汽车制动系统故障原因及分析文档格式.docx

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1.1汽车制动系统的发展历史………………………………3

1.2制动系统的概念…………………………………………3

1.3制动系统的分类…………………………………………4

1.4制动系统的组成与工作原理……………………………4

第二章汽车制动系统的行车制动…………………………………5

2.1行车制动系统的结构组成及常见故障部位………………5

2.2液压制动系统的常见故障…………………………………5

2.2.1液压制动效能下降…………………………………6

2.2.2液压制动失效………………………………………6

2.2.3液压制动拖滞………………………………………7

2.2.4液压制动跑偏………………………………………8

2.2.5液压制动的其余故障………………………………9

2.3液压制动系统故障诊断及检修实例………………………9

2.4气压制动系统的故障诊断与分析…………………………11

2.4.1气压制动效能下降…………………………………

2.4.2气压制动失效………………………………………

2.4.3气压制动拖滞………………………………………

2.4.4气压制动跑偏………………………………………

第3章汽车制动系统的驻车制动故障诊断…………………

3.1驻车制动的结构组成及常见故障部位………………

3.2驻车制动的常见故障…………………………………

3.2.1驻车制动效能不良………………………………

3.2.2驻车制动拉杆不能定位…………………………

第4章ABS防抱死制动系统故障诊断………………………

4.1制动防抱死系统的结构组成及工作原理……………

4.2制动系统ABS故障诊断与检修………………………

4.2.1车轮速度传感器的调整………………………

4.2.2ABS系统线束更换……………………………

4.2.3ABS系统的泄压………………………………

4.2.4ABS系统的放气………………………………

4.2.5液压控制装置的检修…………………………

4.2.6液压元件泄漏检查……………………………

第5章驻车制动器的故障诊断与分析…………………………

5.1功用………………………………………………………

5.2驻车制动系故障诊断………………………………………

5.3驻车制动系的维修……………………………………

结论………………………………………………………………

致………………………………………………………………

参考文献…………………………………………………………

第一章汽车制动系统的概述

1.1汽车制动系统的发展历史

最原始的制动控制只是驾驶员操纵一组简单的机械装置向制动器施加作用力，这时的车辆的质量比较小，速度比较低，机械制动虽已满足车辆制动的需要，但随着汽车自质量的增加，助力装置对机械制动器来说已显得十分必要。

