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地质构造为熊耳背斜及杜关向斜，浅层岩石风化裂隙较发育，岩体完整性较差，围岩全部为黄土。

隧道总体走向呈南北向曲线展布，采用小净距隧道（进口10.48m、出口14.93m）。

左线起讫桩号为：

ZK76+720～ZK76+980，长260m；

右线起讫桩号为：

YK76+675～76+960，长285m，采用灯光照明，自然通风，属短隧道。

九龙凹2号隧道位于卢氏县城关镇北关村，进出口皆有机耕道相通，交通条件一般，进口为耕地。

地质为剖蚀切割低山地貌，属低山沟谷和斜坡地形，局部地形陡峭，围岩全部为黄土。

隧道总体走向呈南北向曲线展布，采用小净距隧道（进口20.82m、出口14.21m）。

ZK77+270～ZK77+637，长367m；

YK77+235～YK77+614，长379m，采用灯光照明，自然通风，属短隧道。

左线隧道平面位于RR-3700曲线上，纵坡为-1.5/1643.857的单向下坡。

右线隧道平面位于RR-3500曲线上，纵坡为-1.5/1640的单向下坡。

进口左右线洞门均采用削竹式式洞门，出口左右线洞门采用端墙式洞门。

刘家凹隧道位于卢氏县内，出口无公路分布，交通条件不便。

隧道出口位于冲沟和斜坡结合部位，斜坡自然坡向224-288，坡度为15-30°

，地势变化较小，冲沟为V行干沟，沟内为降雨及融雪暂时性流水。

边坡现处于基本稳定状态，植被较发育，地表植物主要是农作物和乔木树。

隧道总体走向呈南北向曲线展布，采用小净距隧道（出口19.28m）。

隧道全长1300m，我标段内左线起讫桩号为：

ZK75+100～ZK75+470，长370m；

YK75+100～YK75+420，长320m，共计690m。

采用灯光照明，机械通风，属长隧道。

5.施工准备

5.1技术准备

技术准备是保证施工正确进行的前提，是施工准备的一项重要内容。

5.1.1核对设计文件

接到设计文件及施工图纸后，结合设计技术交底，项目经理部总工程师组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图，核对地形地貌及工程地质和水文地质资料，编写会审记录。

如有现场与设计不符情况及时与设计单位联系，同时抄报监理与业主。

设计文件复核，要做好复核记录与签证，需办理变更设计手续的按有关规定及时办理。

5.1.2测量和试验

项目经理部组织与设计院进行交接桩复测，建立自己的测量控制网，制定整个标段的测量计划和测量管理制度。

项目经理部在项目部驻地建立中心试验室，配齐各种试验检验设备并对其进行标定，抓紧进行原材料的试验和混凝土配合比的选定，制定试验检验工作计划，并在各工区设工地试验室。

5.1.3编制实施性施工组织设计及作业指导书

根据本标段设计文件中的工程数量、工程特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关资料，编制《实施性施工组织设计》，上报监理和业主审批。

