塑钢门窗施工组织设计方案Word文件下载.docx
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h．负责处理生产、施工中出现的技术问题；
对现场安装时遇到的技术问题及时进行协调解决。
2.3.3加工制作负责人：
a.负责生产加工的计划编制和调度工作，组织职工完成下达的生产任务，确保工程安装进度。
b．严格执行生产管理制度及质量管理制度，实现生产过程的可追溯性。
c．强化公司员工对设备、人身安全教育，定期组织对设备、设施进行检查和维修，确保设备的精度和设备的完好。
d．实行定置管理，文明生产。
2.3.4项目经理：
对工程全面负责，在施工现场具有绝对的领导权力，全面负责现场施工质量管理、安全管理、进度管理、观场文明施工管理，对于现场的资金、材料、人工进行合理的安排，根据工程具体施工进度情况有权合理调配资金。
a.制定现场施工组织设计方案。
b.与业主、土建协调并做好施工准备。
c.协调公司设计、供应、生产等各部门的进度，负责本工程的安装质量及施工进度。
d．参加工地现场总包协调会，做好记录并解决问题。
e．制定现场安装方案，并将现场情况每周以书面形式反映给公司经理。
f．配合总包做好安全管理工作。
2.3.5现场施工员：
a．做好前期施工准备和后期保养项目工作，使工程如期完成。
b．制定现场施工进度计划并调整进度计划。
c．负责与业主、土建协调并对交叉施工及产品保护负责。
d．协调公司各部门及其它分包商的工作，对本工程的安装质量及施工进度负责。
e．合理安排到达现场的材料、施工人员及施工设备，协助项目经理做好工作。
f．参加工地现场总包协调会，做好记录并解决问题。
9．制定现场安装方案，并将现场情况每周以书面形式反映给项目经理。
h．准备工程进度报告和照片记录。
2.3.6现场质检员：
a．根据本工程的技术文件、图纸和行业标准、企业标准进行现场产品检验。
b.对上岗人员进行质量标准培训及考核。
c．对进场的半成品、材料进行检查，不合格品不准进场。
d．负责对成品、半成品的保护措施的检查。
e.在安装过程中，对检查不合格的安装部分有权作返工或停工的决定。
f．配合项目经理与监理公司质监站完成分部工程及整体工程的质量验收工作。
2.3.7现场安全员：
a.熟悉政府和业主及总包单位的有关安全方面的规章制度并贯彻执行。
b．配合总包做好现场安全工作。
c.制定并监督执行安全制度及安全操作规程。
d．对上岗人员进行安全培训、考核，不合格者不许上岗。
e．负责对特殊工种（例如电焊工，电工等）是否持证上岗进行检查，无证不准上岗。
f.对现场环境、安全状况及时掌握，落实必要的安全保护器具。
8．对现场施工设施和设备、防火设施、人身安全设施等进行日常检查，发现隐患及时解决。
3、生产组织
材料如期进厂，是正常生产的先决条件，对此，我们一方面要求设计部门尽快设计翻样，提前制定材料定额，另一方面，我们将要求材料厂商加快生产进度，保障我方的生产需求。
派专人与材料生产厂家持钩，确保材料能按期或提前进厂。
铝合金窗的大规模生产，主要内容是铝合金型材的加工、玻璃的加工，以及扇框的组装等.该阶段是对铝合金窗的施工影响最大的时期，为此，我们将投入全套生产线进行生产，以确保工程的施工进度。
4、安装准备
4．1工程交底及技术培训
由项目经理、工程主管设计员根据施工组织设计、设计图纸的内容和要求对安装队进行工程交底，明确工程量及工程的要求，并按要求进行施工安装。
同时组织安装队有关人员进行安全、技术培训，熟悉图纸，掌握工程施工的工作内容，并与安装队签订安全等合同，做好安全、技术交底记录。
4．2材料准备
根据总体工程计划进度安排，准备相关材料，并根据计划要求发往工厂或工地。
（二）施工技术方案
1、主要安装流程
测量确定门窗安装位置→弹安装线→窗框就位→窗框固定→窗扇安装→清洁、交验
1．1基本工艺操作
（1）洞口处理：
窗洞口一般由土建施工时预留。
但窗框安装前，安装人员应配合土建公司复查下列有关尺寸：
（a）洞口尺寸：
（也可根据现场施工工艺情况由业主、监理、总包具体规定）
一般粉刷面：
窗框宽度+25—30mm；
．窗框高度+25—30mm；
面砖贴面：
窗框宽度+40-50mm；
窗框高度+40-50mm；
窗洞口的尺寸允许偏差：
高度和宽度允差5mm；