这时，开始出现真空助力装置。

1932年生产的质量为2860kg的凯迪拉克V16车四轮采用直径419.1mm的鼓式制动器，并有制动踏板控制的真空助力装置。

林肯公司也于1932年推出V12轿车，该车采用通过四根软索控制真空加力器的鼓式制动器。

随着科学技术的发展及汽车工业的发展，尤其是军用车辆及军用技术的发展，车辆制动有了新的突破，液压制动是继机械制动后的又一重大革新。

DuesenbergEight车率先使用了轿车液压制动器。

克莱斯勒的四轮液压制动器于1924年问世。

通用和福特分别于1934年和1939年采用了液压制动技术。

到20世纪50年代，液压助力制动器才成为现实。

20世纪80年代后期，随着电子技术的发展，世界汽车技术领域最显著的成就就是防抱制动系统（ABS）的实用和推广。

ABS集微电子技术、精密加工技术、液压控制技术为一体，是机电一体化的高技术产品。

它的安装大大提高了汽车的

主动安全性和操纵性。

防抱装置一般包括三部分：

传感器、控制器（电子计算机）与压力调节器。

传感器接受运动参数，如车轮角速度、角加速度、车速等传送给控制装置，控制装置进行计算并与规定的数值进行比较后，给压力调节器发出指令。

1936年，博世公司申请一项电液控制的ABS装置专利促进了防抱制动系统在汽车上的应用。

1969年的福特使用了真空助力的ABS制动器；

1971年，克莱斯勒车采用了四轮电子控制的ABS装置。

这些早期的ABS装置性能有限，可靠性不够理想，且成本高。

1979年，默·

本茨推出了一种性能可靠、带有独立液压助力器的全数字电子系统控制的ABS制动装置。

1985年美国开发出带有数字显示微处理器、复合主缸、液压制动助力器、电磁阀及执行器“一体化”的ABS防抱装置。

随着大规模集成电路和超大规模集成电路技术的出现，以及电子信息

处理技术的高速发展，ABS以成为性能可靠、成本日趋下降的具有广泛应用前景的成熟产品。

1992年ABS的世界年产量已超过1000万辆份，世界汽车ABS的装用率已超过20%。

一些国家和地区（如欧洲、日本、美国等）已制定法规，使ABS成为汽车的标准设备。

1.2制动系统的概念

制动系统是指汽车轮胎对路面施加一定的力，从而对其进行一定程度的强制制动的一系列专门装置，是保证行车安全的极为重要的一个系统。

完整的制动系统应具有行车制动系统、驻车制动系统和ABS防抱死制动系统。

1.3制动系统的分类

制动器分为盘式制动器和鼓式制动器。

盘式制动器的定义及工作原理：

盘式制动器又称为碟式制动器。

它由液压控制，主要零部件有制动盘、分泵、制动钳、油管等。

制动盘用合金钢制造并固定在车轮上，随车轮转动。

分泵固定在制动器的底板上固定不动。

制动钳上的两个摩擦片分别装在制动盘的两侧。

分泵的活塞受油管输送来的液压作用，推动摩擦片压向制动盘发生摩擦制动，动作起来就好象用钳子钳住旋转中的盘子，迫使它停下来一样。

这种制动器散热快，重量轻，构造简单，调整方便。

特别是高负载

时耐高温性能好，制动效果稳定，而且不怕泥水侵袭，在冬季和恶劣路况下行车，盘式制动比鼓式制动更容易在较短的时间令车停下。

有些盘式制动器的制动盘上还开了许多小孔，加速通风散热提高制动效率。

反观鼓式制动器，由于散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量。

制动蹄片和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降。

当然，盘式制动器也有自己的缺陷。

例如对制动器和制动管路的制造要求较高，摩擦片的耗损量较大，成本贵，而且由于摩擦片的面积小，相对摩擦的工作面也较小，需要的制动液压高，必须要有助力装置的车辆才能使用。

而鼓式制动器成本相对低廉，比较经济。

1.4制动系统的组成与工作原理

（1）制动系统的组成部件

汽车制动系统包括四个组成部分，供能装置（包括供给、调节制动所需的能量以及改善传能介质状态的各种部件）、控制装置（踏板机构）、传动装置和制动器。

完整的制动系统应具有独立的行车制动系和驻车制动系，有的还有紧急制动、安全制动或辅助制动装置。

行车制动系制动装置的不同，可分为液压制动系和气压制动系；

驻车制动系一般采用机械式结构。

制动系统是关系到人车安全的关键部件，汽车的制动系统按照可靠、省力等要求设置了很多装置。

例如，双回路制动系统、真空制动增压器等。

双回路制动系统就是指系统有两个分别独立的液压制动管路系统，起保险的作用。

一般前轮驱动轿车多采用交叉对角线形式，制动主缸的前腔与右前轮、左后轮的制动管路相通，后腔与左前轮、右后轮的制动管路相通，形成一个交叉的形对角线，这样的好处是当有一个制动系统发生故障时，另一个系统依然能进行最低限度的制动，且不会发生跑偏现象。

而后轮驱动轿车因负荷较大，多采用前后轮分别独立制动形式，即有两套制动总泵，一套控制前轮制动，另一套控制后轮制动。

真空制动增压器顾名思义就是利用真空来增压。

这种装置是一种助力装置，一般安装在驾驶室仪表板前的发动机舱隔壁上，串接在制动踏板与制动主缸之间，起增加踏板力的作用，从而使驾车者省力。

真空制动增压器的工作原理是利用发动机工作时产生的负压与大气压之间的压力差来迫使增压器橡胶膜片移动，推动制动主缸的活塞，以此来减轻人踩制动踏板的力。

（2）制动系统的工作原理

制动系统的一般工作原理是，利用与车身（或车架）相连的非旋转元件和与车轮（或传动轴）相连的旋转元件之间的相互摩擦来阻止车轮的转动或转动的趋势。

①制动系不工作时

蹄鼓间有间隙，车轮和制动鼓可自由旋转

②制动时

要汽车减速，脚踏下制动器踏板通过推杆和主缸活塞，使主缸油液在一定压力下流入轮缸，并通过两轮缸活塞推使制动蹄绕支承销转动，上端向两边分开而以其摩擦片压紧在制动鼓的圆面上。

