20辊轧机安装施工方案Word文档下载推荐.docx
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其轧辊布置形式（图1）不同于一般二辊式、四辊式轧机,它可使工作辊因轧制力引起的挠度变形较小,轧制力能够均匀地分布到机架上。
轧机本机由机架、轧辊压下装置、凸度调节装置、第一中间辊轴间调整装置、压板及侧导板、测厚装置及导向辊等组成。
二十辊冷轧机机组、测厚仪、带钢对中装置等轧制线主要设备由?
供货。
冷轧机组主要设备如下：
轧机牌坊型式为整体式：
牌坊重量～?
kg，机架模数～4400kN/mm。
工作辊：
辊身硬度62-64HRC，辊身长度1444mm，辊子直径min.58.0mm，max.73.5mm，名义63.5mm。
第一中间辊：
型式为锥形辊，辊身硬度56-58HRC，辊身长度1648/1580mm，辊子直径min.96mm，max.105mm，名义102mm。
第二中间辊：
型式为2个惰辊+4个传动辊，惰辊为凸辊，传动辊为平辊。
辊身硬度58-60HRC；
驱动辊辊身长度1444mm，总长度1586mm；
惰辊辊身长度1384mm，总长度1644mm；
辊子直径最小170mm，最大176mm，名义173mm。
3施工准备
3.1设备基础验收
设备安装前，依据设备安装图和土建施工单位提出的检验记录对基础进行检查验收，其标准应符合设计规定和TBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》中表1“设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差”的规定，见表。
对于预埋锚板和预埋套管除检查中心距尺寸外，应注意严格按设计要求和规范要求检查其埋设的水平度和铅垂度，以避免将来穿地脚螺栓时不能达到铅垂度要求或发生与套管相碰。
预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。
设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。
项次
项目
极限偏差
1
基础座标位置（纵、横向轴线）
±
20
2
基础各不同平面的标高
-20
3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
-20
+20
4
基础上平面的水平度
每米全长
≤5
≤10
5
铅垂度
每米全高
≤20
6
预埋地脚螺栓：
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
0～+20
7
预留地脚螺栓孔：
中心距
深度
孔壁的铅垂度
10
8
预埋活动地脚螺栓锚板：
标高
水平度（带槽的锚板）
水平度（带螺纹孔的锚板）
≤2
基础检查时，以上道工序提供、经监理或业主签证的中交资料为基准，需与工艺图核对相关尺寸，然后放出设备安装中心线、标高点，以此为基准来进行设备基础复查。
如果复查有问题，要及时提出书面资料报监理或业主。
3.2设备基础测量放线及沉降观测
基准线和基准点的施工测量应符合GB50026－93《工程测量规范》的规定。
中心标板和基准点的测量工作在基础中间交接后，设备安装前进行。
3.2.1中心标板的埋设
轧机机组中心线的永久性中心标板埋设在机组的入口端起点和出口端终点；
因为轧机生产线为连续生产线，机组的纵向中心线的直线度一定要保证在允许偏差范围内；
中心、标高基准点标板埋设投点后要做好保护措施。
a轧机纵向中心线两端埋设永久中心标板。
b按设计尺寸，在主轧跨测设轧机横向中心线并埋设中心标板。
主轧跨各台设备的横向中心线均以这条横向中心线为准，分别按设备工艺布置图中的相关尺寸施测。
横向中心线必须垂直于轧机纵向中心线。