对角线长度差≤5mm，洞的下口面水平标高允差5mm，垂直度偏差不超过1.5/1000，洞的中心线与建筑物基准线偏差不得大于5mm。
（b）洞口内若有预埋铁件，间距必须与窗框上设置的连接件配套。
窗框上铁脚间距一般为450—500mm；
设置在框转角处的铁脚位置，距离转角边缘180-200mm。
（c）窗洞口墙体厚度方向的预埋铁件中心线如设计无规定时，距内墙面：
38-60系列为lOOmm，90-100系列为150mm。
2）弹安装线：
根据图纸和土建提供的坐标基准线和水平标高基准线，在窗洞口墙和地面上弹出安装位置线。
高层或超高层建筑的外墙窗口，须用经纬仪从顶到底逐层施测边线，再测量中心线。
同一楼层水平标高偏关应不超过5mrn。
各洞口中心线从顶层到底层偏差不应超过土5mm。
周边安装缝应满足装饰要求，一般不应小于15mm。
3）窗框就位
（a）铝合金框上保护胶膜安装前后不应撕掉或损坏。
（b）框子安装在洞口安装线上，调整正、侧面垂直度、水平度和对角线合格后，用对拔楔临时固定。
木楔应垫在边、横框能受力的部位，以防框子被挤压变形。
（c）组合窗框应按设计要求进行预拼装。
然后按先装通长拼樘料，后安装分段拼樘料，最后安装基本窗框的顺序进行。
窗框横向及竖向组合应采用套插，搭接应形成曲面组合，搭接量一般不少于10mm，以避免因窗冷热伸缩和建筑变形而引起的窗之间裂缝。
缝隙应用密封胶条密封。
（d）组合窗框拼樘料如需加强时，其加固型材应经防锈处理。
连接部位应采用镀锌螺钉。
（e）若窗框采用明螺栓连接，应用与窗同颜色的密封材料将其掩埋密封。
4）窗框固定
（a）当窗洞口系预埋铁件，安装框子时铝合金框上的镀锌铁脚，当用电焊直接焊牢于预埋铁件上时，焊接操作严禁在铝合金框上接地打火，并应用石棉布保护好铝合金框。
如洞口墙体上已预留槽口，可将铝合金框上的连接铁脚埋入槽口内，用C25级细石混凝土或l：
2水泥砂浆填密实。
（b）当窗洞口为混凝土墙体但未预埋铁件或预留槽口时，连接铁件应事先用镀锌螺钉铆固在铝合金框上，并在墙体上钻孔，用胀管螺栓将连接铁件锚固，亦可用-射钉枪射入Φ5mm射钉紧固。
如窗洞口墙体为砖砌结构，应用冲击电钻距砖墙外皮≥50mm钻入Φ8—ΦlOmm的深孔，用膨胀螺栓紧固连接。
不宜采用射钉连接。
（c）铝合金窗框埋入墙面以下应为3—5mm。
（d）组合窗框间立柱上下端应各嵌入框顶和框底的墙体（或梁）内25mm以上。
转角处的立柱其嵌固长度应在35mm上。
（e）窗框连接件采用射钉、膨胀螺栓、钢钉等紧固时，其紧固件离墙（或梁、柱）边缘不得小于50mm，且应错开墙体缝隙，以防紧固失效。
5）窗扇安装
（a）框与扇是配套制作组装而成。
开启扇整扇安装。
（b）平开窗可采用横式或竖式不锈钢滑移合页（QB-101-104），保持窗扇开启在0°
—90°
或0°
—60°
之间自行定位。
窗扇启闭应灵活无卡阻，关闭四周严密。
安装小五金等附件时，附件位置应正确、齐全、牢固。
（c）平开窗的玻璃下部应垫减震垫块，外侧应用玻璃胶填封，使玻璃与铝合金框连成整体。
胶面向外，倾斜300—400角。
也可使用优质橡胶密封条嵌固。
当窗采用橡胶压条固定玻璃时，先将橡胶压条嵌入玻璃两侧密封，然后将玻璃挤紧，上面不再注胶。
选用橡胶压条时，规格要与凹槽的实际尺寸相符，其长度不得短于玻璃周缘长度。
所嵌的胶条要和玻璃、玻璃槽口紧贴，不得松动。
（d）擦净玻璃表面污染物，关闭窗扇，以免风吹将玻璃震碎。
（e）推拉窗扇的安装可参照平开窗进行，在组装完备后直接插入铝合金框槽中，并按相关标准调整。
（6）清洁、交验
安装完成后，及时清洁干净外饰面，并向业主等相关方提交报验申请验收。
1．2安装注意事项
1）同一垂直线的外墙窗口，要用吊线坠或经纬仪施测的方法，从顶层到底层，逐层标记窗框的安装边线或中心线，跟线安装窗框，使窗位顺直，不错位。
2）周一水平标高的窗框，按内墙500mm水平基准线，弹窗下框线，拉水平通线安装窗框，避免窗口高低参差。
3）窗安装前，铝合金保护膜应完整，如有缺陷，须及时补贴。
4）窗框四周与墙体（或梁，柱、地面）接触面，应用防腐材料进行保护，如刷橡胶型防腐涂料或粘贴铝合金薄膜打发泡剂等，本工程采用打发泡剂的方法。
窗框与墙体连接件，宜采用不锈钢。
如为铁件，须进行防腐处理，以免发生电化学反应。
