集中供热工程施工组织设计docxWord格式.docx
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杜绝死亡事故，杜绝火灾事故，杜绝集体食物中毒事件，轻伤事故控制在12‰以内。
文明施工目标：
施工现场布局合理、井然有序；
材料堆放整齐、标志齐全；
尊重民俗、文明用语。
环境保护目标：
控制扬尘、降低噪音、保护植被、保护水源
（三）、施工准备情况
㈠现场施工平面布置图
㈡现场材料设备贮存保管
现场材料、设备的贮存保管，按本单位的管理制度执行。
同时，配备相应管理人员。
㈢劳动力配备
1、各施工班组主要以专业工种人员形成建制，以专业施工人员为主，并配制一定数量的辅助人员。
本工程施工各阶段人员配备详见劳动力安排一览表和调配计划表。
2、上岗条件的确定为确保本工程的工期和质量目标，对下列各岗位、工种的上岗条件确定如下：
⑴各专业施工班长，应当有本专业施工10年以上施工经验，并具有较强的施工组织领导能力。
⑵特殊作业人员（电工、焊工、起重工等）都必须持有相应的资格证件，做到持证上岗。
⑶质检员、材料（设备）员、安全员等施工管理人员必须持有有关部门颁发的资格证书，并熟悉本专业的专业技术方可上岗。
⑷施工员必须持有相应的助理工程师以上技术职称方可上岗。
㈣施工设备、机具配备本安装工程施工用设备机具。
㈤临时用电、用水
1、现场用电、用水根据招标单位意见，与线路临近单位相接。
投标单位中标后，编制专用的用电、用水方案。
2、现场设临时用电维护值班电工，以确保安全用电和用水工作。
㈥熟悉施工现场、施工图纸
⑴图纸会审施工前由管道、焊接、工艺设备等有关专业技术人员会同设计、业主代表进行图纸
会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。
⑵编制技术措施施工前由技术人员编制管道安装、焊接技术方案，上报业主审批。
⑶绘制单线图
●对本装置中的所有管道实行单线图施工：
如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算机绘制，单线图的标题栏采用我公司通用统一格式。
●管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示，螺纹接口用细短线表示。
●单线图上注明管道的编号、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材质、数量，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份相关联的单线图编
号一致，管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
⑷焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试。
●对于管道工程的所有材质，施焊前必须准备齐全焊接工艺试验与评定。
●对于参加本工程管道焊接的焊工，必须持有国家劳动部门颁发的焊工合格证，并只能承担相应合格项目的焊接工作，施工前需进行有针对的适应性培训、考试，合格后才允许参加施焊。
⑸压力管道安装报审管道工程施工前，根据国家有关的具体规定及我公司《压力管道安装质量手册》的
要求，向业主递交压力管道安装申请报告及监检申请，经安全监察部门和压力管道检验单位批准后方可施工。
⑹技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，说明施工内容、工程量、施工方案、
关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
（7）管子、管件的检验和管理
①检验程序检查产品质量说明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→
无损检验及试验→标识→入库保管。
（四）土方及基础工程施工：
1.施工工艺流程
测量放线→土方开挖→人工修整、验槽→垫层施工→基础→回填土。
2.测量放线
（1）定位放线
1）进行定位放线前，应对场地进行平整。
根据建筑总平面图上的放线基点及总平面图上本站与建筑红线关系放线，确定轴线的位置。
根据建筑平面图上各轴线的位置关系放线得到其它各轴线的位置。
2）用直角座标法放线测出各定位轴线桩及各轴线的交点桩后，依照工作面、放坡系数，用白灰放出各桩位线。
（2）标高控制
将设计给定的高程引至施工现场进行控制，将引出的标高引至永久性物体上并作好标记，标记点均匀分布，且不少于4个，标出±
0.00标高，用卷尺控制水平线，向上引测点，测点不少于3处，并用水准仪对引上来的标高进行闭合检查。
3.土方工程
本工程采用机械开挖结合人工修整，每站配置一台反铲挖掘机，在将达到基底设计标高150mm时，留够回填用土量后，余土用5t自卸式汽车运至建设单位指定弃土点，以下用人工开挖、清理。
