GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范第二部分Word格式文档下载.docx

GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范第二部分Word格式文档下载.docx

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6.2.2管子采用法兰连接时，应符合下列要求：

1法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；

2法兰面应垂直于管子轴线，不得采用加偏垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法；

3除设计图样要求外，法兰螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，应按图6.2.2-1所示对称布置；

4两接管法兰连接应保持同轴，且应保证螺栓能自由穿入；

5管子插入法兰的焊接（图6.2.2-2），应符合下列要求：

6法兰联接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行；

紧固后螺纹外露长度，不应大于螺距的2～3倍。

6.2.3管道对接焊缝的位置，应符合下列要求：

1焊缝应设在管子的直管段上，且不得设在墙洞、基础内和隐蔽的地方；

2焊缝的中心平面至弯曲管处起点的距离不应小于管外径，且不应小于100mm,与支架的距离应大于50mm；

3同一管段上两焊缝中心乎丽问的距离，当管子公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；

公称直径大于等于150mm时，不应小于150mm。

6.2.4管道焊接应符合下列要求：

1焊接前应按母材的化学成分、力学性能、使用的工作压：

力、温度和介质等正确地选用焊条、焊丝和焊接工艺并制定焊接作业指导书；

2液压、润滑钢管焊接时，必须用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底，压力大于21MPa时，应同时在管内通入5L/min的氩气；

其他管路焊接宜采用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底；

3焊条、焊丝应按规定烘干，使用中应保持焊条、焊丝的干燥；

4焊前预热及焊后热处理温度，应符合设计或焊接作业指导书及焊前试验的规定；

5定位焊缝焊完后，应清除焊渣，对定位焊进行检查，并应在去除其缺陷后进行焊接；

6严禁用管路作为焊接地线。

6.2.5焊缝外观质量，应符合下列规定：

1设计规定焊接接头系数为1且进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质景不得低于表6.2.5中Ⅱ级的规定；

2设计规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其

外观质量不得低于表6.2.5中Ⅲ级的规定；

3不需要无损检测的焊缝，其外观质量不得低于表6.2.5中Ⅳ级的规定。

6.2.6焊缝的无损检测，应符合下列规定：

1焊缝外观质量，应符合本规范第6.2.5条的规定；

2无损检测的抽检数量和焊缝质量，应符合设计或随机技术文件的规定；

无规定时，应符合表6.2.6的规定；

3按规定抽榆的无损检测不合格时，应加倍抽检该焊工的焊缝数量，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损检测。

6.3管道安装

6.3.1管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；

同排管道的法兰或活接头相互错开的距离应大于等于l00mm；

穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。

6.3.2管道支架的制作宜采用机械方法进行下料切割和螺栓孔的加工。

6.3.3管道直管段支架间距，宜符合表6.3.3的规定。

弯曲段的管道，应在起弯点附近增设管道支架。

6.3.4管子不应赢接焊在支架上。

不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯寓子的塑料或橡胶垫片；

安装时，不应用铁质工具直接敲击不锈钢管道。

6.3.5管子与机械设备连接时，不应使机械设备承受附加外力，并不应使异物进入设备或部件内。

6.3.6管道的坐标位置、标高的允许偏差为±

l0mm;

管道的水平度或铅垂度偏差不应大于2/l000。

6.3.7气动系统的支管宜从主管的顶部引出；

长度超过5m的气动支管路，宜设大于10/1000顺气体流动方向的向下坡度。

6.3.8润滑油系统的回油管道，应设12.5/1000～25/1000向油箱方向的向下坡度。

6.3.9油雾系统管道应设大于5/1000顺油雾流动方向的向上坡度，并不得有下凹弯。

6.3.10软管的安装，应符合下列要求：

1外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍；

外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍；

2软管与管接头的连接处，应有一段直管段，其长度不应小于管子外径的6倍；

3在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象；

4软管长度过长或受较强振动时，宜用管卡夹牢；

5当自重会引起较大变形时，应设支托或按其自垂位置进行安装；

6软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4%的余量；

7软管相互间及与其他物件不应有摩擦现象；

靠近热源时，必须有隔热措施。

6.3.11润滑脂系统的给油器或分配器至润滑点间的管路中，在安装前应充满润滑脂，管内不应有空隙。

6.3.12双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操作阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操作阀的触杆在同一润滑周期内，并应同时伸出或缩入。

6.3.13双缸同步回路中，两液压缸管道应对称敷设。

6.3.14液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体。

6.4管道的酸洗、冲洗与吹扫

6.4.1液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法。

管道的酸洗，应在管道配置完成，且已具备冲洗条件后进行。

6.4.2油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；

从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，宜采用循环酸洗法。

管道的清洗液和脱脂剂的配方及使用，宜符合本规范附录E的规定。

6.4.3槽式酸洗法，宜符合下列要求：

1槽式酸洗的工艺流程，宜符合本规范第E.0.1条的规定；

2管道放入酸洗槽时，宜大管在下、小管在上。

6.4.4循环酸洗法，宜符合下列要求：

1循环酸洗的工艺流程，宜符合本规范第E.0.1条的规定；

2组成回路的管道长度，宜根据管径、压力和实际情况确定，但不宜超过300m;