不转的制动蹄对旋转制动鼓产生摩擦力矩，从而产生制动力

③解除制动

当放开制动踏板时回位弹簧即将制动蹄拉回原位，制动力消失。

第二章汽车制动系统的行车制动

2.1行车制动系统的结构组成及常见故障部位（以液压制动系统为例）

（1）液压制动系的结构组成

1—右前轮缸；

2—储液罐；

3—制动主缸；

4—真空伺服气室；

5—控制阀；

6—制动踏板机构；

7—右后轮缸；

8—左后轮缸；

9—感载比例阀；

10—真空单向阀；

11—真空供能管路；

12—制动信号灯液压开关；

13—左前轮缸

（2）液压制动系的常见故障部位

液压制动系常见故障部位主要有：

制动主缸（通气孔、皮碗、回位弹簧）、制动器（制动蹄、制动盘、制动轮缸）和管路等

2.2液压制动系统的常见故障

2.2.1制动效能下降

制动效能下降又叫制动力不足

（1）故障现象

汽车行驶中制动时，驾驶员感到减速度小；

汽车紧急制动时，制动距离长。

（2）故障主要原因及处理方法

①制动管路中有空气，或油管凹瘪，软管老化、发胀，孔不畅通或管路壁积垢太厚，应予排气、清洁或更换。

②储液罐制动液不足或变质，应使用规格正确的制动液并调整到规定高度。

③制动主缸、制动轮缸、管路或管接头漏油，应予检查排除。

④制动鼓磨损过甚，或制动间隙调整不当，应予更换或调整。

⑤制动主缸出油阀、回油阀不密封或活塞回位弹簧预紧力太小，或进油孔、补偿孔、储液罐通气孔、活塞前贯通小孔堵塞，应予调整、清洁或更换。

⑥制动器摩擦片（制动盘）与制动鼓（制动钳）的接触面积太小，制动蹄摩擦片质量欠佳或使用中表面硬化、烧焦、油污，铆钉头外露，应予磨削、修理或更换。

⑦制动踏板自由行程太大，应予调整等。

（3）故障诊断方法

具体参照如图2.2所示的液压制动系制动不灵常见故障原因的诊断流程进行诊断。

图2.2液压制动系制动不灵常见故障原因的诊断流程

2.2.2制动失效

汽车行驶时，踩下制动踏板车辆不减速，即使连续踩几脚制动也无明显作用。

①制动主缸无制动液，应添加制动液至规定高度。

②制动软管、金属管断裂或接头处严重泄漏，应予更换。

③制动踏板至制动主缸的连接脱开，应予修理等。

踩下制动踏板，如无连接感，说明是踏板与制动主缸的连接脱开。

检查系统管路有无泄漏或破裂（通常根据油迹）。

管路的泄漏或破裂会使回路中形成不了高压，使制动性能失效。

如上述情况正常，则应检查制动主缸和制动轮缸。

详见图2.3所示液压制动系制动失效常见故障原因的诊断流程

图2.3液压制动系制动失效常见故障原因的诊断流程

2.4.3气压制动拖滞

在行车制动中，当抬起制动踏板后，全部或个别车轮的制动作用不能完全立即解除，以致影响车辆重新起步、加速行驶或滑行。

①制动踏板无自由行程，应予调整。

②踏板回位弹簧脱落、拉断、拉力不足或踏板轴锈蚀、卡住而回位困难，应予连接或更换。

③制动蹄回位弹簧脱落、拉断、拉力太小而回位不畅，应予连接或更换。

④制动器制动间隙太小，应予调整。

⑤制动油管凹瘪、堵塞或制动液太脏、太稠而使回油困难，应予更换等。

若个别车轮发热，应检查该轮制动轮缸是否回位不畅，管路是否不畅，制动器制动间隙是否太小，制动蹄（盘）是否回位不畅。

若全部车轮发热，应检查制动踏板自由行程是否太小，制动器制动间隙是否太小，制动主缸是否回油慢（回油孔不畅，皮碗发胀），真空助力器空气阀是否漏气。

详见图2.4所示液压制动系制动拖滞常见故障原因的诊断流程。

图2.4液压制动系制动拖滞常见故障原因的诊断流程

2.2.4液压制动跑偏

汽车制动时，车辆行驶方向发生偏斜；

紧急制动时甚至出现掉头或甩尾现象。

造成制动跑偏的根本原因是汽车左、右两侧车轮受到的制动力不一致。

具体原因主要是：

①前轮定位不正确，应予调整或更换部件。