施组设计批准后，由项目经理部总工程师组织相关部门依据批复的施组，用于组织和指导施工。

5.1.4技术交底

在设计院技术交底后，立即对施工管理、工程技术人员和参建职工进行施工技术交底。

交底的主要内容：

设计意图、施工方案、施工工艺、技术标准、质量、安全、工期、环保目标及要求。

5.1.5制定科研项目及质量计划

针对本标段工程特点，制定切实可行的科研项目，确定推广使用新技术、新材料、新工艺、新设备的工程项目。

依据ISO9002质量标准编制本标段《质量计划》，明确各部门的质量职责，保证工程项目开工一次成优。

5.2物资设备准备

（1）钢材、水泥按设计要求及招标指定厂家经销部门进货，做好进货检验合格，砂、石料，并已经试验合格，储量满足供应。

（2）各种施工用的机械设备及小型机具均到位，并备齐易损材料，能够满足施工要求。

5.3便道修筑及营地建设

隧道所有便道营地的建设已经全部完成。

通往三座隧道便道已完成，作为盘山路坡度较大，我项目已全部硬化为水泥路，基本满足施工需要。

隧道的拌合站、钢筋加工区和机械设备存放区全部建设完成。

生活办公区设在左线隧道洞口周围占地约400m2。

所有的临时住房已经建成，完全能够满足施工人员的办公生活需要。

5.4施工用水

隧道附近有河流通过，准备安装高压水泵，然后在隧道口砌筑蓄水池以满足隧道的施工，为了给施工提供充足的水源条件我们还采用河水、运水两者相结合的方式来满足施工用水，首先在河水充沛的情况下，我们采多组水泵从河中将水引入隧道，这样可以减少对地下水的消耗，节约水资源；

并准备水车一部，以便随时向隧道运水以满足不时之需。

5.5施工用电及其它

场地平整完成后，组织人员、设备进场，修建钢筋加工棚、材料堆放场，施工队各配备发电功率250KW的发电机1台，在洞口附近分别安装800KVA、500KVA、500KVA变压器3台，并接好施工用电线路、备齐各种材料，办好各种手续，为正式开工创造条件。

5.6炸药使用

我标段隧道为黄土隧道，按设计基本不需要炸药，不再建设炸药库，如遇到孤石或围岩有小的变化，采取控制弱爆破，并请民爆公司专业人员组织爆破。

5.7钢拱架加工

（1）钢拱架加工在现场按规范要求进行操作。

（2）钢拱架场地硬化平整、密实。

（3）原材料堆放整齐，下面垫30cm枕木，上面用彩条覆盖，防止钢材生锈。

（4）钢拱架加工：

工字钢及钢筋要调直、除锈，下料、弯制准确，加工好的半成品钢筋分类挂牌存放。

5.8混凝土供应及运输

喷射混凝土由隧道队自备小型500拌合站拌制，二衬混凝土有项目部拌合供给并运送至隧道。

5.9施工机械、检测仪器及主要人员配备

根据工程数量和工期要求，为确保优质、高效按期完成任务，拟投入数量足够、类型适用，状况良好的机械设备，施工经验丰富的施工管理人员及技术人员。

6.工期计划

根据我标段总工期的安排，制定隧道的工期计划如下：

7.隧道施工方案及施工工艺

7.1截水沟施工

（1）截水沟应根据现场地形并在距正洞开挖面5米以外设置，施工时经现场工程师同意后方可开挖，开挖深0.9m，宽1.2m，开挖出的弃渣不得随意乱放，要集中处理。

开挖完毕报现场工程师检验合格后，方可进行M7.5浆砌片石施工。

（2）浆砌片石采用坐浆法砌筑，M7.5砂浆拌制严格按配合比拌制。

砌筑时不得出现通缝、干砌或空洞现象，否则进行返工处理。

（3）洞顶截水沟应结合地形因势引导，迅速排除地面流水。

（4）洞顶截水沟转折处以曲线连接，连接应紧密，不漏水。

（5）地面纵坡陡于1：

2时，沿截水沟纵向在沟底每2m设置一处防滑平台。

7.2边仰坡施工

（1）隧道仰坡开挖采用上半断面小切口开挖。

明洞开挖时必须先支护后开挖。

洞口正面采用锚喷支护。

边仰坡防护必须与洞口开挖同步进行，开挖到成洞面时预留核心土，待洞口超前支护和锚喷加固完成后，方可进洞。

根据地形条件，土方和强风化岩采用挖掘机挖装，人工配合清理边仰坡开挖面；

石方采用浅孔爆破法开挖。

边、仰坡防护要从上到下边开挖边施作。

不得掏底开挖或上下重叠开挖。

（2）开挖后应紧跟喷射混凝土封闭岩面，确保岩面稳定，然后再做系统锚杆，钻孔后必须用风吹净孔内石渣等，注浆后打入锚杆锁紧垫片，并100%留出锚杆头（露出喷射混凝土外2cm），以备查验。

