基坑围护方案Word格式.docx
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②1层：
黄灰，稍湿，软塑，局部可塑，含铁锰质浸染斑纹，稍有光泽反应，无摇振反应，韧性中等，干强度中等。
②2层：
淤泥质粉质粘土，灰、青灰，流塑，含云母碎片与腐植物，局部夹层状粉土，稍有光泽反应，无摇振反应，韧性中低，干强度中低。
②3层：
粉土夹粉砂，灰色，饱和，中密，含云母碎片，无光泽反应，摇振反应轻微，韧性低，干强度低。
②4层：
淤泥质粉质粘土，灰色，流塑，含云母碎片与腐植质，稍有光泽反应，无摇振反应，韧性中等，干强度中等。
②5层：
淤泥质粉质粘土，灰色，流塑、局部软塑，含云母碎片与腐植质，稍有光泽反应，无摇振反应，韧性中等，干强度中等。
其余土层详见勘察报告。
1.2.4场地水文地质条件
根据区域水文地质资料，本地历史最高地下水位约+2.63m，最低地下水位约为+0.63，近3~5年的最高地下水位约+2.10m，常年稳定水位为+1.5m，水位具随季节变化之特征，夏季丰水期水位较高，冬季枯水期水位较低，水位变化范围在+0.70至+1.30m之间。
拟建场地地下水位主要为孔隙潜水，主要赋存于场地内各个土层中，接受大气降水及地表水渗入补给，水位动态受季节变化影响明显，径流滞缓，以蒸发排泄为主。
勘探期间，测得孔隙潜水初见水位0.51~1.23m，稳定水位0.71~1.46m。
根据区域水文地质资料，该区地下水年变幅1.0m左右，年最高水位可按2.63m考虑。
1.3基坑支护方案
本工程基坑围护采用自然放坡+挂网喷砼+水泥土重力式挡墙+钻孔灌注桩+钢支撑的围护形式。
（1）1-1剖面1:
1.5放坡，铺设单层钢筋网φ8@200*200，喷60mm厚C20混凝土。
（2）4-4剖面上部2m采用1:
1.5放坡，下部采用Φ700@1000双轴搅拌桩重力式挡土墙。
桩长7m。
（3）2-2剖面采用Φ700@1000双轴搅拌桩重力式挡土墙。
桩长9m。
（4）3-3剖面采用Φ800@1000钻孔灌注桩，桩长14.75m；
（5）7-7剖面采用1:
（6）5-5剖面采用Φ700@1000双轴搅拌桩重力式挡土墙。
1.4基坑降、排水方案
微承水压对本工程开挖无影响，无需采取降水措施，对基坑开挖有影响的潜水，采取集水明排措施。
2施工总体布置
我们严格按照设计方案、相关施工规范及国家法律法令要求进行施工。
在具体施工程序上采用流水作业方式，尽力保证优良、如期的完成。
每个施工人员要强化质量意识，认真做好每一道工序，以总包工期为依据，严格控制计划，加强动态控制和计划协调。
2.1施工准备和现场部署
2.1.1组织准备
（1）公司将全面负责协调工程质量进度，组织强有力的现场管理部全面负责本工程的施工、进度、技术、安全及文明施工等工作。
（2）公司每周主持现场办公会议，解决和平衡基坑支护与土方施工中存在问题，确保工程顺利进行。
（3）项目经理用七日计划来控制每日进度，确保按计划实施。
（4）工程项目管理组织如图2.1所示。
各施工班组
图2.1工程项目管理组织图
2.1.2施工工作量
本工程主要工作量如表2-1所示：
分项工程
