摩托车撞人以后协议书Word格式.docx

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担保人签字：

车行负责人（签字）：

购车后付款填注表：

年月日

篇三：

小车撞人协议书协议书甲方：

身份证：

乙方：

甲方因驾车（车牌xxxx）在2xxx年x月x日xx时XX分在xx路xxx附近，开车撞到正在路边上班打扫卫生的乙方，造成右手拉伤，背部受伤。

现在乙方现在xx市xx医院xx科xx室xx床治疗。

经甲乙双方协商打成以下协议：

1.甲方负担乙方在医院治疗的全部费用。

乙方住院期间的误工费、伙食费、营养费、陪护费在出院后，由保险公司赔付给乙方。

3.甲方个人赔付

4.甲方付清乙方在医院的预交医药费，乙方收款后将发票交还甲方。

此后的乙方治疗的预交医药费均由甲方负责，如因延迟缴纳医药费，不能正常治疗，造成的后果由甲方负责。

5.甲方在付清乙方在医院的预付款、付给甲方的乙方协助甲方向交警和保险公司办理有关交通事故手续。

以上协议一式两份，双方按照协议执行，如有不能执行协议，协商解决，协商不能解决，可向当地法院提起诉讼解决。

甲方：

2xxx.xx.xx

附送：

摩托车说明书及示意图

来确定。

浇注时，金属液在可控制的压力作用下充型，能有效地控制充型速度，使金属液充型平稳，因此减少或避免了金属液在充型时的翻腾、冲击、飞溅现象，提高了铸件的质量，铸件成品率一般可达95%左右。

金属液在压力作用下充型，可以提高金属液的流动性，有利于获得轮廓清晰的铸件，它可适应于不同的壁厚、不同大小、不同高低和不同结构的铸件。

铸件在压力作用下结晶凝固，并能得到充分地补缩，使之获得组织细密的铸件，从而提高了铸件的力学性能。

金属利用率高。

低压铸造铸型的浇注系统简单，并可大大减少甚至完全去除冒口，因而提高了金属的利用率，通常达到90%～95%。

低压铸造对铸型材料没有特殊的要求，凡是可以作为铸型的各种材料，都可以作为低压铸造的铸型材料。

与重力铸造和特殊铸造应用的铸型基本相同。

总之，低压铸造对铸型材料要求没有严格的限制。

设备简单、便于制造、投资少、占地面积小、易于实现机械化、自动化生产。

一个人可以操作台低压浇注机。

由于自动化程度高，有利于实现生产过程的质量控制。

改善了浇注时的劳动条件。

在低压铸造的浇注过程中，操作人员只要控制气阀或按动电钮就可以进行了。

同时，浇包置于密封的压力罐中，也减少了高温合金液对人体的热辐射，有利于工人的健康。

低压铸造对合金牌号的适应范围较宽，基本上可用于各种铸造合金。

不仅用于铸造有色合金，而且可用于铸铁、铸钢。

特别是对于易氧化的有色合金，更显示它的优越性能，能有效地防止金属液在浇注的过程中产生的氧化夹渣。

安徽科技学院学士学位论文10

4低压铸造工艺规范低压铸造的工艺规范包括预压、充型、增压、保压、模具预热温度、浇注温度，以及模具的涂料等内容。

预压和预压速度预压压力是指当金属液面上升到浇口附近所需要的压力。

金属液在升液管内的上升速度应尽可能快，同时也需要避免金属液在进入浇口时不致产生喷溅。

充型压力和充型速度充型压力是指使金属液充型上升到铸型顶部所需的压力。

在充型阶段，金属液面上的升压速度就是充型速度。

增压和增压速度金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件的结晶凝固在一定大小的压力作用下进行，这时的压力叫结晶压力。