c为了便于找正，增设一条平行于机组纵向中心线的辅助中心线。
辅助中心线与轧制中心线的距离应以方便摆杆找正、提高找正精度为原则来确定（一般在1m左右）。
d设备的标高基准点应以土建提供的厂房内的一个高程基准点为依据。
投设到机组各设备附近已埋设好的各个基准点上。
e按《规范》要求和安装需要，根据我公司现有装备，本工程测量使用仪器有：
N2水准仪、J2经纬仪等。
f对所使用的仪器、计量器具等都要求进行鉴定，确认在周检有效期内才能使用。
3.2.2基础沉降观测
轧机等设备整体重量较大，设备重量都由基础来承受。
为了掌握安装期间设备基础的沉降情况，以防止设备基础的不均匀下沉而导致机械设备的倾斜甚至破坏，因此，在安装过程中一定要进行沉降观测，以便掌握沉降规律，采取措施进行处理（正式投产后，生产单位也应连续进行基础的沉降观测）。
其措施如下：
a土建专业将基础和沉降资料交给设备安装专业后，立即埋设沉降观测点进行监测。
其观测点的布置应能全面反映基础下沉的外貌为宜。
b观测点埋好后即进行第一次测量，以后每隔一周观测一次，基础上增加载荷时应加密测量、并记录存档。
c沉降观测点，应设在可以通视的地方，以保证观测方便。
d各观测点应有保护装置，以避免碰动。
e各观测点采用永久基准点。
永久性中心标板和基准点采用不锈钢材制造。
见下图。
埋设中心标板应在设备前后左右凿坑，将中心标板用混凝土砂浆浇灌在基础面上。
也可将中心标板焊接在设备基础附近的埋设件上。
3.3设备安装垫板准备
本工程拟采用的设备安装垫板以研磨法为主，轧机、板形测量辊底座、卷取机及开卷机等较重设备采用座浆法。
设备调整垫板均使用斜垫板，一般设备斜垫板斜度为1：
20，轧机、板形测量辊底座、卷取机及开卷机设备斜垫板斜度为1：
100。
座浆法：
采用高强度、微膨胀混凝土埋设垫板。
首先，用风铲将基础凿成坑。
润湿混凝土坑约10～20分钟，吹净坑内积水、灰及油污等；
在坑内涂一层薄水泥，以利新老混凝土的粘接。
研磨法：
在基础上确定垫板位置后，去掉基础表面浮浆，用麻铁细研，并用平垫板与基础面研合，对主要设备要求接触面达70％以上，水平度达0.1‰。
对于普通设备，平垫板放置在基础上，手按垫板四角，垫板应平稳，无挠动。
每堆垫板不超过五块。
垫板面积按规范规定计算，安全系数一般取C=2，按设备文件规定或规范规定布置。
每台设备的垫板规格一致，垛叠整齐。
设备找正后，垫板应被压紧，外露一致。
二次灌浆前完成垫板点焊工作。
成对斜垫板坡度取1/20。
每一垫铁组的面积应能承受设备的负荷，其面积可按下式计算：
A≥C*（Q1+Q2）×
104/R
式中：
A-垫面积（mm2）
C-安全系数，宜取1.5～3
Q1-等于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）
Q2-等于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N）可取螺栓的许可抗拉力
R-基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（Mpa），可取混凝土设计强度
垫板的检查：
垫板与垫板间、垫板与设备底座间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。
3.4安全措施设置
施工现场孔洞处要设立临时栏杆或加盖盖板，高处的基础边缘要设置临时栏杆，基础面高差大的部位要设置临时踏步或梯子，现场要设置防火设施和通讯设施等。
4主要机械设备安装
4.1轧机安装
轧机安装安装顺序为：
基础验收与测量→座浆垫铁设置→底座安装→机架与齿轮座安装→导向辊安装→轧机组装→轧辊安装→轧机中心校正。
整个设备安装工作以轧机为中心，向两边展开。
4.1.1底座安装