锚杆长度、间距必须按设计要求施工，锚杆应按1%数量预留拉拔长度（约35cm）。

（3）进洞坡面开挖边坡加固采用锚喷挂网支护。

洞门及明洞边坡除成洞面采用1：

0.1外，其余均为1:

0.5.边坡开挖后喷100mm厚C20素砼，打设φ22砂浆锚杆，间距1.2*1.2m，梅花形布置，锚杆长度为3.0m，挂钢筋网，钢筋网采用φ6光圆钢筋网，格间距200mm*200mm。

（4）砂浆锚杆距坡面边缘500mm，锚杆钻孔采用M20水泥砂浆充填。

锚杆钻孔直径应大于杆体直径15mm，杆体周围砂浆保护层厚度不小于8mm。

（5）进洞坡面上离洞身较近的3环锚杆应有5°

的仰角，其余开挖边坡上的锚杆与坡面垂直。

进洞坡面开挖边坡高度大于10m时，在8m高度处设置1m宽平台。

7.3明洞

明洞施工应避开雨季。

明洞采用明挖法施工，采用挖掘机分段、分层开挖、衬砌、回填，分段长度不超过10米。

拱上部采用放坡开挖，拱下垂直边坡开挖，人工配合挖掘机刷边（仰）坡。

按设计要求紧随开挖进行防护，采用锚杆、挂钢筋网、湿喷混凝土防护。

隧底开挖完毕后进行地基承载力检测，根据检测结果进行必要的地基处理，采用70cm厚3:

7灰土换填，要求地基承载力大于300kMp。

然后采用就地绑扎明洞钢筋，全断面浇筑明洞砼。

明洞内模采用全断面衬砌台车，外模采用钢拱架和组合式钢模板。

明洞施工过程中应进行监控量测，包括坡面稳定、基底稳定及地表下沉量测等，以便及时掌握边仰坡坡面动态与支护工作状态，保证基坑、边坡的稳定和施工安全。

明洞衬砌按洞外混凝土结构要求进行施工。

明洞结构采用多组合防水措施。

待衬砌强度达到设计后进行洞顶回填土石，顶部铺设粘土隔水层，粘土隔水层应结合地形纵向贯通，不得出现断层和错台，隔水层纵坡应做成“V”形坡或单面坡，以利排水。

隔水层与边仰坡的搭接、防水层与边仰坡的搭接应良好。

同时暗洞防水层应向明洞延伸1m，与明洞防水层粘结成一体。

7.4洞门施工

（1）九龙凹2号隧道进口洞门采用削竹式洞门，其余均为端墙式洞门。

先进行明洞施工，明洞衬砌厚度为600mm，拱、墙、基础均采用C25钢筋混凝土，然后在其达到设计强度时再进行洞门墙的施工，洞门墙采用C20片石砼浇筑。

洞门边坡坡面采用框架植草防护。

排水沟应根据实际地形，因地制宜，因势利导，迅速排除洞顶流水。

仰坡不稳定的岩石应先进行清理，并且不适宜进行大开挖。

（2）在进洞施工正常后，适时安排洞门施工，洞门采用混凝土整体浇筑，浇筑时采用台车或拱架简易台车做内模，配以组合钢模立外模，牢固支撑，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器振捣。

（3）洞门完成后及时修筑洞顶排水沟和边仰坡防护工程，保证洞口稳定和排水顺畅。

施工时尽可能减少仰坡开挖并与洞口环境相协调，洞口段结构一次性整体施工，并在隧道进出口里程处轨下结构预留与刚性路基衔接粗设置变形缝的条件，变形缝构造按设计执行。

其内轮廓线与正洞内轮廓线相同，可以利用洞身衬砌台车配合洞口斜切段定型钢模进行混凝土施工。

（4）洞口段结构混凝土在拌合站集中拌制，混凝土运输车运输至浇筑点，然后通过外模采用泵送混凝土入仓，混凝土振捣采用插入式捣固棒捣固，外侧模板采取在浇筑混凝土时按混凝土浇筑分层厚度分层支立，在每层混凝土浇至该层外模口10cm时安装下一层外模，如此循环直至拱顶。