结晶压力越大，补缩效果越好，最后获得的铸件组织也愈致密。

但通过结晶增大压力来提高铸件质量，不是任何情况下都能采用的。

保压时间保压时间是指型腔压力增至结晶压力后，并在结晶压力下保持一段时间，直到铸件完全凝固所需要的时间。

如果保压时间不够，铸件未完全凝固就卸压，型腔中的金属液将会全部或部分的回流，造成铸件报废。

如果保压时间过久，则浇口残留过长，这不仅降低了工艺收得率，而且还会造成浇口被堵死，使铸件出型困难，故生产中必须选择适宜的保压时间。

铸型温度及浇注温度低压铸造时，因为金属液体的填充条件得到改善，且金属液体直接自密封保温坩锅进入铸型，故浇注温度一般比重力铸造浇注温度低10～20。

当采用金属型铸造铝合金铸件时，铸型的工作温度为200～250。

铸造复杂的薄壁铸件时，铸型的工作温度可以提高到300～350。

涂料压铸过程中，为了避免铸件与压铸模的焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸模过分受热而采用涂料。

压铸涂料指的是在压铸过程中，使压铸模易磨损部分在高温下具有润滑性能，并减少活动件阻力和防止粘模所用的润滑材料和稀释剂的混合物。

它可以金属液直接冲刷型腔和型芯表面，可以减少铸型的热导率，保持金属液的流动性，以改善金属的成形性。

安徽科技学院学士学位论文11模具总体方案设计

3.1铝合金轮毂低压铸造模具一般方案在轮毂的制造过程中，铸件毛坯质量对于铝合金轮毂的整体质量有着很大的影响。

毛坯铸造的好坏，直接影响轮毂的加工和其使用性能。

而铸件毛坯的质量又取决于合金的选择、模具质量、熔炼工艺、合金变质和热处理等一系列工艺控制过程。

在这其中，模具又是成型轮毂的关键工艺装备，其结构的设计与优化是轮毂生产的工艺关键。

根据轮毂零件的不同，铸造轮毂的方法也不尽相同，其模具的总体方案也要根据零件的实际情况而定。

如果轮毂结构复杂，则需要模具增加相应的成型镶块，其顶出装置也要根据零件的复杂程度来设计。

在冷却系统方面，也要根据实际情况，可采用有循环水冷却系统或风、水共用系统以及风冷等方式。

在排气系统方面，由于模具结构的差异，其排气方式也有很多不同之处。

下面是铝合金轮毂低压铸造的两种模具结构：

例如，图3-1所示的是200整体式铝合金轮毂低压铸造模具结构。

图中可以看出，在这个模具中采用了上下模冷却环组件的设计，使铸型的冷却充分。

设计了分流锥，使金属液充型速度加快。

上模连接环使上模与上模座很好的连接。

安徽科技学院学士学位论文12图3-1整体式铝合金轮毂低压铸造模具结构图

4.铁浇口套

5.上模冷却环组件

7.分流锥

8.上模连接环该模具属于典型的金属型型腔模具。

模具包括成型系统、铸型排气系统、浇注系统、冷却系统和顶出系统五大组成部分。

在浇口与分流锥之间，设置有过滤网，分流锥设计为（平）圆顶，以顶住过滤网，过滤网一模一件以滤渣，还可避免紊流。

本模具冷却位置在轮毂的热节处，模具外围设置保温棉，以均衡冷却过程，模具采用水冷却方式。

冷却部位主要集中在车轮轮辐、中心浇口处，而轮辋部位则无须冷却系统。

在模具的上方设置有吊耳机构，便于将模具吊装到铸造机上。

在顶出系统的设置中，设置了相应的顶杆系统，将铸件在模具分模时顶出铸型。

另外，图3-2所示的是轮毂低压铸造模具结构图这种低压铸造模具结构也是一种典型的模具结构，是一种适用于常规机台的低压铸造模具，它按系统也分为浇注系统、冷却系统、顶出系统和成型系统，按模块功能又可分为结构件、成型件、标准件。