基础回填土采用分层填筑夯实法，回填次序从下而上，从低至高分层铺筑。
每层厚度控制在30cm内，夯击3～4遍。
基础边50cm范围须人工夯实，墙基两侧必须夯填密实。
填土严禁使用生活垃圾、有机质含量过高的耕作土等不符合要求的土，回填土密实度严格按施工规范要求进行抽样检查，以保证达到设计要求。
3.基础工程施工
首先进行C15垫层施工，在垫层上放出基础轴线及边线，支好模板，木桩固定，钢筋绑扎就位后，再浇注砼；
钢筋现场制作、绑扎，在绑扎过程中，应加横纵向筋的加固处理，避免造成砼浇筑时钢筋位移。
（五）钢筋混凝土结构及砌体工程施工：
1．工艺流程：
测量放线→柱钢筋绑扎→柱、梁、板模板安装→柱砼浇灌→梁板扎筋→梁板砼浇灌→养护。
2．模板工程：
（1）柱模：
采用定型钢模板，其中方形柱模位可根据柱的截面大小进行调节；
构造柱均采用竹木模板，木模板采用加工区预制成型，现场组装就位的方式。
（2）梁、板模：
框架梁及普通顶板模板采用覆膜竹胶板（15mm厚），该种竹胶板模板表面光洁，硬度好，周转次数较高，混凝土成型质量好等优点；
次龙骨采用50×
100mm木枋，主龙骨采用100×
100mm木枋；
支撑采用钢管式脚手架支撑体系。
当混凝土强度达到设计强度的50%时，即可拆去大部分模板和顶撑，只保留养护支撑不动，直到混凝土强度完全达到设计强度拆除，这样可加快模板和架料的周转。
（3）模板安装注意事项：
1）严格控制预拼模板精度，
2）严格执行门洞边墙上预留洞口的定位控制，达到上层和下层门洞两侧尺寸平面错位误差不超5mm，因此，留洞口时，木工严格按照墨线留洞。
3）主轴线和分部轴线放线后，规定负责测量记录人员及时记录平面尺寸测量数据，并要及时记录墙、柱的成品尺寸，目的是通过数据分析内筒、墙体和柱子的垂直度误差。
并根据数据分析原因，将问题及时反馈到有关生产负责人，及时进行整改和纠正。
4）所有竖向结构的阴、阳角均须加设橡胶海绵条于拼缝中，拼缝要牢固，在模壳与模壳、模壳与多层板之间拼缝也须加设橡胶海绵条。
5）大模板应定期进行检查与维修，保证使用质量。
6）对于跨度较大的梁、板，应按规范适当考虑起拱，以防“塌腰”等现象发生。
起拱应符合下列规定：
当梁板跨度≥4m时，模板应按设计要求起拱；
如无设计要求时，起拱高度宜为全长跨度的1/1000至1/300。
（4）模板的拆除应严格按规范要求，并在砼施工时，留置两组试块，同条件养护，作为拆模的依据。
砼若未达到强度要求，不得提前拆模。
悬臂梁须等砼强度达100%设计强度后，方能拆模。
3．钢筋工程：
钢筋拟安排在现场制作，钢筋的制作、绑扎均应满足设计及规范要求，必须保证受力筋的位置。
特别是上层负筋，必须用撑脚支撑，浇砼时应有专人护筋。
钢筋绑扎要求：
（1）保证现浇板钢筋绑扎质量，要求绑扎前按间距要求在板模板上弹出墨线，按线绑扎。
（2）钢筋制作采用集中制作，现场人工绑扎，其绑扎质量必须符合《砼结构工程施工及验收规范》的要求，构造柱做法符合GB329
（一）的要求。
（3）当钢筋品种、规格不齐需代换时，应先征得设计单位同意，并办理技术核定资料后，方可代换，钢筋进入现场首先必须对出厂合格证进行检验，看是否符合要求，同时现场按规定对其抽样送检，经检验后方可使用。
（4）制作好的成型钢筋必须分部位进行挂牌堆放，钢筋焊接必须严格按照焊接规范由持证上岗的焊工进行操作，在施焊前必须进行试焊，经检验合格后方可进行正式焊接，焊接接头也必须按规定抽样送检。
4．砼工程：
混凝土浇筑前，要清除模板内的杂物，木模板要浇水湿润，检查模板、钢筋和预埋件的位置、各部尺寸等。
混凝土应连续浇筑，尽量减少间歇。
混凝土的竖向浇筑高度应不大于2m，混凝土要分层浇灌振捣，浇筑层厚度要根据捣实混凝土方法及结构类型而定。
砼浇筑后，要由专人浇水养护，时间不少于七天，保证砼表面一直保持湿润状态。
5．砌体工程：
1）混凝土砌块进场必须随车带材质报告，进场后按规定随机抽样送检，砌筑砂浆所用水泥，进场必须有材质证明，且按规定抽样送检，所有砂子进场必须及时送检，砂浆搅拌采用砼搅拌机搅拌，配合比由实验室根据试配通知单和现场搅拌机容量算出每盘材料用量，书写在悬挂于搅拌台显著部位的小黑板上，并派专人监盘，严格控制执行配合比。
2）混凝土砌块在上墙前应派专人湿润，严禁干砖上墙，淋在雨中或浸泡在水里的砖不应立即使用。
3）砖砌体砌筑采用皮数杆，严格将灰缝厚度控制在8～12mm以内，砌筑时采用一顺一丁挤浆法，避免垂直通缝，以保证砂浆饱满度，转角和内外墙交接处应同时咬槎砌筑；
对不能同时砌筑的地方，应砌成斜槎,且斜槎长度不应小于高度的2/3,如临时间断处留斜槎确有困难，除转角外，也可作成阳槎；
沿墙高每500mm配2φ6.5墙体拉结筋，每边伸入墙体长度不得小于1000mm，接槎处灰缝应密实通顺。
4）砖墙与构造柱交接处必须留大马牙槎，且每层需先退后进，进出必须整齐，以保护构造柱断面。