单位
工程量
工期
备注
挂网素喷
㎡
5000
15d
1台机组
搅拌桩
m3
3634
18d
2台机组
钻孔灌注桩
根
15
3d
2.1.3施工机械准备
根据场地地质条件和设计要求桩型，选择合理的机械型号和数量，按工程施工流程组织相应的机械设备进场。
此外施工机械须定期定人维修保养，保持完好状态，并备足易损易耗备用件，以保证施工期间无障碍正常运转。
主要施工机械需用计划如表2-2所示：
表2-2主要施工机械需用计划表
机械名称
型号
额定功率（kW）
数量（台）
功能
钻孔灌注桩机
GPS-10
37.5
2
双轴搅拌桩机
AX-Ⅱ
90
空气压缩机
BH-9/7
55
1
提供风动力
砼喷射机
HPC-V
5.5
喷射混凝土
存浆桶
2m3
浆液存放
电焊机
BX2—300
20
焊接
切割机
3.2
切割
经纬仪
J2
测量
水准仪
DSZ2
2.1.4材料准备
制定主要材料供应计划。
提前预定和采购所需的水泥，砂石以及钢材等。
主要材料供应计划如表2-3所示：
表2-3主要材料供应计划
材料名称
规格
单位
数量
水泥
P.C42.5
T
C30商品砼
水下C30
立方
75
钢筋
50
钢支撑
A3钢（Ф609，厚12）
2.09
中粗砂
800
瓜子片
5～12mm
2.1.5施工人员准备
①根据工程需要制定各工序劳动用工计划，按照各工序、各岗位进行用人计划统计，确定全体施工人员数量。
②确定各工种、工人的用人用工数量。
确定人员名单，组织工人进行技能操作和安全培训和技术交底，为随时进入施工现场作好准备。
施工人员计划如表2-4所示：
表2-4施工人员计划表
工种
搅拌桩施工
钻孔灌注桩施工
土钉墙施工
项目管理人员
技术管理人员
生产后勤人员
电工
搅拌桩施工人员
8
钻孔灌注桩施工人员
5
挂网喷砼施工人员
合计
14
17
2.1.6施工场地布置
根据拟建工程的地理位置、场地条件及施工特点，结合现场踏勘所了解的场地与环境等具体情况，现场施工总平面的布置将按以下方案实施：
（1）工地出入口
经现场踏勘及总包整体部署，在场地南面设置一出入口，可满足施工要求。
出入口处还应设置门卫和高压水枪冲洗装置，有利于方便进出车辆的道路保洁工作。
出入口处还应按照公司的标准化管理规定，设置附有“八牌二图”内容的宣传栏和企业标志。
（2）工地门卫室
在工地出入口大门设一个临时门卫室，面积为10平方米左右。
施工期间，安排保卫人员昼夜值班，以加强现场的治安保卫工作。
（3）工地围墙
根据苏州市文明施工管理的有关规定，工地四周必须采用临时围墙进行封闭。
施工时，场地需用砖墙全封闭。
（4）临时道路
基坑围护及后期主体结构施工阶段，考虑到商品砼、钢筋等运输的需要，需要铺设临时施工主干道路。
施工主干道路宽度拟定为5.0米左右，路基应铺设道碴加固，道路的转弯半径应满足载重车的运行，并结合地形在道路两侧设排水沟。
（5）施工用电
建设方提500KVA供电箱。
施工进场后，根据建设单位提供的施工电源，引出临时电缆，沿围墙和办公、生活设施区域作直埋布置，并根据施工场地设置布置分配电箱，然后根据需要将电接至使用点的开关控制箱。