每层外模在安装前加工制作成整体，使其能短时间安装就位，防止混凝土浇筑间断时间过长形成人为施工缝。

7.5洞门回填

（1）浇筑拱圈混凝土达到设计强度70%以上时，方可进行明洞回填施工。

（2）回填土必须满足要求，待通过实验室检测后方可使用。

（3）回填以前模筑混凝土外侧铺设复合防水层，防水板双缝焊接，搭接大于10cm。

衬砌后集水用排水管引到纵向排水管，再排到地下水沟内。

（4）拱背回填应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，其两侧回填的土面高差不得大于0.5m。

回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度。

（5）机械回填应待拱圈混凝土强度达到设计强度且由人工夯实填至拱顶以上1.0m后方可进行。

（6）回填需作50cm厚粘土隔水层，隔水层应与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，防止地表水下渗影响回填体的稳定。

7.6隧道管棚施工方案及施工工艺

7.6.1施作套拱

（1）混凝土套拱作为长管棚的导向墙，套拱在明洞外廓线以外施作，套拱内埋设工字型钢支撑，钢支撑与管棚孔口管焊成整体。

钢拱架由I18工字钢及15mm厚连接钢板焊接而成，焊脚尺寸：

hf=6mm（腹板及加劲肋处），hf=9mm（沿翼缘）。

单元间以M20*70螺栓连接。

刚拱架间不允许有焊缝连接。

φ25固定钢筋与孔口管、I18工字钢采用双面焊接，焊缝长度大于15cm。

（2）孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。

用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；

用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；

用前后差距法设定孔口管的外插角。

孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。

7.6.2搭钻孔平台安装钻机

（1）钻机平台可用枕木或钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位。

（2）平台支撑要着实地，连接要牢固、稳定。

防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。

（3）钻机定位：

钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。

用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

7.6.3钻孔

（1）钻机立轴方向必须准确控制，保证孔口的孔向正确，钻孔直径为127mm，每钻完一孔便顶进一根钢管，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。

（2）管棚钻机采用地质钻机，钻头直径采用φ127mm。

（3）岩质较好的可以一次成孔；

钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进。

（4）钻机开钻时，可低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

（5）钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。

（6）钻进过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

（7）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。

作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。

7.6.4清孔验孔

（1）用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。

（2）用高压气从孔底向孔口清理钻渣。

（3）用全站仪、测斜仪等检测孔深，倾角，外插角。

7.6.5安装管棚钢管

（1）管棚采用φ108热轧无缝钢管，左线进口长度≥42m，右线进口长度≥42m。

环向间距0.4m。

外插角1°

，方向与线路方向平行。

（2）钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻φ10出浆孔；

管头焊成圆锥形，便于入孔。

（3）棚管顶进采用大孔引导和棚管机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后可用挖掘机顶进；

也可利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管。

（4）接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开，编号为奇数的采用有孔钢花管，第一节长3m，编号为偶数的采用无孔钢管，第一节长6m。

隧道同一横断面内的接头数不大于50％，相邻钢管接头至少要错开1.0m。

（5）钢管接头采用长15cm丝扣连接。

7.6.6注浆

（1）注浆材料采用水泥水玻璃双液浆，体积比1:

0.5～1:

1，注浆压力0.5～2Mpa。

注浆采用从孔口一次注入，为使管内浆液饱满密实，注浆时等排气孔有浆液流出，进行终压注浆，直至达到设计注浆压力或设计注浆量时终止，然后闭其阀门，结束注浆。

（2）向管棚内压注浆液，并用速凝砂浆密封孔口管孔缝隙。

注浆机械采用双液注浆机，注浆方式采用全孔压入式。

（3）注浆压力按图纸要求执行。

注浆前应按参数进行双液注浆现场试验，注浆参数应通过现场试验合格按实际情况确定，以确保达到固结围岩的目的。

钻孔时出现卡钻或坍孔时应先注浆后再钻孔。

完成管棚注浆后，在管棚支护的保护下进行掘进开挖。

管棚施工流程图：

如下图7-1

施工准备

管孔定位测量

管棚钻机就位

安装

钻进

退出钻杆

安装止浆塞、注浆

进入下一道工序

钢花管制作

注浆材料进场、试验

安装钻杆、套管等

管孔复测

焊接环形套管钻头

钻进成孔

焊接套管跟进套环

测斜仪控制钢管偏斜度

注浆效果检查

合格

无孔管施工、注浆检测

浆液配合比设计

设置拌合站

浆液拌制

浆液运输

不

合

格

测量定位

安装钢架

固定导向管

立模浇筑导向墙

钢管充填注浆

管棚验收

图7-1超前管棚支护施工工艺流程图

7.7隧道开挖

（1）针对黄土小径距隧道，隧道先行洞左线采用三台阶分步开挖法，后行洞采用CD法开挖。

三台阶开挖法中，第一台阶高约2.5m，采用人工开挖，每循环进尺0.5m，长度控制在2-3m，并且每循环开挖完后及时喷射混凝土封闭掌子面。

（2）第二台阶先开挖两侧土体，预留中心核心土，两侧导坑长度控制在5-6m，待支护完成后开挖核心土。

（3）全断面初期支护要紧跟下台阶封闭成环，下台阶封闭成环距离拱顶开挖面距离应尽量短，不宜大于15m，从开挖到初期支护、仰拱封闭时间不宜大于10d。

（4）开挖断面尺寸应符合设计要求，严禁欠挖，避免超挖。

合理确定开挖步骤和循环进尺，保持各开挖工序相互衔接，均衡施工；

开挖作业中，不得损坏支护、衬砌和设备，并应保护好量测用的测点。

（5）

CD法开挖流程图如下：

7.8初期支护施工方案

隧道初期支护主要有喷射混凝土施工、钢筋网施工、系统锚杆施工、锁脚锚杆施工、钢支撑施工等。

7.8.1喷射混凝土

喷射砼按初喷和复喷两次进行，喷射砼前先检查隧道开挖轮廓尺寸，第一次初喷3～5cm，用以及早封闭围岩，必须在开挖后3h内初喷完成，以防土质围岩收敛变形过大。

喷射砼应采用湿喷工艺施工，可以降低回弹量，简化工序，改善洞内施工环境，有利于加快施工进度。

砼由拌和站集中拌和，砼运输车运至工作面，施工人员在核心土上尽快施喷，喷射机工作风压一般控制在0.5～0.7Mpa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低，保证喷头处的压力在0.1～0.15MPa。

对于有滲漏水的黄土地段，应先做好引排工作，然后施喷，从无水处向有水处逐步喷射封闭。

（1）喷射混凝土采用C20湿喷混凝土，配合比根据实验室提供的配合比通知单拌合。

（2）在喷高压混凝土之前，应用水或高压风管将岩壁面的份尘和物冲洗干净。

喷射距离应以冲击速度和附着强度为最佳状态的条件确定，一般湿喷距离控制在1.5-2m，风压控制在0.1MPa。

（3）喷射中发现松动石块或遮挡喷射混凝土的物体时，应及时清除。

严禁回填片石和杂物。

（4）喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m。

（5）一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不得小于4cm。

（6）喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。

若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压气体、水清洗干净。

岩面有较凹洼时，应结合初喷予以找平。

（7）回弹率应予控制，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%。

应尽量采用经过验证的新技术，减少回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。

（8）喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间一般不少于7d。

喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于4h。

7.8.2钢筋网铺设

钢筋网在场外制作成网片，运到工作面现场拼接，钢筋网片的搭接长度不小于20cm，铺设时要注意钢筋网必须与锚杆、钢架或专用锚钉焊接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷射砼使网筋发生“弦振”现象。

锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接牢固、安全、可靠，在喷射混凝土时不得晃动。

此段支护钢筋网为双层，在喷射混凝土后铺设第一层直径φ8钢筋网，第二层钢筋网距第一层210mm，钢筋网间距为200mm*200mm。

钢筋使用前应清除锈蚀；

钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm；

钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。

7.8.3钢支撑安装

钢支撑安装要迅速，初喷后立即放线，紧跟人工安装钢支撑。

钢拱架在加工厂采用电动弯制机进行加工制作，完成后汽车运至洞内，钢支撑节间用螺栓连接牢固，每两榀钢支撑用纵向连接钢筋焊接牢固，拱脚必须置于牢固的基础上，当拱脚超挖标高不足时或围岩承载力不够时，不得用土、石回填，而应在钢架基脚处设置厚木垫板、钢板或工字钢进行调整，锁脚锚杆并与钢架焊接连成一体，使钢架与围岩连成整体，确保初期支护不失稳。

（1）上导坑根据实际施工情况分三个单元，各个单元端部焊接连接钢板，采用双面焊，焊脚尺寸为：

hf大于5mm（腹板），hf=9mm（沿翼缘），连接钢板尺寸符合设计。

（2）钢架应该在开挖面初喷40mm混凝土后架设，架设完成后续喷至设计厚度，其保护层厚度在围岩侧不小于40mm，临空侧不小于20mm。

（3）钢架间设纵向连接筋，其环距为1.0m，焊接在工字钢腹板中部，交错布置。

采用双面焊接。

（4）工字钢钢架与喷混凝土间务必紧密接触，空隙处采用同标号砼垫块嵌紧，严禁在钢拱架背后充填片石及杂物。

7.8.4锚杆安装

锚杆钻锚杆孔前，先测量放样，定出隧道中线，并按设计间距和位置沿隧道周边轮廓线定出系统锚杆的孔位，采用红油漆标识。

采用气腿式风动凿岩机钻孔，边墙锚杆打孔时要稍向下倾斜，以便注浆材料密实。

钻到设计位置后用风吹孔，清除孔内杂物。

注入M30水泥砂浆，然后用凿岩机将杆体旋转顶到设计深度，最后安装垫板和螺母，待砂浆有一定强度后拧紧螺母固定。

锚杆尾部应与钢架焊接，形成联合支护体系。

（1）锚杆用水泥砂浆强度等级为M30。

锚杆的安设应该在初喷后及时进行。

（2）锚杆钻孔直径应大于杆体直径15mm，深度大于锚杆长度。

（3）锚杆施工前必须是检验合格，并且需要除锈和除油。

（4）钻孔方向应尽量与岩层主要结构面垂直，钻孔深度允许偏差为正负50mm。

（5）锚杆要求1%留头，以待检查，留头长度大于35cm，留头数量小于三根时，留三根。

7.9洞身防排水施工工艺和方法

隧道初期支护与二次衬砌之间敷设防水板加土工布。

在初期支护与防水板间设置环向Ф50mm透水盲沟，每5m一环，在隧道两侧边墙脚外侧防水板底端设置纵向Ф110mm透水盲沟，环纵向盲沟均直接与隧道侧沟连通，以便必要是维护。

二次衬砌环向施工缝采用排水管及中埋式止水带，环向施工缝按9m一环计。

（1）防水板铺设工艺流程

本隧道的防水层采用拱墙铺1.2mm厚防水卷材及土工布。

工艺流程见“防水板铺设施工工艺流程图”

（2）铺设前的基面平整

检查喷锚的平整度，控制其宽深比小于7∶1（见“喷锚面宽深比示意图”），超出规定的用细粒砼找平。