对于构造柱四面均是墙体的，特别应注意成品保护，以免杂物掉入，增加清理难度。
（六）装饰工程施工：
1．墙面抹灰
（1）工艺流程：
浇水湿润基层→找方正规矩→做灰饼、设冲筋→阳角做护角→抹底层灰→抹中层灰→抹窗台板、踢脚板→抹面层灰→清理→刷涂料。
2．墙面装饰工程：
（1）墙饰面砖：
搭设好外架。
本工程外墙饰面砖施工外架采用钢管脚手架搭设，并作好相应的安全防护技术措施。
（2）墙面涂料：
1）基层清理：
清理干净基层上的污物、水泥浆；
2）水泥浆配制：
水泥浆配制均匀，色泽一致；
3）涂刷施工：
涂刷时用力轻重一致，向一个方向涂刷，不得出现漏刷，流坠。
4）检查清理：
从上至下施工，施工完一层，检查一层，有漏底、流坠时，用砂纸打掉从新刷一遍。
（七）机泵类设备安装
1机泵安装工程工艺流程
2施工准备
2.1设计图纸、资料（包括出厂合格证明书、安装及使用说明书、装箱单）规范齐全。
2.2施工机具、材料到位，现场具备“三通一平”条件。
2.3组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，工号技术负责人应对施工人员进行技术交底。
2.4技术人员应根据泵的大小、结构形式等定出垫铁规格及用量，并准备好垫铁。
2.5对基础进行验收并处理。
3开箱检查验收
3.1对泵进行开箱检验，开箱检验时应由甲、乙双方人员共同参加，按照装箱清单及资料对泵及附件的型号、规格、数量进行核对，不得有缺件、损坏、锈蚀等情况。
3.2验收后的零部件必须妥善保管，避免损坏丢失，并填写《设备检查记录》。
4基础验收与处理
4.1基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上应有明显的标高基准线及纵横中心线。
4.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷
4.3基础复测的允许偏差应符合下表要求：
项次
项目检查名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±
20
2
基础各不同平面的标高
+0~-20
3
基础上平面外形尺寸
4
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
0~＋20
4.4基础上不得有油污，并应铲出麻面。
放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度允差为小于2mm／m。
4.5预留孔内杂物清理干净
5机泵的安装
5.1机泵的就位
5.1.1清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜并不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm，拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3~2/3。
5.1.2机泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；
相邻两垫铁组间距超过500mm时，应再增加一组，每组垫铁不宜超过4块。
垫铁组高度一般为30－70mm：
配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3／4，其相互间的偏斜度应不大于3°
。
5.2找平与找正
5.2.1机泵就位后按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高，允许偏差如下表：
项目
平面位置
标高
与其他设备无机械联系时
5
与其他设备有机械联系时
5.2.2对于机器的找平应符合下列规定：
①对于大型解体安装的离心泵找平时，应以水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面等为基准进行测量，机泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm／m。
②对于整体安装泵，应以进出门法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。
水平度允许偏差；
纵向0.05mm／m；
横向0.10mm／m。
5.2.3以机泵为基准找正电机，找正时应符合下列要求：
①若采用胶带连接，胶带带轮两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平面相对轴向位移量：
平胶带带轮不大于1.5mm，三角胶带不大于1mm；
两轴平行度（指沿轴长方向）的允许偏差为0.5mm／m。
②对于连轴器连接时，应采用双表法进行找正，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件的要求。