一般各配电箱、电机、机电设备等所有不带电的金属外壳均应做可靠接地，电缆埋设电阻不大于10Ω，如达不到要求，可由现场加接地极或加降阻剂等。
接地应于现场配电室的接地系统可靠连接。
电缆穿越施工道路时须用钢套管进行加固处理。
工地四角设投光灯，用于夜间施工照明。
（6）施工用水
根据建设单位提供的施工水源（ф100水头）引出施工用水管道。
水管采用100毫米管径的镀锌管，沿围墙和办公、生活设施区域直埋地下30厘米处，然后根据需要接出分管及水龙头。
自来水要有一定压力，以便施工用水。
2.2施工工期及进度计划
2.2.1施工工期
根据业主要求，我公司决定以20日历天（有效工作日）作为基坑围护的施工工期：
（详见施工进度计划表），如遇雨天或其它不可抗拒因素，工期顺延！
2.2.2施工进度计划中的关键工序和节点控制目标
为了有利于对总进度采取有效的控制措施，在安排总进度时应确定施工过程中的关键工序和进度的节点控制目标。
本工程主要项目的关键工序和进度节点目标如表2-5所示：
表2-5关键工序和进度节点目标
关键工序
进度节点目标
计划设备
施工时间
施工准备阶段
前期准备、测量放线
设备、材料进场
2d
钻孔灌注
1台
4d（穿插施工）
20d（穿插施工）
挂网喷砼
1套
15d（穿插施工）
圈梁支撑施工
6d（穿插施工）
土方开挖至基底
6d
20天
2.2.3施工进度控制
施工进度控制工作流程如图2.2所示：
合同工期目标
图2.2施工进度控制工作流程
3施工方案
3.1总体施工流程
根据工程技术规范要求与施工工艺特点，本基坑围护工程的施工流程安排如图3.1所示：
人员设备进场
施工准备工作
临时设施布置
测量定位
土方开挖
挂网喷砼施工
冠梁施工
人员、设备退场
图3.1基坑围护施工流程
3.2自然放坡及挂网喷砼
（一）施工流程图
喷射砼30mm
工作面开挖、修整边坡
绑扎钢筋网、安装泄水孔
结束并进入下一工作面
图3.2土钉墙施工流程
（二）施工方法
（1）放线
坡顶线、坡脚线测放，根据现场轴线和设计图纸，由专业人员用经纬仪及钢卷尺进行测放。
在围护施工放线时必须经总包、监理单位复核，确保围护主体结构的施工留有足够的操作空间。
（2）开挖工作面
基坑土方开挖时，结合基坑特点，应选择合理的开挖顺序及开挖层厚。
开挖层厚上应分层剥离选择合理的剥离层厚，使主动土压力分段释放，这样能预防支护结构因局部应力集中而造成的失稳，保证基坑的整体稳定性。
①在基坑开挖前，应对场地进行整平，范围为基坑顶边界线外1.5～3.0m以内。
②挖土应分层进行，每层开挖深度不超过2m，严禁超挖。
③每层开始先挖出15m左右长基槽，以便为挂网喷砼开出工作面。
④临时坡道待挖土机退出基坑后，在坑顶面挖除，其余部分用人工挖土修整。
（3）修坡
基坑的边壁宜采用小型机具或铁锹进行切削清坡，以保证边坡的大致平整。
（4）制作钢筋网片
材料要求：
钢筋的种类、型号符合设计要求；
材料购进后，应妥善保管。
钢筋网制作要求：
钢筋网规格为ф8.0＠200×
200双向钢筋，使用前应调直并清除污垢，钢筋网与砼面的间隙不宜小于20mm，施工时可在钢筋网后适当垫砖块或插入土中钢筋固定，确保在喷射混凝土前，层面内的钢筋网片牢牢固定在边壁上并符合保护层厚度（20mm）要求，钢筋网宜采用绑扎，钢筋搭接处需要进行点焊，搭接长度不小于300㎜。
