土建方案Word格式文档下载.docx
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1.2.2.3土方回填工程
土方回填的程序为对需要回填的基础进行隐蔽验收→分层回填、夯实→做密实度试验。
平整场地、清理场内杂物，找平。
采用粘性土或其它不含有机物含量较少的粘性土，粒径小于15mm，并且控制好土的含水量。
根据设计标高进行回填，回填时必须分层回填，分层夯实，每层虚铺厚度25cm左右，多余的土用自卸汽车运到指定地点存放。
1.2.3模板工程
1.2.3.1模板以组合钢模为主，木模为辅，用φ48×
3.5的钢管及定型扣件组成整体，柱﹑梁及重要的设备基础除用钢管扣件加固外，尚需用直径14的对拉螺栓加固，其中，大截面梁，柱和板采用多层胶合板做模板，以提高工效和保证质量。
1.2.3.2支模前应严格检查预埋件（预留洞）型号，标高位置及数量，模板安装前应刷隔离剂，以利于拆模和砼有良好的外观。
1.2.3.3阶梯基础模板采用吊模，为保证模板位置准确，在吊模两侧设直径20钢筋支撑，并在支撑上下部位焊80×
80×
6的钢板，长度分别为模板下口到垫层上口，每个柱基各须支撑16根。
1.2.3.4设备基础预留孔芯柱模板上加钉26#镀锌白铁皮。
1.2.3.5当框架柱钢筋安装后，框架柱和梁底模板一次安装就绪。
柱模支设前，在柱筋底部向上50处用Φ20的钢筋焊制柱限位，以确保外包尺寸正确，检查轴线后进行模板安装。
框架柱模板采用钢模板，Φ48×
3.5短钢管做柱箍，柱箍间距500mm，每边使用两根长钢管做背楞，并用2Φ14对拉螺栓双向拉结，双螺帽，竖向间距600。
梁模采用组合钢模，按照轴线及梁的位置安装就位，采用钢管排架支撑。
在底层回填土上的支撑，须夯实回填土，垫通长跳板，以确保梁的正确位置。
现浇钢筋砼梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱。
起拱高度为全长的1/1000～3/1000。
柱子、梁侧模板可根据现场实际情况，决定拆模时间，梁板底模在砼达到100%强度后拆除，实行谁支谁拆，拆模时上下协调，顺序合理，不得硬撬，拆下的钢管模板及时清理干净，消灭朝天钉。
1.2.3.6模板支撑系统设计应充分考虑混凝土的浇筑速度、坍落度、初凝时间等因素对模板侧压力的影响，验算其强度、刚度和稳定性。
1.2.3.7模板拼缝应严密，必要时可采取夹塞海绵的方法，防止漏浆。
基础露出地面部分，可在模板内侧衬一层三合板以消除模板拼缝，提高混凝土外观质量。
1.2.3.8模板拆除时的砼强度必须达到规范规定的要求，拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走、整理。
拆除模板要逐块传递下来，不得抛掷。
1.2.4钢筋工程
1.2.4.1钢筋加工
钢筋由钢筋下料厂下料成型后方可进场绑扎，预制钢筋的连接采用闪光电阻焊机进行或采用套筒连接，具体按设计要求。
弯制钢筋一律采用钢筋弯曲机进行。
钢筋加工之后，按照构件编号将钢筋捆绑存放待用。
钢筋连接有焊接（对接焊、搭接焊）、钢套筒连接、绑扎连接。
1.2.4.2主体钢筋安装
钢筋首先按照施工图纸对加工完的单筋检查其规格数量，然后绑扎好垫块及马镫，控制好保护层厚度。
直径在25mm以下钢筋用22#绑线绑扎或焊接，直径在25mm以上（含25mm）用20#绑线绑扎或焊接。
混凝土的保护层用混凝土垫块垫隔离混凝土垫层或模板。
1.2.4.3柱中钢筋的搭接，按图纸要求，图纸无要求时，直径大于φ18时可采用电渣压力焊，小于φ18时可采用绑扎接头，搭接长度48d。
1.2.5混凝土工程
以商品混凝土为主，用量特别少的个别部位采用现场搅拌。
若业主有要求时，以业主要求为准。
现场搅拌的混凝土采用强制搅拌机搅拌，用机动翻斗车运输到浇筑点后人力浇筑。
