作业环境与职业健康考评Word文档下载推荐.docx
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正己烷、苯、三氯乙烯、二氯乙烷等有机溶剂；
铅、汞、砷等金属毒物和类金属毒物。
1.3.2
物理性因素
1.3.2.1
不良的气象条件：
生产场所的气温、气湿、气流及热幅射构成了生产环境的气象条件。
在强烈热辐射、高气温、气湿等不良气象条件下作业，可能引起中暑。
而在寒冷气候条件下工作，不仅可引起冻伤，还可增高感冒、气管炎和心血管病等的发病率。
1.3.2.2
电离辐射与非电离辐射：
电磁辐射按其生物学作用的不同可分为电离辐射与非电离辐射。
电离辐射是指引起物质原子电离的射线或微粒子，如α、β、γ射线和中子等，可引起生物分子结构的破坏。
而非电离辐射引起的伤害是灼效应，如紫外线、红外线、高频电磁场、无线电波电磁场等。
高频和无线电波电磁场对人体的作用主要由电磁场能量所转化的热量对人体器官造成伤害。
高频电磁场和短波电磁场主要是引起中枢神经失调，表现为神经衰弱的症候群。
强烈的红外线、可见光和紫外线可引起职业性眼病。
1.3.2.3
噪声和振动：
在生产过程中，噪声和振动通常同时存在。
噪声对人体的危害是多方面的，主要是损害听觉，可引起职业性耳聋。
振动也影响人体健康，可以引起振动病，振动的频率和振幅大小是决定振动对人身健康危害大小的主要因素。
噪声和振动还可引起中枢和植物神经系统机能紊乱，主要表现为头痛、头晕、失眠、注意力分散、反应迟钝等神经衰弱症状，常影响人们的工作能力和工作效率。
1.3.2.4
高气压与低气压：
当人体从正常大气压状态进入气压降低或升高的状态时，由于人体内部压力与周围气压的压差变化或由于周围气压降低导致氧气含量降低，将引起人体生理系统功能的一系列变化，严重时可引起病变，如高山病、潜水病等。
1.3.3
生物性因素
包括各种细菌和病毒，如布氏杆菌、炭疽杆菌、森林脑炎病毒等。
1.4
常见的有害作业工种
1.4.1
矽尘作业：
如铸造生产中的配砂（包括筛砂、送砂、混砂、旧砂再生等），造型、浇注、修炉、清砂（包括落砂、拆箱、清理、喷丸、喷砂、滚筒清理）、浇口打磨、吹扫；
电瓷生产的原料制作（包括破碎、精碎、球磨、切割、研磨）；
磨具磨料生产的粉碎、筛分、成型。
1.4.2
非矽粉尘作业：
如铸件高速粗车、粗铣、砂轮切割钢材、砂轮打磨、工具磨、平面干磨、板材磨锈、焊缝打磨、粉末冶金制粉；
焊接、木加工、煤输送、玻璃纤维编制、石棉制品加工、焊条制作、橡胶混炼、塑料加工等。
1.4.3
有毒作业：
如油漆涂覆（调漆、喷漆、刷漆、浸漆、漆包线涂覆、矽钢片涂覆、粉末喷涂、电泳涂漆、电机电器绝缘制作）中的苯作业；
温度计、气压计等仪器仪表的汞作业；
压力容器焊接中的锰作业；
蓄电池制作中的铅作业；
以煤为燃料的工业炉窑、煤气发生炉、煤气加热炉的一氧化碳作业；
冲天炉、燃煤炉的二氧化硫作业；
电镀及热处理的氰化物作业；
电器制作的三氯联苯作业，聚塑及塑缆制作的氯乙烯作业；
表面处理及电缆挤塑的氯化氢作业、电碳及电缆制作的沥青作业，此外还有强酸、强碱及汽油等有机物作业。
1.4.4
物理因素作业：
如工业炉窑的高温作业；
压缩机（空压、氨压、透平）、鼓风机（罗茨风机、离心及透平高压风机）、柴油机、风动工具、吹扫喷咀等空气动力噪声源作业，电磁辐射、高频作业等。
1.5
作业环境和职业健康考评要点
1.5.1