②一侧鼓式制动器制动底板松动或盘式制动器制动钳固定支架（板）松动，应予复原紧固。

③左、右轮制动蹄（钳）摩擦片与制动鼓（盘）的接触面积不一或制动间隙不一，应予调整。

④左、右轮制动蹄（钳）回位弹簧拉力不一，应予更换。

⑤左、右轮轮胎气压不一，直径不一，花纹不一或花纹深度不一，应按规定充气或更换轮胎。

⑥一侧车轮制动管凹瘪、阻塞、漏油或制动系统有空气，应予修理、清洁或排气。

⑦一侧车轮制动轮缸活塞与缸壁磨损过甚或皮碗老化、发胀、发粘，应予更换。

⑧一侧车轮制动蹄弯曲、变形，应予校正或更换。

⑨悬挂装置紧固件松动，应予紧固等。

减速制动，汽车向左（右）跑偏，说明右（左）轮制动迟缓或制动力不足。

紧急制动，观察车轮在地面上的印迹。

若同一轴两边车轮印迹不能同时产生，则其中印迹短的车轮为制动迟缓，印迹轻的为制动力不足。

检查制动迟缓或制动力不足车轮的轮胎气压、轮胎磨损情况及制动管路是否漏油。

检查制动系统中有无空气，制动间隙是否正常。

故障仍存在时分解检查制动器和制动轮缸。

故障还是存在，应检查车身或悬架、转向系、行驶系是否有故障。

详见图2.5所示汽车制动跑偏常见故障原因的诊断流程。

图2.5汽车制动跑偏常见故障原因的诊断流程制动

2.2.5液压制动的其余故障

（1）制动踏板发软或有弹性故障原因主要是

①制动系统管路中有空气，应进行放气操作。

②制动主缸、制动轮缸中活塞与缸筒间隙过大，应更换皮碗或总成。

③制动液不足，应补充同型号制动液至规定高度等。

（2）制动踏板发硬

装有真空助力器的车辆，故障原因主要是助力器或软管漏气，可对真空助力器真空度和阀门的密封性进行检查，若良好，再对制动系其他部位进行检修。

（3）制动时车身抖动故障原因主要是

①润滑油或制动液污染了制动摩擦片，造成摩擦片打滑。

污染摩擦片的润滑油可能源于后桥油封漏油，润滑脂可能源于车轮轴承密封件泄漏，应在排除故障后更换制动蹄片。

②制动盘划伤或翘曲，应予更换。

更换时，同轴左右两侧的制动盘应同时更换。

③制动钳松动或卡滞，应予紧固或润滑，必要时更换制动摩擦片（4）制动器噪声

盘式制动器制动盘和制动钳之间的震颤噪声或尖叫声，多因旋转元件抛光不良，修削加工粗糙，表面刮擦受损或钳体部位毛刺造成，应给予逐—检修清洁，必要时更换零部件。

可采用不定向涡流式抛光法重新抛光其表面，制动盘过度磨损会导致金属刮削声。

制动盘磨损超过规定限度，应给予更换。

鼓式制动器摩擦片的过度磨损，制动蹄或鼓调整不当或变形将导致摩擦声或金属刮削声，应给予校正或更换。

此外，制动器元件松动、脱落或装配不良时，还会出现机械撞击声。

这时应停车检修，将相应元件装配回位并固定好。

（5）发动机工作时自发制动

故障原因主要是：

真空助力器空气阀关闭不严，进入空气。

针对故障原因，找出故障位置后排除。

2.3液压制动系统故障诊断及检修实例

（1）故障现象：

一辆2002年产的本田CR-V。

据车主反映，制动时需要将制动踏板踩到很低的位置才会有制动力。

检修过程：

使发动机原地怠速工作，缓慢踩下制动踏板，踏板会不断下降，快速踩下制动踏板，踏板在较低的位置时才会感觉有制动力，保持施加踏板力，制动踏板会下降，踏板感觉柔软。

进行路试。

在车速为30km/h左右时缓慢踩下制动踏板，车辆仍然向前行驶，明显感觉制动效果不良，如果快速踩下制动踏板，车辆可以停住，但是制动踏板位置较低。

为了排除制动系统存在空气的可能，进行了制动系统放气，但是未见气泡，而且放气后制动踏板不能回位，这说明制动总泵已经不能建立油压。

故障排除：

更换制动总泵后路试，故障排除。

回顾总结：

制动总泵是制动系统的核心部件，它将制动液压缩到每个车轮的制动分泵以实施制动。

根据笔者的维修经验，制动总泵出现最多的故障就是活塞（俗称皮碗）密封