1.2.5.1混凝土的搅拌
搅拌前应做配比试验，确定配合比。
搅拌时严格按照配比通知单入料，现场采用重量比，计量应准确。
向料斗中加料顺序通常是先加砂，再加水泥，最后加入石子和水，以避免上料时水泥飞扬。
混凝土的搅拌必须保证一定的搅拌时间，以达到混合均匀，颜色一致，从投料完毕到组成材料在搅拌机中延续搅拌的最短时间应不少于2分钟。
1.2.5.2混凝土运输
在运输过程中，应保持其均质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
混凝土运到浇筑地点时，按照规定的塌落度入模，如有离析现象或初凝现象，须在浇注前进行二次搅拌均匀后方可入模。
1.2.5.3混凝土浇筑
混凝土浇筑可根据工程规模选用吊斗浇筑和人工浇注。
为避免发生离析现象，混凝土自高处落料时，其自落高度不宜超过2米，混凝土浇筑应分段、分层连续进行，每层浇注厚度根据工程结构特点、配筋情况、捣固方法等而定，一般不超过300mm。
为了保证混凝土结构良好的整体性，混凝土应连续进行浇筑，不留或少留施工缝。
每一工作台班至少做两组试块，作为检测砼强度等级的依据。
1.2.5.4混凝土振捣
施工现场通常使用振捣梁（棒）和平板振捣器等振捣设备进行混凝土现场的施工。
混凝土采用插入式振动棒振捣时应将振动棒垂直插入混凝土。
振动棒应快速插入混凝土，再慢慢向上提起，充分提出混凝土中所含气泡。
振动棒的振动间距不得大于振动棒的有效影响半径，且不得大于400mm。
混凝土的振捣时间应控制在30秒到60秒之间，干硬混凝土的振捣时间可取其上限，塑性混凝土的振捣时间可取其下限。
混凝土振捣以混凝土泛浆、表面没有气泡泛出为宜。
混凝土振捣应从较低处开始，向高出逐渐排棒进行，不得从混凝土最高处开始向低处赶浆。
混凝土振动棒的插入深度以分层厚度+50mm为宜，即振动棒应插入下层混凝土不小于50mm，但不大于100mm。
振动棒不得直接对钢筋进行振捣，振捣时应避开钢筋和直接固定在钢筋上的铁件、套管等预埋件。
独立基础的混凝土应对称浇筑对称振捣。
1.2.5.5混凝土养护
混凝土养护是在自然条件下对混凝土表面覆盖、洒水养护，混凝土浇筑完成后将表面压光或拉毛，随即覆盖草帘子浇水养护或覆盖塑料布养护，保证混凝土表面湿润2天后拆除模板并进行基础检查隐蔽验收，合格后基坑回填土。
养护工作应由专人进行，保持混凝土表面始终处于湿润状态，养护期为7天。
现浇板应在强度达到80%以后方可拆模。
1.2.5.6地坑施工时为防止底板与池壁之间有渗漏，在底板与池壁之间设置环状止水钢板（δ=4mm），插入底板15cm，插入池壁20cm。
此部分混凝土用同标号的细石混凝土，便于振捣密实。
池壁浇注混凝土应连续进行，不宜留施工缝，若必须留施工缝时，应设在受力较小处，并不小于底板1000mm处，并在施工缝处事前设置镀锌钢板（δ＝4mm）止水带，与主筋焊接在一块。
镀锌钢板的接头处采用焊接连接，焊完后作煤油试漏。
浇注时在接茬处先浇注砂浆或细石混凝土。
示意图如下图所示：
当设计有规定时按设计施工。
混凝土入模应防止出现离析现象，振捣时避免出现漏振或欠振现象。
要做到快插与慢拔，插点要均匀，严禁直接振动模板和钢筋。
1.2.6砌筑工程
本工程的砌体施为MU10烧结多孔非承重粘土砖砌筑，外墙370厚，内墙240厚。
1.2.6.1施工准备
A、块材：
品种、规格、强度等必须满足设计要求。
进场块材必须具有出厂合格证，同时应抽样试验，合格后才能使用。
B、砂：
砌筑用砂，采用中砂，并在现场上用5-10mm筛过筛，砂还必须送试验室抽检分析，为确定砂浆配合比提供技术参数。
C、水泥：
水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5级。
水泥应具有出厂合格证，进场后必须送样抽检，各项指标合格后才能使用，特别是安定性不合格的水泥严禁使用。