作业环境与职业健康考评既有环境改善、设备设施完好等“硬件”内容，又有制度文本、员工行为控制等管理效果的“软件”体现。
因此，企业在整个推行安全质量标准化的过程中，应注意两者之间的联系，要通过作业环境监测、职业健康监护、劳动卫生调查、预测职业病发展趋势等工作，以便采取综合措施，消除或控制职业危害的蔓延。
1.5.2
作业环境与职业健康具有同等重要的意义和作用，安全生产、作业环境与职业健康是相互影响，相互制约的不同工作面，既不能将各项工作混为一团，又不能顾此失彼。
因此，职业健康与作业环境考评应与基础管理考评、设备设施安全考评注意衔接，妥善处理相关问题，充分体现系统性、整体性和相关性的考评原则。
1.5.3
作业环境和职业健康考评应从效果出发，注重考评项目的联系。
因为其考评项目之间，既有企业整体现场的考评，又有单体车间、仓库的考评；
既有作业环境的综合考评，又有职业危害作业点达标率等的单项考评；
既有现场状态，又有管理资料和设备设施的考评，因此，必须强调关联性和系统性。
2
厂区环境
2.1
设置目的
厂区环境与安全生产、职业健康关系十分密切。
厂区环境中的道路、照明、消防等因素直接影响到事故的发生和事故损失的降低，而厂区环境中的厂容、和厂貌等因素直接影响到职业健康和职业病的发生。
为此，特设置本项目。
2.2
适用范围
本项目适用于企业内非生产车间的作业区域、场所，包括厂区道路、管道、绿化、照明以及消防等，企业内的厂区环境作为一个整体考评单元进行考评。
2.3
考评要点
2.3.1
厂容厂貌
2.3.1.1
厂区内实行定置摆放
厂区内有定置图，定置图上应注明各建筑物、物料堆放点、道路及管线等位置。
同时，企业应按图实现了定置摆放，且厂区内无杂物，无图、物不符等状况。
2.3.1.2
垃圾定点存放，且有防吹散、防污染措施
2.3.1.2.1
工业垃圾和生活垃圾分开存放，并实现定点、定位，垃圾存放点有防吹散、防污染措施。
2.3.1.2.2
危险固体废物应有专门存放点，存放点有防渗漏措施，且应按国家规定妥善处理。
2.3.1.3
厂区大门开启灵活、方便、迅速，无卡死现象
2.3.2
厂区道路
2.3.2.1
厂区双向主干道宽度不小于5米，单向主干道宽度不小于3米，且为环形
2.3.2.1.2
路面排水良好，路面平整，盖板齐全，坡度适当。
2.3.2.2
厂区门口、危险路段、需设置限速标牌和警示标牌
2.3.2.2.1
厂区门口、危险路段、需设置限速标牌和警示标牌，厂区门口、危险路段的车速一般为5km/h。
2.3.2.2.2
交叉路口若有视线盲区则应设反光镜，反光镜无破损，角度和高度应便于观察道路盲区，避免道路盲区和死角。
2.3.2.3
厂区道路应有明显的人、车分隔线
厂区的人行道宽度应大于1米，分流线清晰，且宽度大于10厘米。
2.3.3
厂区主干道占道率
2.3.3.1
厂区通道的一般要求
⑴通道路面应平整、无台阶、无坑沟。
⑵利用主干道一边堆放产品或停置车辆的应有划线标志，通行部分宽度必须保持≥5m。
不得在转弯处或通道两侧堆放物品或停置车辆。
⑶道路土建施工应有警示牌或护栏，夜间要有红灯警示。
2.3.3.2
厂区主干道占道率小于5％。
2.3.3.3
各类主干道的通道线内不得存放任何物资、生产（生活）垃圾、车辆等。
2.3.3.4
通道内存放物件或车辆，按实际长度计算占道长度，通道若被物件横向全部堵住，则从堵塞处至就近第一个转弯处的长度计算占道长度。
2.3.4
厂区照明
2.3.4.1