若机器技术文件无要求时，联轴器的径向位移不应大于0.025mm，轴线倾斜度不应大于0.2／1000。
5.3灌浆
地脚螺栓预留孔的灌浆工作，须在机器的初找平、找正后进行；
二次灌浆工作，一般应在隐蔽工程检查合格，机器的最终找平、找正后24小时内进行。
二次灌浆工作必须符合设计规定及有关土建专业规定。
5.4配管
5.4.1机泵进出口管道安装前必须将内部清理干净。
5.4.2与泵连接的管道，不得强制对中，不允许对泵产生附加外力，配对法兰在自由状态下应与泵体法兰平行且同心。
5.4.3管道与泵连接后，应对对中情况进行复测。
5.5解体检查、清洗及回装（如要求时）
5.5.1解体前应仔细阅读说明书，明确泵的结构特点及装配技术要求，解体过程中应测量拆卸件与有关零部件的相对位置或配合间隙，拆卸的零部件经检查合格后，方可进行回装，并做记录。
5.5.2在现场进行组装的机器，零部件经清洗、检查合格后，按技术文件要求进行组装。
机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。
5.5.3测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙，以及叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，其间隙值应符合技术文件的要求。
5.5.4对于高转速或大型解体泵的安装，应对转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位检查其径向和端面跳动值，并做记录。
5.5.5测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并做记录。
5.5.6检查滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录
5.5.7检查滑动轴承瓦盖与上瓦背的过盈量，并做记录，其值应在0.02－0.04mm范围内。
5.5.8装好轴密封件后，用手盘车，转子应转动灵活，转子的轴向窜动量应符合技术文件的规定，并做记录。
5.6试运转
5.6.1检查机泵的安装记录，所有安装工作应全部符合设计和规范规定，建立试车循环回路，试车介质按图纸要求；
若无要求，可采用洁净水，安装好调校合格的指示仪表，各润滑部位加注符合文件规定的润滑油（脂），盘车检查，应转动灵活无卡碰现象。
5.6.2试车合格后应及时填写试车合格证并办理中间交接手续。
（八）工艺管道安装
1施工应具备的条件及施工准备
1.1施工应具备的条件
1.1.1施工图纸、施工规范、标准等资料齐全。
1.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。
1.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并己办理交接手续。
1.1.4与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
1.1.5针对本工程制定的焊接工艺评定已经审定，焊接人员经过培训并经考试合格。
1.2施工准备
1.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范标准、设计要求。
1.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
1.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
1.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。
管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。
1.2施工原则
工艺管道按“先地下后地上、先碳钢管后不锈钢管、先大管后小管、先主管后支管”的原则进行施工。
1.3施工程序
1.3.1金属管道
1.4材料验收及保管
按设计要求核对材料的材质、规格、型号，检查材料质量合格证明文件，并进行外观检查。
1.4.1管道组成件及管道支承件。
A其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣，折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求．
B钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记、标准号、钢管的牌号、炉罐号、批号、交货状态
b）品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。
检。
1.4.2材料保管
A按材质、规格分隔堆放管材。
