后浇带技术交底Word文档下载推荐.docx

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施工缝附近钢筋接头要符合规范要求，在腹板及隔墙顶部及底部预埋2m长的16#槽钢，埋1m外露1m，槽钢预埋时要与箱室骨架钢筋焊接连接，以保证后期混凝土的结合；

箱梁施工缝处采用1.5cm厚桥梁专用竹胶板作为封堵模板，模板采用10cm×

10cm方木背楞加固，待箱梁混凝土达到2.5MPa以上强度时拆除模板。

拆模后立即采用电动凿毛机对施工缝进行凿毛处理，并用高压水枪冲洗干净清除施工缝混凝土表面的水泥浆、垃圾、松动石子及软弱混凝土层。

施工后第一联梁整联支架暂不拆除，待后浇段混凝土达到设计强度张拉并注浆完毕后再拆除支架。

在主线第二联梁预应力施工完成后，再进行主线第一联梁后浇段域的施工。

后浇段施工前，处理好施工缝处钢筋上的油污、锈斑和砂浆等杂物。

在浇筑二期混凝土前用高压水枪冲洗施工缝，对老混凝土面进行充分湿润，同时涂刷一层P.O425水泥净浆，以保证新老混凝土结合良好。

当二期混凝土强度达到90%以上后再进行主线第一联梁的张拉压浆工作；

待强后拆除模板、支架并规整拆除支架。

同时处理好两期混凝土之间施工缝处出现的色差等问题，保证混凝土质量，外观符合清水混凝土要求。

具体见示意图：

图主线第一联梁施工示意图

3施工工艺

3.1具体施工步骤

3.1.1.支架搭设及预压

后浇段内箱梁支架搭设及预压与整联梁体同时进行，严格按照《现浇箱梁支架专项施工方案》施工。

1）梁端部位：

中横梁、端横梁梁底下支架间距按600mm×

600mm加密布置，两侧翼板下支架间距按600mm（顺桥向）×

900mm（横桥向），加密区为梁端3.6m范围。

2）跨中部位：

箱室底板和腹板区域支架间距按600mm（横桥向）×

900mm（顺桥向）布设，两侧翼板下支架间距按900mm×

900mm布设。

支架横杆步距为1.2m，根据受力计算，局部采用0.6m步距以增加支架立杆的承载力，确保支架安全。

主线箱梁悬挑翼板采用定型钢架，在立杆、斜撑位置顺桥向布置单根φ48×

3.5mm钢管并采用十字扣件与定型钢架进行连接，立杆及斜撑上部顶托支撑在十字扣件位置，斜撑连接在立杆节点15cm范围内。

支架搭设完毕后，预压按整联梁一体进行。

（1）支架预压按预压单元进行分级加载，且不少于3级。

3级加载依次为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。

（2）当纵向加载时，从混凝土结构跨中开始向支点处进行对称布载；

当横向加载时，从混凝土结构中心线向两侧进行对称布载。

（3）每级加载完成后，先停止下一级加载，并每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。

当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于1mm时，可进行下一级加载。

（4）支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。

3.1.2.底模、外模安装

此段内模板施工与梁体先浇段模板统一进行，此段底模设置排水孔，用于后浇段施工前雨水、垃圾的清理。

模板搭设方法见《现浇箱梁专项施工方案》。

⑴底膜采用15mm厚一级高强度双面复膜竹胶板；

翼板采用12mm厚一级高强度双面复膜竹胶板；

翼板底部横桥向布置一层100×

100mm方木，方木间距250mm。

为保证箱梁底部外观质量，方木上下平面应进行过刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板缝沿纵、横桥向为直线。

两相邻模板间表面高低差不超过2mm，用塞尺验收表面平整度不超过3mm。

⑵主线箱梁顺向铺设100*100方木，间距均为不大于200mm；

为保证箱梁外观质量，方木各平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。

两相邻模板表面高低差不超过2mm，用靠尺验收，表面平整度不超过3mm。

⑶箱梁底模板的铺设应根据箱梁底板的曲面变化调整支托的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平，并利用顶托的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。

次楞应根据曲面的要求下料，按照设定间距纵向固定在主楞上，并检查次楞上水平的标高和成弧状态，并进行调整，待次楞检查满足后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。

