箱型柱加工工艺Word格式文档下载.docx

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焊丝或焊丝

电流

（A）

电压

（V）

速度

m/h

牌号

Φ

16

I型

正

埋弧

H08MnA

4

820-850

35-37

26

反

840-880

36-37

24

18

850-900

36-38

32

900-940

37-39

22

20

34

900-950

37-38

23

注：

背面用圆形碳棒进行清根，清根至露出金属光泽，刨槽表面不应残留夹碳夹渣。

最后用角向砂轮把刨槽打磨干净，方可进行焊接。

4.2.3.4焊缝检验

焊接完毕后，检查焊缝表面成型。

焊缝尺寸应均匀一致，焊波光滑美观。

表面无气孔、咬边等缺陷。

检查引熄弧部位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用磨光机打磨平整。

待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。

4．3划线

根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。

4．4下料切割

4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。

长条整板或拼接板用数控切割。

在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。

腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；

纵向收缩量为

1.5-2mm。

垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用数控切割。

气割时的允许偏差：

长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±

1.5mm。

腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。

4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。

切割后边缘的氧化渣应清除干净。

4．5矫正

切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。

不直度，总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。

4．6坡口切割

根据图纸要求对箱形柱腹板开30º

、35º

单边V形坡口，间隙7mm。

用半自动切割机切割坡口。

坡口图示见工艺附图1-a

4．7小件的组合隔板安装永久衬垫，两侧精加工。

4.7.1隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙<

0.5mm，防止电渣焊漏渣。

该箱形柱隔板T3电渣焊垫板厚度为25mm，宽度为75mm，长度为柱截面高度尺寸。

隔板和衬板组装电渣焊孔大小不得小于25X25,板厚不足时添加垫板。

图示见工艺附图1-b

4.7.2为保证组装紧密，隔板四周及衬垫两侧必须经铣削加工，铣削余量为每边2-3mm，表面粗糟度Ra值小于6.3μm。

4．8腹板划线安装垫板

在腹板两侧画线定位点焊垫板，垫板厚度为12mm，宽度为75mm，长度同腹板长。

由于腹板材质为Q345B，点焊焊条选用E50XX型。

该型号焊条在使用前须经350-400º

C的烘干。

安装垫板采用定位点焊，焊缝长度不小于25mm，点固高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，间距宜为300-400mm。

4．9内隔板及口型结构组合

4.9.1内隔板和下翼板的组装，依据图纸在下翼板上划出安装线，按线组装内隔板。

使其与下翼板成直角，组装间距满足图纸要求后点焊牢固。

见工艺附图1-c

4.9.2内隔板和两腹板及下翼板的组装，在腹板上划出隔板定位线，按线与内隔板组装，组装时须设临时支撑隔板。

隔板和翼缘板、腹板组装间隙≤0.5mm。

见附图1-d

4．10内隔板及翼腹板的焊接

隔板和两侧腹板及下翼板应采用CO2气体保护焊，焊丝选用ER50-6，焊丝直径（Φ）为1.2mm，焊丝伸出长度保持在15-20mm，焊接气体为氩气和CO2气体，气体纯度不得低于99.5%。

见附图1-e

4.10.1焊接工艺参数的选择（表1-2）

内隔板及翼腹板的焊接工艺参数（表1-2）

接头形式

焊序

焊条或焊丝

（cm/min）

16、18

平角接

正面

CO2焊

ER50-6

1.2

230-250

22-24

28

反面

250-280

24-28

30

14、18

200-240

20-23

240-260

22-26

14、20

220-250

21-23

240-270

16、20

21-24

27

250-290

22、20

260-280

26-27

31

280-300

27-30

33

20、16

26-28

260-300

25、16

300-310

29-30

18、16

23-25

29

25-28

14、16

200-220

20-22

22-25

16、16

230-240

4.10.2焊接检验，焊缝外表尺寸均匀、无焊瘤、咬边等缺陷。

内部经UT检测要求达到全熔透，合格后方可盖上翼板。

4．11口型结构组合

在BZ12型箱形组立机上，安装上翼板组装成口型结构。

安装时保证其平直度和垂直度符合规范要求。

最后定位点焊牢固。

见工艺附图1-f

4．12电渣焊及焊接清理

4.12.1电渣焊前割∏型槽或钻孔。

∏型槽为正方形，尺寸为14x14；

如采用钻孔则孔径尺寸为Φ14。

4.12.2根据图纸内隔板的厚度及翼板厚度。

采用Φ8mm、Φ10mm、Φ12mm的管状熔嘴；

ER50-6，Φ2.0mm的焊丝；

H08MnA，Φ3.2mm配HJ431焊剂或选用专用焊剂HJ360；

以钢丸或机加工铁屑为引弧剂。

引弧和收弧装置采用铜材车制。

4.12.3安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离为15-25mm。

4.12.4焊接工艺参数选择（见表1-3）

内隔板电渣焊工艺参数的选择（表1-3）

（mm）

熔嘴数量（根）

熔嘴外径

衬板

焊丝φ

厚（mm）

宽（mm）

14

1

8

25

75

2.0

24-29

1.8-3.0

26-30

1.7-2.9

300-320

28-32

1.6-2.8

10、12

2.0、3.2

320-400

32-40

1.5-2.7

340-420

1.5-2.4

350-450

1.5-2.1

（1）电渣焊焊接完毕后冷却24小时再对焊缝进行超生波探伤，焊缝达到全熔透的要求。

（2）焊接清理用气割切除电渣焊（SES）焊后熄弧物并用磨光机打磨焊缝，打磨至焊缝表面与两侧焊缝平齐，打磨后焊缝表面应光滑、美观。

4．13四条纵焊缝焊接

焊接箱形柱四条纵焊缝，易产生焊接变形，在施焊中四条纵向主角焊缝必须严格遵守同向、同步、同规范施焊，两侧每隔1.2米焊一条1.8米焊缝，到端部后返回焊接。

见工艺附图1-g

4.13.1焊接方法及设备

宜采用埋弧自动焊。

焊接设备为LHE型龙门式自动焊接机。

4.13.2焊前准备

清除焊缝区域的氧化渣、油污、锈迹。

选用H08MnA的焊丝，φ4mm，配SJ101焊剂。

焊剂焊前经250-350º

C（2h）的烘干。

4.13.3焊接工艺参数选择（见表1-4）

箱形柱四条纵焊缝焊接工艺参数（表1-4）

焊层

焊接

方法

速度（m/min）

单丝

（L）

双丝

（L、S）

电源极性

直流

交流

打底

CO2焊

36

二层

埋焊

400-420

24-26

30-34

L

三层

470-500

32-34

580-620

35-38

S

四层

500-550

27-28

600-650

38-40

400-450

32-36

400-460

450-500

600-630

五层

30-35

440-500

28-30

27-31

500-600

34-38

六层

550-600

20-24

650-680

36-40

4.13.4焊接检验

焊接完毕后，焊缝表面焊波应均匀、无气孔、夹渣、咬边等缺陷。

焊缝冷却后内部用UT检测达到全熔透。

4．14焊接变形矫正

箱形柱焊接后产生的各种变形如（侧弯）采用火焰加热矫正，加热温度为600-800º

C，加热方式为线状加热和三角形加热。

加热时应注意，同一部位加热矫正不得超过两次，火烤后应采用自然冷却，不得用冷水浇，矫正至去除变形为止。

4．15端部精加工

箱型柱的端部采用磨（铣）平。

磨或铣的余量为2mm，表面粗糙度小于6.3μm。

附：

箱形柱的生产工艺流程

UT

UTUT