成型件是参与制品成型的零件及部件，结构件则为除成型件外的组成一副完整型腔模具的部分，它包含导向部分、顶出部分和模具固定连接部分。

而在标准化设计中则将原成型件分解为成型镶件和成型标准件。

成型镶件由图3-2中上模镶块

6、上模芯

8、分流锥

7、下模块3及浇口套4等组成。

安徽科技学院学士学位论文13图3-2轮毂低压铸造模具结构模芯压板

10.1

1.三角导向块1

上模固定块1

3.推杆固定板1

4.推板1

5.上模板另外，该模具的侧模为四开模，有三角导向块，浇注系统采用陶瓷浇口套，使它的硬度大为提高。

根据零件的复杂程度，加装了模芯和模芯压板。

冷却系统为风冷，而对于不同的生产厂家及设备而言，另有导柱卡装式模具结构，冷却系统也有循环水冷却系统或风、水共用系统。

3.2模具总体方案设计与对比

3.

1零件轮辋的主要形式轮辋是摩托车轮毂与外轮胎直接接触的部件，它的几何形状较为复杂，并且已经形成了统一的标准。

根据国家标准，摩托车轮辋系列GB13202—9

1，轮辋的类型分很多种，主要有圆柱型（WM型）、斜底式（直边式）、对开槽式以及深（槽）式。

图3-5铝合金轮毂零件图安徽科技学院学士学位论文14图3-6铝合金轮毂零件实体图

3铸件毛坯的工艺分析铸件毛坯的工艺性，是指铸件毛坯对铸造工艺的适应性，即铸件毛坯的形状结构等是否符合铸造工艺的要求。

铸件毛坯的工艺性好坏，直接影响铸件的质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及铸造设备的选用。

铸件毛坯的形状结构要适合于模具的脱模，在铸件的脱模方向上不能有阻碍铸件脱开的凸台、斜度等结构。

若存在少部分这种情况，则要求模具能够采用镶块，来辅助铸件的脱模。

只有满足了脱模这个基本条件，才可以说铸件毛坯的结构形状基本上合理。

但即使铸件模具通过镶块的辅助能够脱模，但这种铸件毛坯的工艺结构还是不够合理。

实际中应尽量避免铸件毛坯出现这种有阻碍铸件脱模的结构，尽量使铸件毛坯的形状结构简单，甚至要求铸件毛坯在脱模方向上的结构形状有一定的倾斜度，这样就更有利于铸件毛坯的脱模。