（5）配置砼及喷砼
水泥：
采用普通硅酸盐水泥，强度等级42.5，水泥应符合现行水泥标准的规定要求，必须有生产厂家的试验报告，质量检验单，出厂证等证明文件。
袋装水泥在储运时应妥善保管、防雨、防潮，堆放在距离地面一定的高度的堆架上，严禁抛摔和损坏包装袋，严禁使用受潮水泥。
骨料：
所进石料粒径5～12mm（粗骨料最大粒径不宜大于16mm），砂料（中砂或粗砂）应符合有关标准规定。
拌合用水：
水中不含有影响水泥正常凝结硬化的有害物质，不得含有油脂、游离酸等；
应使用自来水。
砼配合比：
喷射混凝土的配合比除应达到设计标准强度外，还应满足施工工艺要求，经验配合比为1：
2：
2（水泥：
砂：
瓜子片）。
喷射砼采用人工干拌，施工人员按配合比换算成实际材料用量，拌和均匀，拌均匀后才能加入喷射机。
喷射砼质量要求：
喷射混凝土前，应对机械设备、水、电进行全面检查和试运行。
喷射作业分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷头与喷面保持垂直，距离0.6～1.0m。
（三）检测要求
对基坑围护结构中所用的主要原材料，均应以现行的国家标准为依据，进行材料复试。
3.3双轴搅拌桩施工
（一）工艺流程
开挖沟槽
预搅下沉
（二）技术参数
1.提升速度：
不大于0.8m/min
2.搅拌速度：
不小于1.5min
3.浆液压力：
0.4～0.6MPa
4.水灰比：
0.45~0.55
5.水泥掺量：
实搅时为18%，空搅时为7%。
6.桩位偏差:
不大于50mm
7.桩体垂直度偏差:
不大于0.5%
（三）施工方法
1、施工准备
（1）了解施工场地的地质条件和土层情况，开工作槽，清除轴线内大块杂填物。
基槽深度一般为0.8~1.2米，宽度视深搅桩排数而定，以防施工时土体上拱。
挖机在现场配合，成桩后及时出土，以保证现场施工工作面。
（2）布置试桩，确定水泥浆的水灰比、泵送时间，搅拌机提升速度和复搅深度。
（3）对每批进场的水泥复试合格后方可使用。
2、施工工艺
（1）浆液拌和储存：
①拌制浆液的原材料必须经过严格的计量后才能投入拌和机中。
各种原材料的量差应不超过2%（体积计）,水泥掺入量实搅时为18%，空搅时为7%。
②浆液拌和时，若发现离析较严重或浆液稠度不足（最佳稠度8～12s）时，可由技术负责人适当调整水灰比，减少用水量。
但水泥和外掺料用量不得调整。
③浆液的拌和时间一般宜为2分钟，最小不得少于1分半钟。
④拌和好的浆液倒入集料斗时，集料斗上口应放置水平筛网，对浆液进行过滤。
⑤储存在集料斗中的浆液应随拌随用，计划好不要有过多的集存。
超过初凝时间的浆液不得再用。
⑥为防止储存在集料斗中的浆液离析沉淀，应用机械方式进行搅拌。
（2）浆液压送：
①压送浆液前，应对输浆用的高压胶管进行严格的检查。
检查的内容包括管内残留物的清除和高压水试压检查，经试压检查而发现漏水的胶管不得使用。
②灰浆泵应使用经过年检标定合格的压力表。
并对泵体、柱塞和电器设备进行检查。
灰浆泵的性能应满足铭牌额定值。