照明灯布局合理，无照明盲区，厂区主干道和安全通道的照度不低于30勒克斯
2.3.4.2
照明灯具完好率达100％
2.4
引用法规和标准
《建筑设计防火规范（GBJ16—87
2001年修订版）》
《建筑灭火器配置设计规范（GBJ140—1997）》
《油漆厂卫生防护距离标准（GB18070-2000）》
《汽车制造厂卫生防护距离标准（GB18075-2000）》
《以噪声污染为主的工业企业卫生防护距离标准（GB18083-2000）》
3
车间环境
3.1
车间是企业生产的直接现场，其环境状况与安全生产、职业健康关系十分密切，影响较大。
车间环境中的通道、采光、消防、设备布局等因素直接影响到事故的发生和事故损失的降低。
3.2
本项目适用于直接生产或辅助生产的作业场所，按照企业实际划分的生产车间、分厂等（含露天作业场所，不包含仓库、危险化学品作业点）。
3.3
3.3.1
定置摆放
3.3.1.1
车间实行定置摆放
3.3.1.1.1
定置管理工作的原则是：
⑴要有利于提高产品质量；
⑵要有利于促进生产、提高工作效率；
⑶要有利于安全生产；
⑷要有利于降低产品成本，提高经济效益；
⑸要有利于充分使用生产场地，发挥生产能力；
⑹要有利于定置物的规范化、标准化、科学化。
3.3.1.1.2
定置摆放，按人与物在生产过程中结合程度分为：
A类：
人与物外部紧密结合状态。
如正在生产加工、装置、调试、交验的产品，以及在用的工量具、模具、设备、仪表等。
B类：
待用或待加工类。
如原材料、元器件、待装配的另、部、整件，模具等。
此类物品可随时转化为A类。
C类：
人与物处于待联系的状态。
如交验完待转运入库的产品，暂时不用的模具、材料等。
D类：
人与物已失去联系的物品。
如报废的产品、废料、垃圾等。
都处于待清理的状态。
按A、B、C、D分类摆放，经常整理A类，及时转运B类，清除C、D类。
3.3.1.2
工位器具、料箱摆放整齐、平稳，高度合适，沿人行通道两边不得有突出或锐边物品
3.3.1.2.1
根据作业方法、物品性质、特点和使用频率等情况，确定存放位置：
⑴使用频率高，即经常使用的工具、物品放在附近；
⑵不常用的东西应整齐地放入箱、柜内，或物品架上；
⑶很少用的东西应放进公用箱、柜内，由专人妥善保管；
⑷本着安全、方便的原则确定材料和成品的放置地点；
⑸危险化学物品（易燃、易爆物质，压缩气体、毒品、腐蚀品等）要有专门的场所存放、保管；
⑹对于推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点（包括工作中暂放的地点）；
⑺安全通道上，在任何时候都不允许存放物品。
3.3.1.2.2
按下列原则确定物品的放置方式：
⑴物料堆放整齐，重物在下，轻物在上，易损物品要固定，易倒物品要挤压住；
长物要放倒。
⑵立体堆放的材料和物品要限制堆放高度，最高不得超过底边长度的三倍。
⑶危险化学物品的放置、保管应符合有关法规、标准的要求。
⑷对安全通道和堆放物品的场所要划出明显的界限或架设围栏；
堆放物品的场所应悬挂标牌，写明放置物品的名称和要求。
⑸在放置物品时，要确认是否保证了安全。
3.3.1.2.3
摆放整齐，平稳可靠：
⑴做到定置定位、分类、分区摆放（如摆放在指定的划线或低护栏内）。
小件产品应有集装箱，加工物品与墙或与机床轴平行摆放。
⑵钢材的摆放应做到靠通道侧应放置整齐。
⑶平稳可靠是指堆垛不得有倾斜，不得有晃动。
滑动物件要有支架或稳固措施，园筒产品或工件滚动面不得面向安全通道。