轧机分别设置纵、横向中心，轧机区域设置四个永久性中心标板，二个永久基准点，以保证轧机与辅助设备的安装精度，并作为今后的检修依据。
中心标板及基准标板制作按照冶金设备安装工程及验收规范通用规定（YBJ201－83）。
轧机机架与齿轮箱共用一个底座。
轧机垫板采用座浆法，水平度为0.1mm/m。
平垫板规格为350mm×
150mm×
20mm，斜垫板规格为300mm×
100mm×
20mm（斜度为1/100）。
安装前,先在外方要求的位置上按规范座浆垫板,再于其上放置成对斜垫铁。
底座安装时,按制造厂组装时打好的设备中心标记与挂设的中心线进行找正,底座水平度通过斜垫铁进行调整，底座标高按设计要求确定。
轧机底板为整体式四边形底板，底板找平用成对的斜垫板调整、找正，用10t千斤顶配合调整。
安装精度为：
水平度0.05mm/m，纵横向中心偏差1.0mm，标高偏差±
1.0mm。
水平度检查部位在底脚板与牌坊的接触面处，中心线以纵横地脚螺栓孔间距分中为准。
底脚板安装完后，拧紧地脚螺栓。
4.1.2轧机机架吊装
冷轧机机架型式为整体式。
牌坊到货时，要求内部无任何辊子，利用200吨汽车吊卸车时按照图纸调整好牌坊方向。
安装时，采用厂房内两台35t行车双机抬吊到已安装好的底座上。
其它设备以厂房内35t行车吊装为主。
4.1.3牌坊安装
牌坊与底座使用螺栓连接，牌坊吊装到底座上时，有四个导向杆，先向导向杆固定在底座上，再吊装牌坊。
牌坊与底座，外方已在制造厂组装过，有一定位面，牌坊安装时，首先将两方接触面紧密接触，并用顶丝顶紧，复查牌坊中心线、标高、水平度。
轧机牌坊中心线找正用30t液压千斤顶调整，安装精度要求为：
水平度0.05mm，纵横向中心偏差1.0mm，标高偏差±
1.0mm，直角度0.05mm/m，如果轧机牌坊水平度超差，那么就需要对底座板下面的安装垫板进行调整。
轧机中心线的确定是以牌坊操作侧机架面及窗口面为准，机架水平度的检查在机架内。
牌坊找平找正后，拧紧连接螺栓，检查垫板，垫板点焊，二次灌浆。
4.1.4导向辊安装
在机架入口侧和出口侧各设有一套导向辊,用螺栓与轧机机架连接。
导向辊在制造厂组装时,对其水平度及与轧制中心线的垂直度已进行了校验，在现场一般只需采用摇臂法进行复测。
4.1.5轧棍安装
机架内部经过机油清洗,确认清洁度符合要求后方可开始装辊。
轧辊应用10号机油或纱锭油加热到?
℃进行热油清洗,同时检查辊面是否有锈蚀、伤痕及其他异常,并用手转动应灵活。
清洗干净后要放在有盖子的乳化液槽中,以免污染。
装辊前先把在1个辊子上的7个凸度调整齿轮用弹簧固定在正确位置上，使待装的辊子处于没有凸度的的原始状态；
拔出机架顶部凸度调整装置的7个导向筒上的快速拆卸销，往闭合方向操作7个凸度调整按钮，使齿条升到装辊不碍事的位置；
操作低速压下按钮，使传动侧压下油缸活塞下降到下端，操作侧压下油缸处于上升位置，把操作侧压下油缸进出口阀门关闭。
此时传动侧压下齿条装在活塞杆上,而操作侧压下齿条不装。
装辊时用专用吊装杆和链式起重机,保持辊子处于平衡状态,鞍型座对准机架的压板导槽,将辊子推入,拧紧鞍座压板后拆除吊装杆；
拆下辊子上操作侧的扇形齿轮,将操作侧压下油缸活塞杆下降到下端，按对合记号装配齿轮、齿条，按1-7号顺序操作凸度调整机构，使齿条下降与齿轮咬合。
4.2主传动电机安装
4.2.1先进行电机底板安装，初步找正合格后，方可进行设备吊装就位。
4.2.2电机的安装找正，以联轴器的找正为标准。
因联轴器较长需制作假轴一根，以方便连轴器找正。
电机与齿轮箱由中间接轴联接，待设备灌浆后方可进行安装。
4.3开卷机、卷取机安装
根据业主的设备分交清单，出口、入口卷取机由两个单位供货，主机由SMS供货，底座由国内制造，且末进行组装，因此这两个设备的安装对我单位要求较高。
卷取机与开卷机安装基本相同。