③浆液压送前应对浆液的稠度进行最后确认。
最佳稠度应控制在8～12s范围内。
（3）搅拌下钻：
①一般城区地表下均有1～2m厚度的杂填土，搅拌下钻前应将桩位处的这部分土全部挖除。
②根据工程情况一般应先施工一根工艺试成桩。
通过工艺试成桩标定各项施工技术参数（桩底、桩顶标高、停灰面标高和下钻速度及提升速度控制）、调整浆液体配合比和检验各种机械设备配合运转工作等。
③搅拌下钻时机架定位应准确，机架底盘（含轨道）应抄平，并且行走范围内的地基应事先整平（回填土填平的地基应夯实），确保桩的垂直度偏差不超过0.5/100，桩位偏差不超过50mm。
④应事先做好制备浆液和压送浆液的各项准备工作，以保证喷浆能连续不间断进行。
⑤搅拌过程中遇到的异常情况或机械故障应在现场及时研究解决。
（4）喷浆提升：
①至设计桩底标高后，先座底喷浆30秒左右，即可开始向上提升喷浆。
②喷浆时的提升速度必须根据桩径、水泥掺入比、压浆泵额定流量、喷浆次数和被加固土体的重度等进行控制，以保证提升速度和压浆流量相匹配。
③喷浆时压浆泵的压力应控制在0.4～0.6MPa范围，搅拌机边喷浆边旋转边按一定的速度提升，直至设计要求桩顶标高，集料斗的浆液正好排空。
④在喷浆提升过程中若中途停浆时，应将搅拌头下沉至停浆点以下50cm，待恢复供浆后再提升喷浆。
若停浆超过三个小时，应考虑拆管清洗为妥,并对超过三个小时的桩进行重复搅拌。
⑤在喷浆提升至桩顶标高时，应停止提升，继续搅拌数秒钟，以保证桩头密实。
施工停浆面必须高出桩顶标高50cm,且不高出地面。
⑥应按照两次喷浆要求分配两次的喷浆量和合理的提升速度，使第二次喷浆到桩顶后，浆液正好用完。
喷浆结束后应将钻头再下沉和提升一次，边回转，进行二次搅拌。
（四）、质量控制：
1.施工中应对每根桩进行质量检查和做好施工记录。
2.施工中应对浆液的配合比和水灰比以及各种材料质量进行严格的质量控制,水泥采用P.O42.5硅酸盐水泥，水灰比0.45~0.55。
3.开钻后每天应对钻头叶片长度和磨损情况进行检查，发现长度不够、磨损严重时应进行修整，确保有效桩径，搅拌头直径为双头φ700mm，误差不大于15mm。
搭接宽度不小于150mm。
4.搅拌下钻时除非遇硬土层确实下钻速度明显降低和工作电流过大而允许适当加水助沉外，一般情况下不允许加水加快搅拌下钻速度。
5.必须控制好喷浆提升速度进行提升喷浆，提升或下沉速度不大于0.8m/分钟。
6.对每根桩的桩位、钻进深度、桩的垂直度，在施工中应进行严格控制。
7.桩与桩搭接停工时间不应大于24小时，如间歇时间过长，应采取补桩或注浆措施。
（五）、质量检验：
1.施工前应对使用的水泥和外掺剂的质保书进行检验，符合要求才允许投入使用。
2.施工前应对测量轴线、桩位和水准标高进行验收。
3.施工过程中应对浆液配合比、桩长和提升速度以及复喷复搅次数进行检查验收。
4.支护桩应对其轴线、平面尺寸进行验收。
3.4钻孔灌注桩
泥浆制备
钻进成孔
质量验收
一次清孔
钻机安装
制作安装钢筋笼
二次清孔
下导管
养护
水下商品砼灌注
（二）技术参数
1.桩位偏差<
2.垂直度偏差<
1/200
3.桩径Φ800.
4.桩长10m.