5）临时固定窗框的木楔，应垫在边、横框受力部位，避免框子受挤压变形。
窗框固定后，要吊垂线，对角线卡方；
塞缝前还要复查垂直、平整度，以保证窗框安装平整、方正。
框架精度表
序号
项目
尺寸范围
允许偏差
检查方法
1
框长度尺寸
≤2000
±
1.5
钢卷尺
＞2000
2.0
2
分格长度尺寸
3
对角线长度差
≤1.5
对角线尺
≤1.0
4
接缝高低差
≤0.5
深度尺
接缝间隙
塞片
5
框平面度
检查平台、塞规
6
框料表面划伤
深度小于镀膜层
L≤1000
≤4处
7
框料表面擦
每处面积
A≤300m2
8
接缝平直度
1.0
拉线
9
组件平面度
3.0
检查平台、塞尺
6）窗锁及拉手、插销等小五金，应在窗扇入框安好后安装。
转动或滑动部位，不得有卡阻现象，沉头螺钉应与表面齐平。
1.3铝合金窗构件加工：
铝合金型材在双头斜准切割锯进行切断。
主要竖向构件允许、偏差为±
1.0mm，主要横向构件偏差为±
0.5mm，端头斜度—15°
。
截面端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2mm。
构件在型材加工生产线上进行钻、铣、冲等加工。
孔位允许偏差为±
0.5mm，孔距允许偏差±
0.5mm，累计偏差不应大于±
1.0mm。
1.3.1组框
将加工后符合规定的构件用紧固件连接成整体框架。
2、施工安装准备
2.1工程交底：
由项目经理、工程主管设计员根据施工组织设计、设计图纸的内容和要求对安装队进行工程交底，明确工程的要求并按要求进行施工安装。
2.2技术培训：
组织安装队有关人员进行安全、技术培训，熟悉图纸，掌握工程施工的工作内容，并与安装队签字安全等合同；
做好安全、技术交底记录。
2.3材料准备：
本工程主材、铝合金型材、玻璃、密封胶等按合同规定采购后均在公司生产车间进行制作，组装成型后送往工地。
配件、五金件、各类胶、填充料等材料均由定点厂商送工地。
2.4运输：
材料运输车辆的进出场地，卸货地点，垂直运输及吊装设备的确定。
2.5配套设施：
现场管理机构的办公室、施工人员的宿舍、用餐、用水、用电等配套设施。
2.6材料仓库：
楼层内材料，成品的临时堆放地点的确认。
2.7施工机具：
根据施工现场情况确定施工机械用具。
对施工中所需的工具、量检具进行全面系统检查，确保在施工过程中好用、好使。
3、施工测量
3.1土建结构体的测量：
根据土建提供的轴线和标高为依据，进行复测工作。
3.2高度、水平度、铅垂线测量
3.3轮廓线测量
3.4根据测量结果如与土建提供的数据差异较大或超过正常的允许误差范围，提出整修意见，以利采取有效措施，使施工前的测量工作落实到位。
3.5提交的复测报告经审核后交我公司设计部门进行设计、制图，提交建设方、监理厂总包及有关权威部门进行审核，确认与盖章，最终确定现场施工安装方案与计划，以便工程按期实施。
3.6放线在施工安装前根据所审定通过的设计图及现场施工安装图，对现场各单位品种进行定位的放线工作，定位的目的是提供给施工安装人员一个安装基准，以确保施工过程中产品安装的质量。
3.7在测量与放线过程中所使用的主要仪器为铅垂仪，必要时采用激光经纬仪，高倍水准仪等设备。
4、交甲方验收：
上述各个阶段项目经理需对工程进行复检，复检合格后，以书面形式报公司质监部门进行检查验收。
工程完成后安装队对工程进行全面检查，公司质监部门检查合格后项目经理填写整体工程验收单，报甲方组织整体工程验收；
甲方组织整体验收合格后，项目经理填写工程竣工报告及办理成品的移交手续和撤场手续报甲方。
甲方同意撤场后将现场的工具、材料进行分类填写返库单进行撤场。
5、工程项目实施的重点、难点分析和解决方案
若本工程现场施工期间正逢连续阴雨，为使铝合金窗顺利安装，应按以下雨季施工措施组织施工。
5.1雨季施工措施：
5.2.1雨天不进行焊接和打胶；
5.2.2连雨天或下大雨、风力大于4级不宜进行施工时，为保证施工人员安全可停止施工。
5.3我公司产品在加工出厂安装前，包括工程设计、原材料选用、加工、组安装，均按ISO9000进行严格控制；
保证达到国家行业标准要求，现场安装也有要求规定，下面就现场安装易出现的问题及工程项目实施的重点、难点和解决方法说明如下：
a.土建洞口尺寸超标准：
加强与土建方协调，对铝合金窗有关尺寸跟踪校核与控制。