压铸生产时液态金属充型的过程，是许多矛盾着的因素得意统一的过程。

在影响充型的许多因素中，主要是压力、速度、温度和时间等，时间是有关工艺参数的协调和综合的结果。

只有对工艺参数进行正确的选择、控制和调整，使各种工艺参数满足压铸生产的需要，才能保证在其他条件良好的情况下，生产出合格的压铸件。

另外，在铸件毛坯的形状结构中，不同型面的连接处要有一定的圆弧过渡，这个工艺要求是为了模具制造的方便以及脱模的方便。

安徽科技学院学士学位论文15图3-7铸件毛坯图图3-7所示的是轮毂铸件的毛坯图，与轮毂零件图（图3-

5）相比，该毛坯中将一些不利于铸造成型的地方增加了余量。

如不铸造处花键处的台阶，制动衬套处的台阶和凹槽也不易直接铸造出来。

另外，轮辋与轮毂中部相连的加强筋处，一些地方都有圆弧过渡。

轮毂铸件毛坯图中的其它地方的结构形状还是比较合理的，没有影响铸件脱模的地方，毛坯的铸造工艺性良好。

4模具总体方案1摩托车轮毂属于复杂零件，存在壁厚较薄的地方。

但由于零件的对称度较好，又是使用低压铸造，所以，相比较其它铸造方式或低压铸造其它模具形式而言，其模具总体结构没有非常复杂的地方，如复杂的冷却系统和浇注系统。

根据低压铸造的特点，并结合本零件的结构，在模具中不需设置结构复杂的冒口，浇注系统也大为简化。

浇注系统有很多种形式，按金属液导入方式分为切向浇注、径向浇注；

按浇口位置分为中心浇注、顶浇注和侧浇口；

按浇口形状分为环形浇口、缝安徽科技学院学士学位论文16隙浇口和点浇口；

按横浇道过渡区形式分为扇形浇道系统和锥形切线浇道系统。

3-7所示的是方案的模具装配图，该方案采用中心浇注方式，铝液通过模具底部的浇注口进入型腔。

横浇道由轮毂自身的三个加强筋来代替，由于铸件中轮辋部分没有特别细小的型腔，所以也没有设置直浇道和内浇道。

浇口形式非常简单，只设置了浇注过道和过道外环。

通过铸型本身的形状，即可使铝合金液体充分充满铸型，液体也不会产生紊流。

图3-8模具装配图（方案

1）在模具中使铸件从模具的成型零件中脱出的机构，称为推出机构。

推出机构一般由推出元件（如推杆、推管、卸料板、成型推块、斜滑块等）、复位元件、限位元件、导向元件、结构元件等组成。

推出机构的基本传动形式分为：

机动推出、液压推出器推出和手动推出三种。

本方案中，由于铸件形状对称，强度适中，便于推出，所以采用了机动推出方式。

推出机构的结构形式，按动作分为直线推出、旋转推出、摆动推出；

按机构形式分为推杆推出、推管与推叉推出、卸料板推出、斜滑块推出及其他推出机构。

在本铸型中没有管状的部件，也没有较大的平面，所以不易采用推管、推叉推出机构和卸料板推出机构。

由于铸型有圆环状型面，利于推杆进行推出和布置推杆的位置。

所以推杆推出机构是本方案最佳的选择，其他机构基本都不适宜。

另外，铸件的外形比较规则，没有比较复杂的几何形状，主要以直线型线型为主，所以动作方式采用直线推出方式。

压铸模的动模与定模的结合表面通常称为分型面。

模具一般只有一个分型面，但安徽科技学院学士学位论文有时由于铸件结构的特殊性，或者为满足压铸生产的工艺要求，往往需要再增加一个或两个辅助分型面。

分型面一般分为单分型面和多分型面，单分型面又分为直线、倾斜、折线和曲面分型面。

多分型面则分为双分型面、三分型面以及组合分型面。

分析本课题的轮毂零件后，认为零件形状对称，故采用直线型单分型面。

另外，由于在该轮毂铸件的轮辋结构中，轮辋中部的直径尺寸比外围的直径尺寸要小。

所以在模具的设计中就不能只采用上下模合模方式，如果采用这种方式，则当在铸件凝固后开模的过程中，铸件无法和模具脱开，显然是不合理的设计。

介于这种情况，在方案1中除了使用了上、下模，还采用了边模的设计。

将边模设计成轮辋的外型形状，这样在开模的过程中就不会产生铸件无法脱开模具的情况，解决了设计不合理的问题。

在本方案中，轮毂的形状不很复杂，铸造工艺性好，其铸件对模具温度控制的要求不高，模具温度在较大范围内变动仍能生产出合格的铸件。

另外，该模具中没有特别容易过热的部位，如没有直浇道、型芯、凸出部位等需要考虑快速冷却的地方。

再加上模具的散热性比较好。

所以，本方案中的冷却方式不必采用水冷等方式，采用风冷就能满足模具散热的要求。

模具内不必采用冷却装置，结构简单。

5模具总体方案2及与方案1的比较图3-8所示的是模具总体方案

2，方案2与方案1的主要不同之处是在铸件的型腔位置方面。

方案1中，铸型中部有待充型的空间较大，浇口浇注的面积较大，有利于铝合金液体迅速的充型，轮辋外圈部分也能较快的充满铝合金液。

这种设置比较合理。

而在方案2中，型腔的形状与方案1相比是对称放置，在浇注口附近只有很小的一个圆环面积可供铝合金液体压入型腔中，这样则在充型结束后，轮辋中有些地方可能充型不足，或者产生液体的紊流。