侧模与底模的交界处，侧板根部内、外侧用方木固定，防止交接处模板移动、漏浆，该方木与箱梁侧模接触的部位，必须按照箱梁侧模的倾斜度来进行切边处理，保证模板能够与方木全面接触、角度吻合。

考虑到箱梁浇筑前便于箱梁模板的清理及冲洗，在箱梁箱室模板顶上两侧开设各一个20×

30cm清理洞口，每一跨设置三处，等到混凝土浇筑时将木板从外面封严，不影响箱梁混凝土浇筑。

后浇段中心位置设置一个清理洞口，在暴漏期间用于后浇段内垃圾清理及排水。

由于后浇段底模铺设与整联梁体一起进行，而后浇段的施工时间要相对滞后许多，因此在后浇段底模铺设完成后，要暴露在外时间较久，需要对箱梁底部模板进行保护。

为保证箱梁最终混凝土浇筑的外观质量，保护措施采用土工布覆盖、方木垫起，在方木上铺设一层踏板。

侧模得保护在侧模上覆盖一层塑料膜，一层土工布，防止潮湿时间太长模板产生变形。

模板禁止在箱梁上加工，如有需要在箱梁边设置专门的加工平台或铺设帆布，每天及时清理模板加工残留的锯末。

箱梁上禁止吸烟。

后浇段开始施工前，检查底模及侧模变形、起皮和损伤等不良状况，如有变形严重导致模板拼缝不能满足施工要求或模板表面起皮、损伤现象影响混凝土外观质量得状况，需及时更换模板后方允许施工。

经监理工程师确认合格后，方可进入下道工序施工。

3.1.3.底板钢筋绑扎

底板钢筋绑扎原则：

箱梁底板钢筋绑扎时，在后浇段内预留底板钢筋连接接头，接头位置错开。

按箱梁配筋图钢筋型号留置不同长度接头钢筋，要求符合同一截面钢筋接头总数不超过总钢筋数量得50%，箱梁纵向钢筋型号有16mm、20mm、22mm，因此钢筋连接在后浇段内的预留长度短头分别设置为200mm、250mm、30mm，长端为L+50d。

底板钢筋不得采用绑扎连接方式，全部采用焊接连接。

焊接接头应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。

⑴钢筋的主筋接头主要采用焊接，在钢筋施工前根据现场施工条件、规范和设计要求进行连接工艺性试验，检验合格后方可施工。

⑵后浇段钢筋安装时，底板钢筋不得采用绑扎连接方式，全部采用焊接连接；

对于其他部位的钢筋直径＜Φ16，采用绑扎搭接方式连接；

对于直径≥Φ16的钢筋，采用焊接方式连接。

⑶钢筋接头设置应符合以下要求：

①在同一根钢筋上少设接头；

②钢筋接头设置在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处。

③在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合下表规定。

表3.1-1接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头类型

接头面积最大百分率（%）

受拉区

受压区

主钢筋绑扎接头

25

50

主钢筋焊接接头

不限制

⑷当受力钢筋采用焊接连接时，设置在同一构件内的接头相互错开。

在任一焊接接头长度区段35d且不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头；

在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50%。

当钢筋采用绑扎连接时，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。

⑸钢筋接头末端至钢筋弯起点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

⑹施工中钢筋受力分不清受拉、受压时，按受拉办理。

⑺钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25d。

⑻从事钢筋焊接的焊工必须经考试合格后持证上岗。

钢筋焊接前，必须根据条件进行试焊。

后浇段内底板钢筋暂不施工。

两端张拉的梁体预应力施工结束，进入后浇段施工阶段后连接钢筋，施工底板钢筋。

底板钢筋连接时，后浇段内底板钢筋全部采用单面焊连接。

不得采用绑扎形式。

焊接过程不可直接在箱梁底模上进行。

焊接前需要在底模上铺设一层土工布，防止焊渣污染底模造成混凝土外观质量问题。

3.1.4.内模及顶模安装

箱梁现浇段施工时，后浇段内内模暂不施工，其余段内模板预留10公分在后浇段内，以便后浇段内模、顶模搭设时方便拼接。

箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶板组成，箱室内模板采用1.5cm厚竹胶板，为保证箱室内模板强度及混凝土浇筑安全，箱室内模板加工时采用10cm×