b.立框安装偏差：
准确放线测量并用垂直仪器校准并调整立框。
c.框架横平竖直要求：
按要求调整。
d.隐蔽工程的漏检：
按规定程序对隐蔽工程进行检查记录存档，验收合格后方能进行封闭。
e.施工现场混乱：
专人管理，明确责任分工，按时清理，保持整洁有序。
f.焊接、接线等问题易造成不安全：
专人管理，按规定接线，按操作规程操作。
g.型材安装易划伤：
采用保护措施，并安排专人管理。
h.玻璃表面划伤损坏，污染等：
采取保护措施，并有专人管理。
i.打胶质量（外观、齐整、光滑、粘接等）：
由专人负责操作，按操作规程要求进行，加强监督检查。
j.外观质量：
按安装规程严格要求进行。
k.与铝合金窗安装有关土建尺寸的精度超差问题。
解决方法：
参加每周工地现场总包协调会，协调解决，做好记录，重大问题及时协调解决。
l.资金及时到位问题，铝合金窗的合理安装周期和施工条件必须得到保证。
由我方项目经理与土建和业主方协调并取得业主、土建方的支持。
三、质量保证体系和措施
（一）质量保证体系
1、技术资料组织管理
技术资料是保证施工质量重要因素，对技术资料进行有效组织管理，内容按有关规定进行。
建设单位与施工企业在签订施工合同时，应对施工技术资料的编制责任和移交期限做出明确规定。
建设单位应在施工技术资料中按有关规定签署意见。
实行监理的工程应有监理单位签订认可的资料。
各类工程施工技术资料，编制不少于两套，移交甲方一套；
本单位保存一套，保存期不少于五年；
城建档案馆需要保存的按有关规定执行。
单位工程竣工，施工技术资料项目规定如下：
a.主要原材料、成品、半成品、构配件、出厂质量证明和试（检）验报告；
b.施工试验记录；
c.施工记录；
d.预检记录；
e.隐蔽工程验收记录；
f.安装工程交验记录；
g.施工组织设计；
h.技术交底；
i.工程质量检验评定；
j.竣工验收资料；
k.设计变更、洽商记录；
2、设计组织
工程开工前10天应按业主及总包提供的方案进行方案设计，销售负责人向承担此工程的设计人员进行技术交底，完成设计前期输入工作。
在实际工作中，设计部门将根据施工进度和生产进度的需求，调整工作顺序和内容，并增派人力展开工作，以确保整体施工计划的顺利实施。
3、生产工艺及质量保证
3.1材料标准
3.1.1材料应符合现行国家标准行业标准的规定。
3.1.2材料、成品、半成品、构配件及设备应有出厂合格证、合格的质检报告（具体检测项目视具体材料及要求而定）。
3.1.3材料应具有足够的耐候性、金属材料要进行表面防腐处理，不同类金属做好接触防腐处理。
3.1.4材料应是不燃性和难燃性的。
3.1.5密封胶必须有性能和接触材料试验合格报告（业主有要求时），并应有质量保证书。
3．1．6不合格材料禁止进场。
4、工厂内生产加工的质量控制
工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量。
二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。
对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。
4．1工序质量控制
4．1．1保证满足环境要求的程序。
a．设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。
b．工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。
c．确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。
．d．生产部门应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表等要求严加监控。
e.生产车间严格按设计和工艺守则执行。
f．设备管理部门对计量工具要定期送检，严禁超期使用。
g．生产条件不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报工程师，由工程师组织有关部门处理。
h．玻璃外委加工应注意加工企业条件的控制，做好考察记录并签字负责：
与加工企业应签定供货合同，合同中应规定标准，验收方法，供货时间，确定供货商要报告公司批准，未经批准许可，不得验收产品。
i．设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序趴《生产设备维护与维修程序》执行。
4．1．2工艺装备的维护、保养程序
a．工艺装备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的安装，必须停用并及时返修。
b．根据工装的使用间歇周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。
c．停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。
d．对于大型、不能入库的工装，放在车间的指定地点，指定专人进行防锈、除垢。
4．1．3紧急故障的应急措施
a．当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。
修理好后，再加工时，应重新做首件三检。
b.若紧急故障无法立即修复时，应由供应部门将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。
4．1．4工序的检验控制程序
按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。
4．1．5当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。
对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。
4．1．6不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。
4．1．7对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。
拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。
4．1．8工序中使用的各类技术文件和资料的控制。
a．工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。
b．完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。
c.对所有工艺、设计文件按工程统一归档。
d．损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。
4．1．9标准样品、极限样品制作及控制。
a．对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。
设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。
b.生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。
c．质管部门检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。
检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。
d．检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。
4．2检验质量控制
4．2．1操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。
4．2．2工序加工中操作者进行首件自检。
4．2．3班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。
4．2．4自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。
4．2．5工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。
4．2．6每批抽检率为10％，且每批数量不少于3件。
4．2．7检
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