（三）施工方法
1.施工准备
（1）水电布设：
根据施工场地和施工要求布置好供水、供电及排水系统。
（2）场区道路：
按市建委要求做好施工区内的道路硬化。
（3）临建及库房：
现场搭设。
（4）循环系统：
在场区内修建沉淀池，泥浆池和泥浆沟，采用强制泵循环。
2.施工工艺
（1）测量定位：
根据甲方提供的有关定位的依据资料，用经纬仪定出各条轴线，再用仪器和尺定出每根的桩位中心点，并在地上做好每根桩位标记，经桩位验收后进行护筒埋置，再进行复核并在护筒中心打入φ12钢筋，钻机就位对中后拔出钢筋，准备下钻成孔。
（2）护筒埋设：
护筒必须穿过填土层埋入原土不少于20cm，在有人防的部位经处理后，回填土应分层夯实，护筒应穿过回填土进入原状土层20cm以上。
四周回填并夯实，护筒中心线与桩位中心偏差不大于50mm。
护筒内径应大于钻头直径100mm，其上部开设1～2个溢浆槽，护筒上口必须用钢丝绳与钻机固定。
（3）钻机就位：
钻机应调置水平，地梁应全部承压，回转盘中心与护筒中心偏差不大于20mm，并使设备“三点一线”（塔头部滑轮组回转器与钻头中心及桩位中心）。
开钻前进行试钻，检查各操作把手、转盘、主副卷杨等工作是否正常，各部件运转时有无异常响声等，若一切正常方可钻进。
（4）成孔及泥浆护壁：
1钻进成孔使用GPS-15型钻机，开钻前应检查钻杆的垂直度和连接接头的牢固情况；
2采用三翼硬质合金钻头，钻头直径分别不小于桩身直径，每次提升钻具时应检查钻头磨损情况，钻头磨损严重应修补钻头合金；
3采用正循环钻进方式，开孔使用人造优质泥浆，以保证孔壁稳定；
4开始施工前，施工员应丈量每台钻机配置钻具的长度，并认真做好记录。
每根桩施工前，施工员根据桩底标高、地面标高、钻机转盘标高计算钻孔深度和钻杆上余量，并以开孔通知单的形式向钻机操作班长交底；
5开钻前，质检员应会同监理进行各项验收工作，钻机安装符合条件（钻具垂直度、钻机稳定性、钻头对中偏差等），经监理验收合格后方可开钻；
6开机钻进时应轻压慢转，特别在开孔时应防止摆动，慢速给进，进入正常后逐渐加大速度和钻压；
7正常钻进时，合理控制钻进参数，操作时应掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙头带的松紧度，以减少晃动，且应保证钻头在吊紧状态下钻进（即减压钻进）；
8钻进过程中操作班长应随时注意钻机的稳固性及立轴钻杆的垂直度变化，若垂直度大于要求，及时纠正，质检员、施工员应随时抽检；
9操作班长每次提升、下放钻杆时应检查连接接头的螺纹及螺丝磨损情况，磨损严重的及时剔除，连接钻杆要牢固，确保钻具钻进时不发生脱落事故；
10相邻围护桩间距较小，应进行跳打，跳打间隔2根桩，无法跳打的须待邻桩灌注结束后36小时后再开孔；
11操作记录员应按施工员交底要求准确丈量钻杆余尺，及时填写钻进记录，钻进至设计孔深时，操作班长通知质检员、监理共同丈量钻杆余尺或测量孔深，验收合格后停止钻进；
12在易塌地层钻进时，应适当加大泥浆比重或投入粘土，使钻头空钻不进尺进行固壁后，方可钻进。
13加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟后再提升加接钻杆。
14护壁泥浆性能：
根据本工程地质条件，本工程首先采用原土自然造浆，如在试孔时出现坍孔，应立即与甲方与设计联系，并采取人工造浆，人工泥浆配合比如下：
水：
膨润土：
CMC：
纯碱=1000：
80：
0.5：
4
注入孔口泥浆性能：
密度≤1.15，粘度18～22S。
排水孔口泥浆性能：
密度≤1.30，粘度20～26S。
（5）清孔：
本工程采用两次清孔换泥浆清除沉渣的方法。
在钻进至设计深度后调整泥浆，进行第一次清孔；
安放钢筋笼、导管，进行二次清孔，灌注混凝土前孔底沉渣必须≤100mm，否则继续清孔，直至达到要求为止。
①钻进至设计深度后，将钻头提离孔底100~200mm，进行第一次清孔时，输入泥浆正循环清孔。
②安放钢筋笼、导管后进行第二次清孔，二次清孔时间控制好，并要保持孔内水头高度，防止坍塌、缩径。
③第二次清孔时导管要上下勤动，但不得猛抽，
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