3.3.1.2.4
工、模、夹具存放应符合安全技术要求
⑴工、模、夹具应放置在固定的架子或工具箱、柜中。
⑵各种量具等不得放在车床活动面、导轨上。
⑶钢丝绳要上架，且有明显标识。
⑷物品的重心应向下摆放，做到安全稳妥、防止坠落和倒塌伤人。
3.3.1.2.5
物料摆放不得妨碍操作
对产品坯料加工件要做到限量存放，白班为生产加工量的1.5倍，夜班为生产加工量的2.5倍。
中间库存放的量为一周生产加工件的数量，经常活动地带应留有0.6m的空间。
3.3.1.2.6
工件、物料摆放不得超高
⑴在垛底与垛高之比为1：
2的前提下，垛高不超过2m。
例如垛底为1m，垛高不超过2m。
⑵大砂箱堆垛不超过3.5m，泡沫塑料一类，建议参照大砂箱高度。
⑶堆垛间距要合理，便于吊装或保持消防通道畅通。
3.3.1.3
危险部位应设置安全标志
3.3.2
车间通道
3.3.2.1
车行道（厂内叉车等）、人行道宽度符合标准，且通道线明显清晰
车间通道要求
①
安全通道应划出醒目标志，交叉处、转弯处应划园弧形或半园弧形。
如果进入车间的大门一边是办公室（有很多进出的门），一边是车间，在靠车间这边划一条线即可。
不得把办公室进出门封死。
大门口两边不用再划线了。
②
不能划线的车间以车间的中心轴为准，两边各0.75m判定。
3.3.2.2
路面平坦，无积油积水，无绊脚物
3.3.2.3
占道率低于5％
3.3.2.3.1
车间占道率应低于5％，占道率的计算公式为：
占道率＝占道长度（m）/车间通道总长度（m）×
100％。
3.3.2.3.2
通道内存放物件，按实际长度计算占道长度，通道若被物件横向全部堵住，则从堵塞处至就近第一个转弯处的长度计算占道长度。
3.3.2.4
车行道、人行道上方悬挂物高度符合标准，且牢固可靠车行道上方悬挂物的高度不小于4米，人行道上方悬挂物的高度不小于2.5米，悬挂物应牢固可靠。
3.3.3
作业区域地面状况
3.3.3.1
地面平整，无障碍物和绊脚物，坑、壕、池应设置盖板或护栏
3.3.3.1.1
地面平坦指高低差不超过5cm。
绊脚物指埋于地下面，且凸出地面2cm以上的管、线、螺钉等非浮放物品。
3.3.3.1.2
坑、壕、池的确定
a.坑：
指深0.5m、凡脚能踩入坑内的均称坑，无规定面积的要求。
b.壕：
深≥0.2m，宽≥0.1m。
c.池：
指深0.8m或地上边沿高0.8m，存放液体的。
凡上述部位均应设置盖板或护栏，且牢固可靠。
3.3.3.2
地面无积水、积油或垃圾杂物
地面应做到定期清扫，当班生产中所产生的垃圾杂物、积油、积水不得超过1m2。
3.3.3.3
脚踏板应完好，牢固且防滑
人行通道和设备设施操作点的脚踏板应齐全完好，牢固可靠，且采取了防滑措施。
3.3.4
车间采光
3.3.4.1
生产作业点、工作台面和安全通道普通采光照度符合标准
车间采光窗的设置，应满足下列要求（即满足车间一般照明的规定）：
⑴厂房跨度为大于12m时，本跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度不小于开间长度的一半。
⑵多跨厂房相连，边跨墙窗设置符合a要求，相连各跨有天窗，但跨与跨之间不得有墙封死。
⑶跨度小于12m的单跨厂房，若屋架下弦高度低于5m时，应按a执行；
若屋架下弦高于5m单侧有窗户，且宽度不小于开间长度一半。
⑷采光窗符合上述规定的同时，车间通道照明灯应覆盖所有通道。
3.3.4.2
3.3.4.2.1