10cm的方木背楞加固，方木中心到中心间距为20cm。

3.1.5.顶层钢筋绑扎原则

箱梁浇筑段顶板绑扎时，预留7m后浇段内顶板钢筋连接接头，接头长度根据箱梁钢筋结构图内钢筋型号确定，保证同一截面内接头数量符合规范要求。

顶板钢筋连接采用单面焊接。

焊接长度必须满足规范要求。

箱梁纵向钢筋型号有16mm、20mm、22mm，因此钢筋连接在后浇段内的预留长度短头分别设置为200mm、250mm、30mm，长端为L+50d。

3.1.6.波纹管及钢绞线留置

箱梁浇筑段波纹管及钢绞线施工完成，预留后浇段内波纹管连接长度50cm，管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。

且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。

波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200～300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。

钢绞线穿束时，将后浇段内钢绞线长度穿出波纹管，并留在后浇段内。

波纹管管口用胶带缠牢密封保证管内不会进浆。

外漏钢绞线部分全部用塑料薄膜包裹后胶带缠绕，再用土工布包裹密封，防止暴漏时间过长钢绞线产生锈蚀等不良现象，影响预应力强度。

施工过程中注意保护钢绞线，避免碰撞及频繁弯折。

3.1.7箱梁浇筑段堵头模板的设置

箱梁浇筑时，箱梁底模板在端头处不断开，端头处模板用钢管及方木固定，横向用10*10cm方木间隔20cm设置背楞，侧向钢管斜向支撑，端头模板内侧设拉筋，拉筋一头焊接在箱梁主筋上，保证焊接长度。

另一头穿过端头模板，用垫板、螺栓固定。

对拉筋设置从上到下30cm一道，长度用60cm，5cm焊接在主筋上。

保证端头模板稳定、安全，经监理工程师验收后，浇筑箱梁混凝土。

拆模后，凿毛与后浇段接缝处混凝土面，露出新鲜混凝土面并清理干净，保证与后浇段混凝土得整体性连接。

凿毛采用手风机，凿毛深度为1-2cm，保证端头露出新鲜混凝土面，以确保混凝土整体连接性能。

监理工程师验收合格后进入下道工序。

两端张拉箱梁预应力施工完毕后，可进入后浇段的施工。

拆除堵头模板、凿毛连接面、接长箱梁顺桥向钢筋、波纹管、安装内模、锚固端，浇筑箱梁混凝土。

3.1.8后浇段预应力管道及钢绞线

波纹管及钢绞线已在后浇段内预留。

波纹管固定过程中，与已浇筑段箱梁位置连接处2m范围内固定需要加密。

波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。

在加密区，每30cm设置一道u形卡。

管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。

在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。

3.1.9伸缩缝处的模板

两联梁直接设置伸缩缝，后浇段浇筑时，箱梁底模板在伸缩缝处不断开，伸缩缝之间用塑料泡沫填满，以保证缝的宽度，拆模时，将底模拆除，塑料泡沫不再取出，以防石子、砂子等杂物落入伸缩缝内。

后期进行桥面系伸缩缝施工时对梁端伸缩缝处进行处理，按设计要求凿除梁端部位混凝土设置伸缩缝浇筑C50钢纤维混凝土，具体施工如下图：

图3.1-4伸缩缝施工图

3.1.11.接地施工

接地装置严格按照设计图纸要求及相关规范施工，桥梁桩基施工接地装置采用钻孔桩内竖向钢筋笼做为接地极，并用桩内箍筋与桩基钢筋连接成为一体，与承台中预埋接地可靠相连；

承台、墩身及箱梁中的预埋接地采用φ16的热镀锌钢筋，接地电阻值不大于4Ω，墩身、箱梁及伸缩缝处采用软连接过渡，保证接地带有足够的伸缩量，承台、墩身、箱梁接地装置并接；