这些都会在很大程度上影响轮毂的质量。

另外，在方案2中的浇注系统与下模接合的部分，浇注过道固定环与下模无法很好的连接。

若用螺钉在图示位置与下模连接，则下模的形状就不够合理，甚至难以加工出下模。

安徽科技学院学士学位论文图3-8模具装配图（方案

2）方案2中的其它设计与方案1基本相同。

浇注系统仍然采用中心浇注，从铸型的底部开始充型；

推出系统仍采用推杆推出系统，进行直线式推出；

分型面也为直线型分型面，分型面在铸型的中部；

模具方式采用上模、下模和边模的方式。

在将两种方案进行对比后，认为方案1在浇注系统的设计方面比方案2更为合理。

所以，本设计采用方案1。

3.3模具的动作方式为了便于看清楚模具的分模和合模是如何动作的，是如何达到将铸件推出和模具复位的作用。

下面根据几幅模具的动作示意图来分析模具的基本动作方式。

在示意图中，整个模具的各个部分都采用了简化的画法，一些细节的部分均为画出。

顶杆和螺纹连接等地方都用一条直线表示，铸件轮廓用虚线表示，其形状也采用了简化画法。

图中箭头表示模具的移动方向。

3.1模具的分模动作方式如图3-9所示，模具整体是放置在低压铸造机（图中未画出）中的，其中下模3连接在下模座2则是固定在铸造机的工作台1上，不会向上移动。

安徽科技学院学士学位论文图3-9上模分模示意图拉杆

7.复位杆1

1.上模在上模部分，模具上模11与上模座10相连，而上模座10与低压铸造机的拉杆相连。

模具在进行分模时，上模与上模座一起在铸造机拉杆6的作用下向上移动，这其中，导杆5起到导向作用。

与此同时，顶杆9和复位杆7在夹板8的作用下固定不动。

这样，顶杆9与上模的向上移动相比较就产生了向下的相对运动，从而将铸件从上模中顶出。

在上模向上移动的过程中，上模也会带动边模向上移动，从而带动了铸件的向上移动，使铸件从下模中脱出。

另外，如图3-10所示的是边模脱开的过程。

当上模随低压铸造机向上移动，铸件从上下模具中脱开的同时，边模也分为四块向外脱开。

至此，则完成了铸件从模具中脱模的全过程。

安徽科技学院学士学位论文20图3-10边模分模示意图拉杆

1.上模

3.2模具的合模复位动作方式当铸件从模具中脱出后，模具在完全冷却后，将进行合模。

合模的运动方式基本和分模的运动相反，在这个过程中，起主要作用的是复位杆。

如图3-11所示，在合模的过程中，上模1110在低压铸造机的拉杆的作用下向下运动。

此时，由于夹板

8、顶杆9以及复位杆7等部件均固定在固定板（图中未画出）上，所以它们的相对位置在整个合模过程中不变，没有产生任何运动。

其中，复位杆7的下端一直顶在下模的上表面，这样在上模11和上模座10向下运动时，由于复位杆7顶在下模3的上表面上不动，从而产生了向上的相对运动，使夹板

8、固定板以及顶杆9等部件复位。

安徽科技学院学士学位论文21图3-11合模示意图拉杆

1.上模安徽科技学院学士学位论文22模具设计

4.1铸件的材料及其性能本课题中铸件的材料牌号为：

ZL101A。

其合金牌号为：

ZALSi7MgA。

铸造铝合金对各种铸造工艺的适应性都很好，可以用于砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、壳型铸造、低压铸造、压铸、连续铸造、触变铸造等。

同一牌号的合金，用不同工艺铸造，其力学性能有所不同。

ZL101A属于铝硅合金，铝硅合金有良好的铸造性能，经变质处理和热处理后，有良好的力学性能和耐蚀性能，是应用最广的铝合金。

4.2机械加工余量的确定机械加工余量是为了保证铸件机械加工面尺寸和零件加工精度，在设计铸件和铸造工艺时，预先增加并在机械加工时应予以切除的金属层厚度。

铸件的加工余量数值按照有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准间尺寸两者中较大的尺寸所在尺寸范围，从铸件加工余量表中选取。