照明灯具完好率达100％。
3.3.5
车间消防设施
3.3.5.1
按规定配备消防器材，且灵敏可靠
⑴按规定配备消防器材，且灵敏可靠，并在有效期内使用；
⑵应保持车间消防通道畅通，无封死和堵塞现象。
3.3.5.2
消防器材和防火部位均设置明显消防标志
3.3.6
设备设施布局
3.3.6.1
设备设施与墙、柱间以及设备设施之间应留有足够的距离，或安全隔离
3.3.6.1.1
大、中、小型设备划分的规定
⑴车床按加工直径大小划分：
大型φ≥1000mm、中型φ<
1000－600mm、小型φ<
600mm。
⑵钻床按钻孔直径大小划分：
大型φ≥70mm、中型φ<
70－35mm、小型<
35mm。
⑶其他设备按占地面积划分：
大型≥12m2、中型<
12-6m2、小型<
6m2。
3.3.6.1.2
大、中、小型设备间距、墙柱间距和操作空间的规定
⑴设备间距（以活动机件达到最大的范围计算），大型（各运输线）≥2m、中型≥1m、小型≥0.7m。
大小设备同时存在的设备间距、操作空间，均按大型设备计算，设备间距和操作空间同时一并计算。
⑵设备与墙、柱间距（以活动机件最大范围计算），大型≥0.9m、中型≥0.8m、小型≥0.7m。
与墙柱之间应按最大距离计算，大型≥1.1m、中型≥0.8m、小型≥0.7m。
在不影响操作的前提下允许放工具箱。
⑶操作空间（设备间距除外），大型≥1.1m、中型0.7m、小型0.6m。
⑷高于2m的运输线应有牢固的防护罩（网）；
低于2m高的运输线的起落段两侧应加设护栏，高1.05m。
3.3.6.1.3
作业场所布置原则
⑴人机工程学原则：
是合理布置作业场所的理论依据，从人机系统的整体来考虑，作业场所的布置最重要的是要保证方便、准确的操作。
⑵重要性原则：
即优先考虑对于实现系统作业的目标或达到其他性能的最重要的元件，将它们布置在本身理想的位置。
一个元件的重要性应根据其作用来确定，有些元件可能并不频繁使用，但却是至关重要的，如紧急制动器，一旦设备异常，必须保证操作能迅速而准确。
⑶使用频率原则：
显示、控制器、工具、材料等应按使用的频率优先排列。
经常使用的元件应布置在作业者易见、易及的位置，如冲床的动作开关。
⑷功能原则：
即按设备、显示器、控制器、工具等元件的功能相互关系来进行适当的编组排列及布置。
如温度显示器与温度控制器应编组排列，配电指示与电源开关应处于同一布置区域。
⑸使用顺序原则：
即根据元件使用的时间顺序，将元件按使用顺序排列布置。
以使作业方便、高效。
如，开启电源、启动机床、看变速标牌、变换转速等。
3.3.6.2
各种操作部位、观察部位应符合人机工程的距离要求
3.3.6.2.1
操纵控制器与显示器的布置
⑴选择最佳认读区域和配置方法布置显示器，以提高认读效果，减少巡检时间，提高工作效率。
⑵操纵控制器布置的位置除应考虑各种控制器本身操作特点，将其布置在该种控制的最佳操作区域之内（如颜色编码控制器应布置在最佳视觉域之内）。
此外，联系较多的控制器应尽量互相靠近，排列和位置应符合其操作程序和逻辑关系。
控制器之间的间隔要合理。
⑶显示器与操纵控制器的布置应符合相容性。
大多数人对于刺激与反应的性质和相互关系都有某种期待和观念，因此，应使显示器与操纵控制器布置与人的这种特性相容。
包括：
①概念相容：
人们把绿色（如交通路灯）与安全、无危险相联系。
在显示器与控制器安置时应注意概念相容。
②运动相容：
人们惯于用顺时针转动来开启电气设备，使它增加能量、响度等；