防撞墙中的接地采用φ16的热镀锌钢筋，沿道路防撞墙内预埋，过伸缩缝处采用钢质编织带做软连接过渡与箱梁中接地可靠连接；

接地应按规范要求相互搭接焊接，焊接长度不小于15cm。

3.1.12预埋件预留孔施工

永久性预埋件（防撞护栏、伸缩缝等）、预留孔（泄水孔、人孔、通气孔等）必严格按照设计要求进行施工。

箱顶板每箱室在适当位置要预留人孔，人孔应让开预应力管道。

在埋设过程中，将预埋管加固牢靠，严禁漏埋。

在混凝土浇筑过程中，遇到预埋管时，振捣混凝土时应避免振捣棒与预埋管接触。

3.1.13混凝土浇筑前准备

仓面清理：

在具备浇筑条件后，采用手持式风机及洗车用手持式水枪对模板面进行全面清理，形成的污水及杂物通过预留的清扫孔排出。

仓号分三次清理，分别为地板底装完成后，内模安装前，浇筑混凝土前。

3.1.14混凝土浇筑方法

混凝土采用拌合站统一拌制，混凝土搅拌运输车水平运输，运距约14km，汽车泵入仓浇筑，根据本工程箱梁质量要求，箱梁混凝土达到清水混凝土质量要求。

混凝土配合比采用清水混凝土配合比，拌制混凝土的细骨料采用河砂，不得采用人工砂。

混凝土坍落度为严格按照监理批复的配合比所要求进行坍落度控制，由专职的质检人员及实验人员在搅拌及浇筑地点分别进行检测，不合格的混凝土严禁使用。

箱梁混凝土为C50，塌落度18～22cm。

钢筋砼连续箱梁采用砼罐车配合砼输送泵车施工。

梁体混凝土浇筑顺序：

对于纵坡较大的应从低处向高处进行浇筑，对一般梁体要先浇筑各跨跨中部分（L/4-3L/4），后浇支点部分。

砼浇筑前要将模板内清理干净，同一联梁浇筑点从一端向另一端水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。

浇筑时同一断面先浇筑底板，再腹板、最后浇筑顶板。

砼浇筑时采用分层浇筑，分层振捣，分层时每层浇筑厚度为300mm，采用插入式振捣器进行人工振捣，振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼内，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm，振捣时振捣器应尽可能地避免与钢筋及预埋件相接触，以免混凝土产生离析或对预埋件破坏；

施工时不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。

浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。

混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。

梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣；

梁面采用平板振捣器进行整平压实，顶板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面铺装的铺装质量。

3.1.15混凝土振捣

砼的振捣用平板振捣器和插入式振捣棒配合使用，底板砼以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器，腹板砼以插入式振捣器为主，顶板和翼缘板以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器。

捣固时捣固棒插点间距为捣固棒作用半径的1.5倍，同时振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，防止漏振。

振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动的时间依砼密实度而调整，两侧对称振捣，振捣以混凝土不再下沉，表面平整开始泛浆，混凝土不再大量冒出气泡为准。

严禁捣固棒碰撞模板、波纹管及预埋件。

浇筑混凝土坚持动态质量控制和“三方值班制”（现场工区负责人、技术人员、试验人员），人、机、料、工各环节有一不具备，不得进行混凝土浇筑。

3.1.16混凝土收面

⑴在箱梁浇筑过程中，根据浇筑速度及底板浇筑情况，每个箱室内安排至少5人进入箱室内进行箱室底板收面。

先采用木抹子收平，随后再用铁抹子收面，在混凝土接近初凝时再用铁抹子压光。

⑵为提高箱梁顶混凝土早期强度，防止混凝土表面收缩裂缝，混凝土浇筑完毕，对混凝土面采用刮杠找平，并形成设计要求的横坡。

管顶混凝土出面时采用磨光机抹平，随后人工收面，再用铁抹子人工三遍压光出面。

3.1.17混凝土养护

⑴养护

混凝土浇注完收面后，马上用塑料薄膜盖起来，上部覆盖土工布开始洒水养生，箱室内采用蓄水20cm，并将设置的进人孔采用土工布覆盖封堵养护。

养护期不小于7天。

混凝土在达到2.5Mpa前不得上人踩踏。

⑵冬季施工养护

冬季施工时，在混凝土收面后，先用塑料薄膜覆盖，上部盖一层保温棉毡布，冬季施工不得洒水。

箱梁支架外围采用帆布包裹密封，支架内加设电暖器加热保温、箱室内设置暖风炮保温，具体措施按冬季施工方案执行。

后浇段混凝土待强，至少养护7天后进入箱梁张拉程序。

混凝土强度以试验报告为准，必须超过90%后，方可进行张拉施工。

交底单位

接收单位

交底人

接收人