D、石灰膏：
现场熟化不得低于7d。
E、砂浆制备：
根据不同部位砂浆种类和强度，将原材料送试验室试配，确定砂浆配合比。
F、制作和准备好砌筑用脚手架和脚手板。
1.2.6.2砖砌体施工
砖为240烧结多孔砖，砂浆为M5混合砂浆。
A、工艺流程
抄平放线→摆砖→立匹数杆→铺砂浆→砌筑、勾缝（或抹面）。
B、施工要点
砌筑前应在楼面上用水泥砂浆找平，并根据原轴线弹出墙的轴线、边线和门窗洞口位置。
按照一顺一丁的组砌形式，进行干砖试摆，以核对所弹出的墨线在门窗洞口、墙垛等处是否符合模数，以便调整灰缝。
砌筑时应在墙体转角处及纵横墙交接处立皮数杆以控制竖向尺寸及灰缝。
砌筑采用“三、一”砌法，即一铲灰、一块砖、一挤揉砌法。
砌筑时灰浆饱满度不得低于80%，灰缝控制在8至12mm间。
砌筑时应做到横平竖直、灰浆饱满、错缝搭砌、接槎可靠。
按设计要求放好墙体拉结筋。
C、砌筑工程质量标准
保证项目
原材料技术性能、强度、品种必须符合设计要求，并有出厂合格证，在现场抽样检查必须符合相关标准。
砂浆的品种、强度等级必须达到设计要求，按规定制作试块，试压强度等级不得低于设计强度。
基本项目
砌筑错缝应符合规定，不得出现竖向通缝和透明缝，灰缝尺寸必须在标准范围内。
转角、交接处应同时砌筑，必须留槎时应留斜槎。
砌筑砂应密实、饱满，砌体应平顺，不得出现破槎、松动。
拉结筋的规格、数量、间距、位置、长度等符合设计要求。
1.2.7装饰工程
1.2.7.1外墙为抹1：
3水泥砂浆20厚mm，面刷白色丙烯酸涂料两遍。
内墙面抹1：
1：
4水泥石灰砂浆20mm厚，面刷白色丙烯酸涂料两遍。
1.2.7.2抹灰前，应先清除基体表面的灰砂，油污，松动石子，剔平多余的混凝土，对光滑的表面应先凿毛，基体表面浇水湿润。
为增强抹灰层与基体的粘结力，墙体表面宜刷801胶水泥浆一遍，砼基体刮水泥浆一遍（水灰比0.37至0.4），随刷随抹底层砂浆，并随手抹成粗糙表面。
中层砂浆抹好后，应检查墙面垂直度和阴阳角方正，并及时进行修整。
中层砂浆凝结后，应适当喷水养护，保护墙面湿润。
面层砂浆应在中层砂浆凝结后才能开抹，罩面时应先用铁板压实，接着使用硬尺枋刮平，最后用木搓板搓平。
若作光面，再用铁板收光，不得显露抹痕。
1.2.7.4整块墙面刷涂料时，应采用同一批号的涂料，保证颜色一致。
1.2.8屋面防水工程
处理好基层，做好屋面。
防水卷材全部为氯化聚乙烯-橡胶防水卷材，采用喷灯加热进行铺贴，施工时要注意火焰加热温度的控制，同时，必须按坡向铺设，保证搭接，做好檐口，泛水，压顶等细部处理及附加层处理，杜绝渗漏通病。
1.2.9道路及竖向向工程
大型设备吊装结束后，进行道路施工，基土夯实后铺碎石垫层，20t压路机碾压密实后，因地坪面积大，除胀缝用2cm厚，18cm高的木模，其它部位采用槽钢20a的钢梁制作四周模板，浇灌混凝土面层，竖向标高，平整度，排水坡向严格按设计要求进行控制。
当混凝土强度达到设计强度的80%以上时，用切割机切纵缝﹑缩缝，缝宽6mm，缝深15cm。
1.2.10脚手架工程施工
1.2.10.1现浇柱须搭设独立钢管脚手架，现浇梁板须搭设满堂钢管脚手架，挑出的挑檐或天沟应搭悬挑脚手架，外墙砌筑须搭设双排钢管脚手架，天棚抹灰须搭设满堂脚手架，并按规定张设安全网。
1.2.10.2为确保安全施工，楼梯主体施工完后应及时用14的圆钢做临时防护栏杆，预留洞口应及时用加固的木盖板或钢板做水平或垂直防护。
1.2.11地脚螺栓固定
地脚螺栓上下端均应可靠固定，地脚螺栓上端用角铁做成夹具固定，螺栓下部与钢筋网点焊成一体，固定螺栓模具的支撑与模板支撑相互独立。
圆形设备基础的螺栓采用根据设备底座制作的专用模具固定。
固定螺栓模具的支撑要与模板的支撑相互独立。
预埋螺栓位置必须符合图纸要求，螺栓中心距偏差不超过±
2mm，螺栓顶标高与设计标高之差控制在0—+20mm之内。