人们惯于用反时针转动使水龙头的水流出，也惯于用顺时针方向转动方向盘使车向右拐。
在显示器与控制器安置时应注意与人们运动习惯相容。
③空间或位置相容：
如果把控制器与显示器按具有同样相关位置的元件归并在一起分组安置，则可使操作时动作快，差错少、效率高。
⑷避免操作对显示的干扰。
这种干扰主要有两种情况：
①在操纵控制器时，肢体遮挡了某些显示器，特别是有些控制器使用频率较高，或一次使用时间较长时，用肢体遮挡了操作者自己的视线，会漏掉某些信息而造成事故。
②显示器受控制器的照明灯光干扰，特别是操纵过程中，手臂灯影的不断变化影响显示效果。
⑸各种控制器应彼此在形状、大小或颜色上有所区别，以免操作错误。
3.3.6.2.2
防止误操作设计
⑴将按钮或旋钮设置在凹入的底座之中，或加装栏杆等。
⑵使操作者在越过此控制器时，手的运动方向与该控制器的运动方向不一致，例如，如果操作时手是以铅直方向越过某杠杆，这时可以将此杠杆的动作方向设计成水平的，即使无意中被经过的手碰到也不会产生误动作。
⑶在控制器上加盖或加锁。
⑷按固定顺序操作的控制器，可以设计成联锁的形式，使之必须依次操作才能动作。
⑸增加操作阻力，使较小外力不起作用。
3.3.6.2.3
工作岗位设计
⑴材料、工具、操作台等设置部位便于拿放和操作。
⑵设计制作合适的工具或固定器具代替手工操作。
⑶工作台高度应能调整，以适应操作者的身高，避免过早疲劳。
⑷坐椅设计要合理，高矮、宽窄及靠背角度应考虑人机工程。
⑸指示灯及开关应按规定着色。
⑹说明标签的字体应易读，位置应准确。
⑺按坐、坐—站、站的顺序考虑人的作业姿势，力求使人能以坐姿操作。
⑻保证适当的机器间距和足够宽度的作业通道。
3.3.7
职业危害作业点治理率为100％
3.3.7.1
具备下列条件之一的点，判定为已治理点：
⑴配置有职业危害因素防护设备设施，实现了通风、除尘、净化、屏蔽、吸附、过滤等方式，消除、中和、稀释了职业危害因素，设备设施运转正常，治理有效果。
对于有多个工位的点，设备设施应覆盖其60％以上工位。
⑵采用新的无毒或低毒材料或工艺，使职业危害因素产生量或强度有明显降低。
⑶对生产设备和工具进行改造，使职业危害因素发生量或强度大幅度降低。
⑷改进操作方法，使操作者脱离或减少与职业危害因素的接触。
3.3.7.2
存在下列条件之一的点，判定为未治理点：
⑴有防护设备，但其损坏严重、效果差，目测时尘毒、烟雾飞扬。
⑵未采取对生产工艺、材料、设备、操作方法等减低职业危害因素的改进措施，或采取相应措施而无对比监测资料和鉴定报告可证明效果的作业点。
⑶只对厂房整体换气或设置轴流风机换气，没有对职业危害因素作业点采取专门措施。
⑷漏划点和无测试数据的点。
3.3.7.3
职业危害作业点治理率的目标值为100％。
3.4
《金属热处理生产过程
安全卫生要求（GB15735－2004）》
《冲压车间安全生产通则（GB／T8176—1997）》
《锻造车间安全与环保通则（GB13318－2003）》
《铸造防尘技术规程（GB8959-88）》
《工业企业设计卫生标准（GB
Z1－2002）》
《工作场所有害因素职业接触限值（GB
Z2－2002）》
《生产设备安全卫生设计总则（GB5083—1999）》
《木工（材）车间安全生产通则（GB15606－1995）》
《建筑设计防火规范（G
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