回路的构成必须使所有管道的内壁全部接触酸洗液；

3管道系统内必须充满酸洗液，管道系统的最高部位应设排气点；

最低部位应设排放点，管道中的死点宜处于水平位置，其排放口应向下；

当酸洗各工序需要交替时，应松开死点接头，并应排除死点内上一工序留存的液体；

4酸洗后的管道系统中应通人中和液进行冲洗，并应冲洗至出口溶液不呈酸性为止。

6.4.5液压、润滑系统的管道经酸洗投入使用时，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，其冲洗应符合下列要求：

1液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗管路分开，伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替；

2润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗管路时，应将润滑点与冲洗回路分开；

3在冲洗管路中，当有节流阎或减压阀时，应将其调整到最大开口度；

4冲洗液加入储液箱时，应经过滤，过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。

6.4.6管道冲洗完成后，其拆卸的接头及管口，应立即用洁净的塑料布封堵；

对需要进行焊接处理的管路，焊接后该管路必须重新进行酸洗和冲洗。

6.4.7管道清洗后的清洁度等级，应符合设计或随机技术文件的规定；

无规定时，宜按本规范附录J确定，并应符合下列要求：

1液压系统中的伺服系统、带比例阀的控制系统和静压轴承的静压供油系统，其管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法检测。

液压伺服系统的清洁度等级不应低于15／12级；

带比例阀的液压控制系统和静压轴承的静压供油系统的清洁度等级，不应低于17／14级；

2液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统，其管道冲洗后的清洁度，宜采用颗粒计数法或目测法检测。

采用颗粒计数法检测时，其清洁度等级不应低于20/17级；

采用目测法检测时，应连续过滤lh后，在滤油器上应无可见的固体物。

6.4.8气动系统管道安装后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。

各种阀门及辅助元件不应投入吹扫，气缸和气动马达的接口，应进行封闭。

6.4.9气动系统管道吹扫后的清洁度，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，经连续5min吹扫后，在白布或靶板上应无铁锈、灰尘及其他脏物。

6.5管道的压力试验与涂漆

6.5.1管道的压力试验，应符合下列要求：

1压力试验应在管路冲洗合格后进行；

2管道的试验压力和试验介质，应符合表6.5.1的规定；

表6.5.1管道的试验压力和试验介质

注：

P为系统工作压力。

3试压时应先缓慢升压至工作压力检查管道无异常后，再升到试验压力，应保持压力l0min，然后降至工作压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏、变形现象。