1.2.12雨季施工
1.2.12.1搜集与当地雨季有关的资料，安排专职人员与气象台每天进行天气预报联系，做好雨季防范工作。
1.2.12.2雨季期间，对所有有防水要求的水泥和其它材料要严格管理，不得置于露天，须防止钢筋锈蚀，对已加工和未加工的钢筋采取防雨防锈措施，对锈蚀严重的钢筋应除锈达到要求方可绑扎。
1.2.12.3对水泥应有专门的库房存放并控制进货的数量避免现场滞留积压及受潮变质或雨水浸泡，库房地面应有一定的高度和地面应有防潮措施。
1.2.12.4土方在雨季开挖时，工作面不易过大，注意边坡稳定，必要时可适当放缓边坡或设置支撑，同时应在坑（槽）外侧围土堤或开挖水沟，防止地面水流入，施工时应加强对边坡，支撑﹑土堤的检查。
1.2.12.5雨季施工的填方工程，应连续进行，尽快完成，施工中注意雨情，雨前应及时夯实已填土层，或将表面压光并做成一定的坡势，以利于排除雨水；
施工时应有防雨措施，防止地面水流入基坑（槽）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
1.2.12.6雨天砌筑不能太快，每天砌筑1.2-1.4米，灰浆稠度可适当缩小，砌筑收工前，应在墙顶盖干砖一层，避免灰浆被冲刷，被冲刷后的砌体应翻去一到两皮重砌。
1.2.12.7雨天浇灌混凝土可用钢管搭设活动防护棚，浇灌好的混凝土应及时用塑料布覆盖。
1.2.12.8施工现场用的电器设备必须接地并加设漏电保护器，塔吊应有避雷装置。
1.2.1原有基础植筋加固施工技术方案
1.2.1.1工艺流程：
定位、放线--钻孔--清孔--钢筋除锈--配制结构胶--注胶--植筋并固定--固化养护--拉拔检验--植筋的保护与混凝土的浇注--报验
示意图如下：
1.2.1.2施工工艺
（1）放线、验线
根据图纸标注尺寸，现场放出植筋的点位线。
（若基材上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整）
由现场技术质量人员复核点位线位置无误后，开始钻孔。
（2）钻孔
根据现场实际情况，选用电锤（水钻）或冲击电钻钻孔。
钻孔时严格按设计要求施工，钻孔时要尽量避开原结构钢筋；
钢筋栽埋位置钻孔如遇到原结构主筋可适当调整位置，进行避让，但钢筋栽埋位置偏移不宜过大，钻出的未成型废孔用1：
1水泥砂浆填塞补平，钻孔过程应及时检查孔深。
孔深和孔径按设计要求确定。
如设计无要求时，孔深按≥15d考虑，钻孔直径为所植钢筋直径加上4mm～8mm（小钢筋取小值，大钢筋取大值），钻孔直径D与所植钢筋直径d最佳匹配值详见下表。
钻孔直径D与所植钢筋直径d最佳匹配表
钢筋直径d（mm）
最佳钻孔直径D（mm）
8
12
10
14
16
18
22
25
钻孔时要使冲击钻垂直于结构表面均匀钻入，以便控制钻孔的垂直。
钻孔施工完成，检查成孔直径及深度，钻孔有效深度应自构件表面坚实的混凝土算起。
（3）清孔
孔径、孔深合格后，为保证结构胶粘剂与混凝土的粘合，需对钻孔进行清理。
清孔操作应在钻孔完成一个结构面后进行，清孔时用“吹孔”法，即先用空压机或气泵（也可用橡皮气囊、手推式气筒等其它气动工具）吹出植筋孔内的粉尘和碎渣，然后用专用毛刷或脱脂棉蘸丙酮将植筋孔壁擦拭干净，为保证孔内清洁，应反复吹刷3～5次。
清刷完毕后，立即用木塞、棉丝等临时封堵植筋孔口，以防有灰尘和异物落入。
一般来说，孔内潮湿会对结构胶与混凝土的粘结产生不利影响，使其无法达到设计的粘结强度，影响拉结质量，所以在清孔过程中应保持孔内干燥；
如遇成孔部位较湿的情况，还需加热棒，对所成的孔进行干燥处理。
植筋孔清理完成后，联合相关人员逐孔进行验收并做好隐蔽工程记录。
（4）钢筋除锈、清理
锚固用钢筋必须做好清污、除锈工作，除锈长度大于锚固长度50mm左右，对锈蚀严重的钢筋要用角磨机打磨出金属光泽。
若钢筋沾有油污应用丙酮将其清洗干净。