安装程序如下：
基础验收→钢卷小车轨道及液压缸安装→钢卷小车安装→钢卷鞍座安装→助卷器安装→底座安装→主机体安装→芯轴安装、检查→传动装置安装→试车
4.3.1底座安装
底座的安装精度直接影响到主机的安装质量，故对底座的安装质量应进行严格的控制。
底座安装前应先将底清洗干净，对于开卷机还要求将滑轨清洗干净，再将滑轨连接在底板上，进行整体安装，其检测项目均应在滑轨面上进行检测，严禁在滑轨与底板间加设垫板。
4.3.2卷取机安装要领
卷取机及开卷机安装找正的重点在于控制其横向中心线（卷筒轴线）与轧机机架横向中心线平行（与轧制中心线垂直），这是保证带钢在轧制过程中不跑偏的主要因素。
卷取机卷筒轴线与轧制线垂直度的检测、卷取机卷筒轴线与铅垂线垂直度的检测，可采用摆杆检测法。
该方法适用于可旋转且精度要求高的设备，利用该方法可调整检查设备对机组中心线的垂直度。
首先挂设中心钢线，然后通过固定在回转体上的摆臂，由设在摆臂端部的外径千分尺来回触碰钢线的方法可检查设备对机组中心线的垂直度。
4.3.3卷取机及开卷机安装标准
允差项目极限偏差
芯轴水平度0.05/1000
芯轴相对轧制线垂直度0.05/1000
联轴器同心度0.05mm
联轴器间端面平行度允差0.05mm
4.4钢卷小车安装
钢卷小车设置在卷取机下，卷取机机架安装前必须完成钢卷小车轨道的安装。
安装标准
轨道纵向中心±
两轨道对纵向中心平行度1/1000
轨距±
轨道标高±
4.5夹送辊安装
安装程序:
机架安装→传动装置底座安装→二次灌浆→机体辊道及传动装置安装→上引料辊安装→导向连接轴安装→机体配管→管道试压冲洗及试车
夹送辊的纵向安装基准为轧制中心线，横向基准为卷取机横向中心，机架的安装找正在下料辊上进行。
上引料辊的传动部分安装完成后，应对电机与减速箱间联轴节的安装精度进行复检。
标高±
1
辊子水平度0.05mm机架纵横中心线±
传动装置中心线±
2.0mm
5液压、润滑系统安装
1#轧机区域包括液压系统、干油润滑系统、稀油润滑系统、轧制油系统等。
液压系统分为高压系统和中低压系统，中压系统用于提供辅助动力14Mpa，控制阀台有16件；
高压系统用于驱动伺服控制20Mpa，控制阀台有7件。
清洁度要求等级5/7级，符合NAS1638。
管道总长约为1400米。
稀油润滑系统提供润滑油给开卷机齿轮箱、开头机齿轮箱、两个卷取机齿轮箱，主减速机。
在泵压最大约为7bar时，供油量大约710L/min。
管道总长约为110米。
轧制油系统提供给轧机的轧制油用于冷却和润滑轴承。
总供循环油流量为11000L/min，带钢冷却油压为10bar，轴承润滑油压力为3bar。
5.1施工工艺流程
站内外液压系统设备安装→管材槽式酸洗→中间配管、焊接→机体连接配管→循环冲洗→正式配管复位→试压→调试。
其中管道的安装，我们采取管材进场后首先全部经槽式酸洗合格，再进行管道的制作、安装工作，在配管完成后再采取在线循环冲洗，可以使工期和质量得到充分保证。
5.2液压系统设备安装
液压系统设备及元件主要包括:
液压泵、控制阀、电液伺服阀、液压缸、液压马达、蓄能器、冷却器、油箱等。
5.2.1液压泵一般为整体到货，只需按图要求定位，找平找正即可。
5.2.2液压缸安装主要注意以下两点：
尽可能使负载作用中心线与液压缸活塞杆（或活塞）的中心线一致，避免产生过大的横向分力作用在活塞杆（或活塞）上，使导向套过早地磨损以及使密封受损。
5.2.3阀台及油箱安装：
安装找正找平，除对阀台及油箱壁进行测量外，还应对吸油管端的法兰面进行测量，以保证阀台及油箱与液压泵、管道之间的正确连接。
5.3润滑设备安装
5.3.1稀油润滑系统的油泵、油箱等设备的安装
润滑油系统的油泵、油箱等设备的安装基本同于液压系统的液压泵和油箱的安装；