用砖砌条型基础堆放大口径管材；
用经防腐的型钢架子分层堆放小口径管材，其中不锈钢管用木垫式架子堆放，并放在碳钢管的上层。
B硬化场地后露天堆放大口径的阀门、管件，小口径的阀门、管件、紧固件及密封材料应按材质、规格、型号在仓库内用货架存放。
C焊接材料专库保管。
2管道安装
2.1管道预制
2.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。
2.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图或管道施工图进行。
2.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或DN50以下的普通碳钢管道外，均应预制。
2.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。
2.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
2.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
2.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
2.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
2.1.9预制管段加工尺寸允许偏差（mm）
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
1．5
法兰面与管子中心
垂直度
DN<
100
0．5
100≤DN≤300
1．0
DN>
300
2．0
法兰螺栓孔对称水平度
1．6
2.2管道下料及坡口加工
2.2.1管于切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。
2.2.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时应采用不锈钢专用砂轮片。
2.2.3对于大口径管，应按以下办法切割：
①碳钢管中低压管：
DN≤100mm时用砂轮切割机下料，角向磨光机打磨坡口；
100mm时用手持氧—乙炔焰下料及切割坡口，角向磨光机打磨切割氧化层、凹凸不平及毛剌。
②高压管：
DN≤100mm时用砂轮切割机下料，DN>
100mm时用电动锯床下料，坡口全部委托金工厂车制。
不锈钢管中低压管：
DN≤100mm时用砂轮切割机配专用砂轮片进行切割下料，角向磨光机配专用砂轮片打磨坡口；
100mm时离子下料及加工坡口，角向磨光机配专用砂轮片打磨表面的凹凸不平及毛剌；
高压管：
DN≤100mm时用砂轮切割机配专用砂轮片下料，DN>
2.2.4管于切口质量应符合下列规定：
①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
②切口端面惯斜偏差不应大于管于外径的1％，且不得超过3mm。
2.2.5坡口的制作加工
合金管、不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。
但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。
切割后的坡口表面应进行清理，并应达到干整光滑、无毛刺和飞边。
其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1：
3。
2.3管道组对
2.3.1管道预制须在专用平台上进行。
现场搭设平台，管子、管件、阀门预制前须清理干净。
2.3.2管道预制依据平面图、轴测图进行现场实测，留出自由段。
自由段和封闭段选择合理，封闭段尺寸应按现场实测后安装长度加工。
预制成形组合件要便于运输安装。
2.3.3管道组对时用钢板尺检查平直度，用角尺检查组对垂直度，用焊接检验尺检查错边量。
管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
2.3.4不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量>
3mm时，应按要3.4.行修整。
2.3.5焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺评定和焊接工艺指导书进行控制。
2.4管道焊接
2.4.1焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
2.4.2焊接方法及焊接材料选用
焊接方法的选择
无缝钢管：
DN≤40mm的对接缝采用钨极氩弧焊施
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