另外，铸件的不同加工表面，可以采用相同的加工余量数值。

在本轮毂铸件中，有加工要求表面中基本尺寸最大的为直径28

1.2。

根据《铸造工程师手册》，选取加工余量等级为D～F，则根据直径28

1.2查表，选取本铸件的机械加工余量为单边

5mm。

在铸件的个别地方有些余量比

5mm大，这种情况根据实际情况而定，具体见毛坯图。

4.3铸件收缩率的确定铸件在凝固和冷却过程中，体积一般要发生收缩，即体收缩。

固态下的收缩量常以长度表示，称为线收缩，以模样与铸件的长度差除以模样长度的百分数表示，即：

100—铸件尺寸；

铸造收缩率不仅与铸造合金的种类及成分有关，而且还与铸件结构的复杂程度和尺寸大小、铸型种类、浇冒口系统结构等因素有关。

对于大量生产的铸件，应通过试生产测量铸件的实际尺寸，求出铸件各部位、各方向的实际收缩率，修正模样。

单件、小批量生产的铸件，一般根据生产中长期积累安徽科技学院学士学位论文23的经验来选取铸造收缩率，形状复杂的铸件，可以考虑采用工艺补正量，适当加大机械加工余量等措施，保证铸件的尺寸合格。

根据《铸造工程师手册》，表6-2

4，可知铝硅合金的自由收缩率为

1.0～

1.2％，受阻收缩率为0.8～

1.0％

4.4起模斜度的确定为了在铸型凝固后，便于铸件从模具中取出而不损坏模具或铸件，应该在模具的相映位置设置一定的倾斜角度，即起模斜度。

制件的的起模斜度随合金的种类的不同而不同，同一个之间可以具有不相同的起模斜度，也可在不同的部位选用不同的起模斜度。

在没有特殊的要求时，应尽量选取统一的起模斜度，给模具设计和加工提供方

1.确定制件总的起模斜度。

按要求确定制件局部的起模斜度。

3.当分型面将制件中的同一表面分开时，其高度较高一侧可取正常或较小的起模斜度，高度较矮的一侧应取较大的起模斜度，令分型面处的尺寸相同，保持表面的一

4.5分型面的确定压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的。

而模具上垂直于锁模力方向上的接合面，即位基本分型面。

选择铸件的分型面涉及铸件的形状和技术要求、浇注系统和溢流系统的布置、铸造工艺条件、铸造模具的结构和制造成本、模具的热平衡等因素，这些因素难以兼顾，故应综合这些因素来考虑分型面的确定。

分型面设计的原则合理地确定分型面，不但能简化压铸模的结构，而且能保持铸件的质量。

确定分型面时主要根据以下原则：

开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模使铸件保留在动模内。

为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。

为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高的部分尽可能位于同一半压铸模内。

其他：

如考虑铸造合金的性能、避免压铸机承受临界载荷（或避免接近额定安徽科技学院学士学位论文24投影面积）分型面的类型根据铸件的结构和形状特点的不同，可将分型面分为：

直线分型面、倾斜分型面、折线分型面和曲线分型面等。

根据分型面的数量，又将分型面分为:

单分型面、篇五：

摩托车说明书及示意图警方提示：

在完善交通标志标线的过程中配套建设了交通技术监控系统，市民驾车出行在获得清晰指路引导的同时，请自觉遵守交通标志标线的规定。

标志标线是道路交通安全设施的重要组成部分，也是无声的法律语言，更是守法和执法的依据。

随着近年来福州市区道路建设改造和交通结构调整力度的不断加大，以及交通设施国家标准的修订，多年积累下来的交通设施标准不

一、新旧混杂等问题逐步显现，交通参与者和新闻媒体多有反映。

今年4月份以来，交巡警部门在城区交通管理综合整治工作中，依照《道路交通安全法》、国家标准《道路交通标志和标线》等相关规定，针对福州实际，突出统一性、协调性、超前性、灵活性，全面启动交通标志标线的整改完善工作。

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