大型润滑油系统的净油机，在安装时要注意不要将底脚与基础之间的减振垫漏装，在拆洗和组装时，要按照图纸和说明书的规定进行。
5.3.2干油润滑系统双线给油器、分配器的安装
在安装干油润滑系统的双线给油器、分配器时，要注意双线给油器或分配器应尽可能靠近润滑点安装，并使安装后便于观察、调整和检修。
应避开在温度高、灰尘和水汽大的地方安装。
5.4液压、润滑系统管道安装
5.4.1管道切割
液压、润滑的管子使用车床切割，管道坡口使用坡口机加工。
5.4.2管道的煨制
液压、润滑系统的管子宜采用冷弯，通常弯曲半径取3倍管径；
严禁采用现场热煨办法弯制。
弯管机的胎具应与管子外径相同，其内槽深度应大于管子半径。
弯制的角度应作好样板控制，冷弯管都有反弹现象，检查时应松开压力，使管在自由状态下检查。
5.4.3管道的组对
管道组成件组对时，使用手工或机械等，对坡口及其内外表面进行清理，将表面的油、漆、锈及毛刺等污物清理干净，清理范围为10mm。
管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
5.4.4管道的焊接
5.4.4.1管道的焊接，采用全氩弧焊；
工作压力等于和大于6.3Mpa的管道，对口焊缝不得低于Ⅱ级焊缝标准。
5.4.4.2直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；
当公称直径小于150mm时，不应小于管外径。
焊缝距离弯管起弯点不小于100mm，且不得小于管外径。
5.4.4.3每道焊缝应一次连续焊完。
若被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再施焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5.4.5管道的检查
管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。
同一焊缝允许返修次数不超过3次。
焊缝按比例抽查不合格者，应加倍抽查；
仍不合格，则应对该焊工在该管线上所有焊缝全部进行无损探伤，按其结果决定是否返工处理。
5.5液压、稀油润滑系统的管道冲洗
液压、稀油润滑油系统管道在安装后进行线内循环冲洗，冲洗泵采用自备油循环冲洗泵站。
5.5.1使用高压胶管把参与冲洗的管道串联起来。
把液压缸、液压马达等持行机构的进油口用丝堵封闭好，以免进脏物；
在冲洗回路中的伺服阀和比例阀及执行机构切除，稀油润滑系统将润滑点切除，使供油与回油短接，形成冲洗回路。
作为临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路时应酸洗合格。
5.5.2油箱装油前，必须先清除油箱内的脏物。
在清除脏物时不允许使用破布及煤油，先用绸布蘸汽油清洗，再用面粉团将脏物粘到面上取出。
进入油箱时要赤足，穿干净衣服进入。
清洗干净后，经有关部门检查、认可后，方可进行装油。
5.5.3注入系统的新油，要作清洁度检查，作为原始依据，注入时应通过油过滤机过滤，禁止直接注入油箱；
在灌油时临时使用的耐油胶管必须用汽油或四氯化碳清洗干净。
5.5.4系统的冲洗用油宜采用系统的工作用油。
为了对冲洗参数进行监控，在回油管道上安装压力表，回油末端根据系统清洁度要求安装过滤器，油箱安装温度控制器。
整个冲洗过程采用热油冲洗，先将油箱的油位加至油箱油位的80%，接着加温至40～70℃。
所有泵全部工作，以达到最大流量，当过滤器阻塞时，系统需换至另一过滤器，把失效过滤器芯换下并将过滤器清洗干净。
5.5.5循环冲洗应不间断地进行。
冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触到洗油。
若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；
冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。
冲洗过程中宜采用变换冲洗方向和振动管路的办法来加强冲洗效果。
5.5.6冲洗合格后，必须将冲洗油排除干净，重新装入生产用油。
但用工作介质进行冲洗时，若冲洗后检查油的各项品质指标仍在要求的范围之内的，可以留用。
5.5.7管道冲洗完毕后若要拆卸接头，则必须立即用洁净的塑料布封口；
管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。
5.5.8管道冲洗清洁度采用国际标准制定。
其合格标准按设计部门给定的合格级别进行检验。
5.6管道试压
液压系统空载试车前必须进行系统试压，以检查管路泄漏（尤其是连接处和焊缝等）和耐压强度。
系统的压力试验应在管道安装完毕、无损检测及油循环系统冲洗合格后进行。
5.6.1管道试压前，必须经技术检查部门对所试压管段的材质，规格、焊缝、支架、走向与坡度按设计要求全面检查，合格后方可进行试压。
5.6.2试压前，应在分段系统最高点设置放空阀，将管内空气排尽。
系统最低点设置排水阀，并接往下水道。
5.6.3系统压力试验应排除液压缸、液压马达伺服阀、比例阀、压力传感器等，作好拆除、隔断工作。
5.6.4试验用压力表必须校验合格，精度不低于1.5级。
表的满刻度值为最大被测压力值的1.5-2倍，且不少于2块。
5.6.5压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。
在试压时应加强组织和检查，避免发生各种事故及工作油损失。
试验压力应符合下表的规定。
系统工作压力Ps：
Mpa
＜16.0
16.0～31.5
＞31.5
试验压力：
1.5Ps
1.25Ps
1.15Ps
试验时分级升压。
试压时应分级升压，每升一级压力保持5分钟，检查泄漏情况。
当系统升到最高试验压力时，应保持10分钟，以无泄漏和无异常现象，管道无永久变形为合格。
5.6.6压力试验时，如有故障需处理，必须先卸压，如有焊缝需要重焊，必须将管卸下在除净油液后方可焊接。
压力试验时的油温，应在正常油温范围之内。
压力试验期间不得锤击管道，且在试验区5m范围以内不得进行明火作业及重噪声作业。
5.6.7当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；
当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
5.7液压系统调试
液压系统的调试是指将系统各参数指标调整到设计值，使之能符合生产使用的需要。
5.7.1调试准备
5.7.1.1检查液压设备管道，确认全部安装完毕且达到设计要求，安装正确无误，液压管道全部冲洗合格。
5.7.1.2油箱在注油前必须进行检查，并全面彻底清扫干净。
箱内不允许有脏物，排气孔必须畅通，此项工作需经监理确认。
注入符合系统设计要求的工作油，决不允许错装或将不类型的工作油混注在一起。
向油箱注油时，必须经过符合本系统压力回路过滤精度要求的过滤器过滤。
应检查注入油的清洁度，待注入油液的清洁度和系统要求清洁度应相一致。
5.7.1.3检查机械、液压、电气、仪表、计算机等方面，确认安装已经结束，机械已具备试车条件，电气具备送电条件。
5.7.1.4成立调试组织，要求机械、电气技术人员密切配合。
5.7.2调试程序及工作内容
液压系统调试程序通常为：
清洗油箱→灌注工作油→系统初调→循环冲洗→系统压力设定→排气→液压缸或液压马达等执行元件调整→单体试车→空负荷联动→负荷试车
5.7.2.1
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