在植筋前再将钢筋打磨好的部分用棉丝沾丙酮擦拭干净。
处理过的钢筋应尽快植入孔内，以防重新生锈。
（5）锚固胶配制
配胶前要进行植筋准备工作的检查，保证钻孔、清孔工作已完成一个施工段，并已组织验收，做好隐蔽工程验收记录，同时拉结钢筋已准备就绪，达到植筋操作准备工作要求。
配胶应用精确的计量工具，如台秤等，称量器具应干净，按所需用量提取甲乙组分，配胶宜采用机械搅拌，少量可采用细钢筋棍人工搅拌。
搅拌时最好沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡。
搅拌时间详见锚固胶产品说明书。
植筋胶应现配现用，每次配胶量不宜大于5公斤。
配制好的锚固胶应按要求在30分钟内用完，以免时间过长粘胶变质影响施工和粘胶质量。
（6）注胶、植筋
锚固长度
《混凝土结构加固设计规范》GB50367－2006对植筋基本锚固长度的规定如下：
lb=afy
lb—植筋锚固长度；
fy—钢筋抗拉强度设计值；
系数a按下表
混凝土强度钢筋直径（㎜）
C15
C20
C25
≥c30
0.44
0.38
0.34
0.33
0.86
0.74
0.66
0.61
1.1
0.95
0.85
0.77
注：
1、当混凝土强度等级不低于C40时，对抗剪强度最小值不低于21N/㎜2的粘结剂，其植筋的系数a值乘以修正系数0.9。
2、当构件中的一个截面中有30%以上的受拉钢筋需与所植的钢筋搭接时，其植筋的基本锚固长度lb（或lb，d）应乘以放大系数1.4～2.0
植筋最小锚固长度：
受拉区锚固lb，min=max{0.6lb；
10d；
150mm}
受压区锚固lb，min=max{0.3lb；
7d；
100mm}
根据产品说明书确定注胶方法，一般液体状胶可用手持式自动压力灌浆器进行注胶操作，注胶要从孔底开始，将专用注胶枪嘴插入钻孔内，将配制好的植筋胶注入钻孔，注胶时应注意排除钻孔内的空气，注入胶量以钢筋植入后胶体填充饱满、略有被挤出为宜，并且要求灌胶一次完成。
a．垂直孔植筋将胶直接流、捣进孔中即可。
b．水平孔植筋可用细钢筋配合托胶板往孔内捣胶，也可由施工人员戴好手套，将配好的胶成团塞、捣进孔内。
c．倒垂孔植筋应选用高触变型植筋胶，该胶不流淌，可成团塞、捣入孔。
孔内注胶完成后应立即植筋，将除锈后的钢筋旋转、缓慢插入钻孔内，直至达到洞底部为止，旋转钢筋以利结构胶与钻孔壁的粘合，植入的钢筋做临时固定待结构胶初凝后方可松开临时固定的支撑。
填写单项工程验收单，并报请监理和业主验收。
（7）固化、保护
植筋胶有一个固化过程，日平均气温25度以上12小时内不得扰动钢筋，日平均气温25度以下24小时不得扰动钢筋，植入钢筋后，在胶体固化期间需有专人看护，严禁扰动，以防锚固失效，若有较大扰动宜重新植筋。
植筋胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25度左右，2天即可承受设计荷载，若固化温度5度左右，4天即可承受设计荷载，且锚固力随时间延长继续增长。
（8）抗拔试验
胶体完全固化后，对照施工图检查植筋位置，尺寸及胶浆外观固化情况。
用铁钉刻划检查胶浆固化程度，以手摇拔方式初步检验。
查看植入筋是否锚牢、锚实等。
按设计及业主要求，请有资质的检测单位对植筋情况进行现场抗拔抽检，抗拔力要求在钢筋的设计强度以上为植筋锚固合格。
植筋抽检数量不少于1‰，且不少于3根。
按每一个部位，每种规格均分别抽检。
各种钢筋拉拔指标一览表
规格φ
拉拔力（KN）
φ8
11
φ10
φ12
35
φ14
50
φ16
65
φ18
85
（9）报验
现场抗拔抽检应在监理和业主的见证下进行。
抗拔抽检合格后，填写隐检资料，报请监理和业主验收。
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