6.5.2液压系统压力试验时，应将系统内的泵、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器脱开。

6.5.3管道的涂漆，应符合下列要求：

1管道涂防锈漆前，应除净管道外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等；

2管道涂漆应经试压且符合本规范第6.5.1条要求后进行；

3涂漆工作宜在5～40℃的环境温度下进行，涂漆后宜自然干燥；

未干燥前应采取防冻、防雨、防污、防尘措施；

4管道的涂漆颜色和涂层厚度应符合设计规定；

涂层应均匀、完整，无损坏和漏涂；

5涂层应附着牢固、并应无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

7试运转

7.1试运转的条件

7.1.1机械设备的试运转，应具备下列条件：

1机械设备及其附属装置、管线等均已安装完毕；

2机械设备的安装水平已调整至允许的范围；

3与安装有关的“几何精度”经检验合格；

4试运转需要的动力、介质、材料、机具、检验仪器，应符合“试运转”的要求；

5润滑、液压、冷却、水、气（汽）和电气等系统，应符合系统单独调试和主机联合调试的要求；

6对人身或机械设备可能造成损伤的部位，相应的安全设施和安全防护装置应设置完善；

7对大型、复杂和精密设备，编制的试运转方案或试运转操作规程，应经有关技术主管批准和同意；

8试运转机械设备周围的环境应清扫干净，不得产生粉尘和较大的噪声。

7.2电气和操作控制系统调试

7.2.1机械设备的内部接线和外部接线，应正确无误；

保护接地应有明显标志，并不得在柜内与电源中性线直接相接。

7.2.2电器设备的绝缘电阻应符合随机技术文件的规定；

测量时所选用的兆欧表的电压，应符合被测绝缘电阻的要求，并应断开有关电路及元件等措施。

7.2.3输入电源的电压及频率，设备的变压器、变频器和整流器等输入与输出的交流和直流电压，应符合随机技术文件的规定。

7.2.4电气系统的过电压、过电流、欠电压保护和保护熔断器的规格、容量等，应符合设计规定，并应将其调整和整定至规定的保护范围之内。

7.2.5主轴驱动单元电动机的旋转方向、制动功能，应与操纵控制方向和制动要求相符合。

7.2.6操作控制系统单独模拟试验，应符合下列要求：

1每一操作控制单元或控制回路，其动作程序及技术要求，应符合机械设备生产工艺的规定，且应正确、灵敏和可靠；

2与机械设备生产工艺相关的讯号、显示、联锁、启动、运行、停止、制动等，应正确、灵敏和可靠；

3手动操纵每一动作应连续重复操纵5～7次，其动作应正确无误；

4半自动操纵应连续进行3个循环，其动作应正确无误；

5全自动操纵应连续进行不少于2个循环，其动作应正确无误。

7.2.7机械设备的数控系统的试验，应符合下列要求：

1使用的数控指令或数控带，应符合随机技术文件的规定；

2按随机技术文件要求输入数控指令，其输入、输出、讯号、显示、联锁、启动、运行、速度、停止和制动等，均应正确、灵敏和可靠；

3按随机技术文件规定试验其供电故障、功能故障、短路和过载保护等，应符合规定的技术要求。

7.3润滑系统调试

7.3.1润滑系统的润滑油、脂，其性熊、规格和数量应符合随机技术文件的规定。

7.3.2润滑系统的试验，应符合下列要求：

1在额定工作压力下，各元件结合面及管路接口等应无渗漏现象；

2应将调节压力阀的压力调到额定压力的1.1倍下连续运转5min，然后分别将压力调至额定压力、中间压力和最低压力，检查供油压力波动值，其允许偏差为被测压力的±

5%;

3在额定压力和额定转速下，干油集中润滑装置的给油量在5个工作循环中，每个给油孔，每次最大给油量的平均值，不得低于随机技术文件规定的调定值。

稀油集中润滑装置的给油量，应用量杯重复三次检测出油口3min的流量；

其流量偏差应为公称值的-5%～+10%；

4供油间歇时间和间歇次数试验，应符合下列要求：

1）采用间歇时间控制时，应将时间控制器调至长、中、短三个预置数，并用计时器记录实测值与预置数之差，其允许偏差为±

5s；

2）采用间隙次数控制时，应将计数器调至高、中、低三个预置数，并用触点开关或其他仪表测试，实测次数应与预置次数相吻合。

5在额定工作压力和最大流量下，连续运转24h，其压力和流量的波动值均应为额定值的±

6润滑系统与主机运动的联动试验，应符合下列要求：

1）主驱动装置启动、运行和停止制动时，其润滑系统的启动、油压、流量和停止等联锁应正确、灵敏和可靠，并应符合随机技术文件的规定；

2）油压过高、过低的警示讯号和正常油压的显示，应正确、灵敏和可靠；

3）油温显示、高温和低温警示讯号，应正确、灵敏和可靠；

4）将油箱底部排油孔油塞旋松，待油液降至最低油位线时，其报警装置应能及时发出报警讯号。

7.4液压系统调试

7.4.1液压系统用的液体品种、规格及性能，应符合随机技术文件的规定，并应经过滤后再充人系统内；

充液体时，应开启系统内的排气口，并应把系统内的空气排除干净。

7.4.2安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等应按随机技术文件规定进行调整，其工作性能应符合主机的技术要求；

其动作应正确、灵敏和可靠。

7.4.3液压设备的活塞、柱塞、滑块、工作台等移动件和装置，在规定的行程和速度范围内移动，不应有振动、爬行和停滞现象；

换向和卸压不得有不正常的冲击现象。

液压元件的动作和动作顺序，应正常、正确和可靠。

7.4.4液压系统负荷试验，应符合下列要求：

1调节压力阀和流量阀，应逐步开启，无异常后，应在系统工作压力和额定负载下连续运转，其时间不应少于0.5h;

2液压系统压力应采用不带阻尼1.5级的压力表测量，其波动值应符合表7.4.4的规定；

表7.4.4液压系统压力允许波动值（MPa）

3液压系统的油温应在其热平衡后进行测量，其温升不应大于25℃，正常工作温度应为30～60℃。

油温达到热平衡是指温升幅度不大于2℃／h的温度。

7.5气动、冷却系统调试

7.5.1气动系统的调试，应符合下列要求：

1气动系统经压力试验其管路接头、结合面和密封处等，应无漏气现象；

2调试前应用洁净干燥的压缩空气对系统进行吹扫，吹扫气

体压力宜为工作压力的60%～70%，吹扫时间不应少于15min，且出口处白布上应无可见污迹；

3在工作压力和流量下，对系统的操纵、控制机构应进行不少于5次重复试验；

其安全阀、压力调节阀、分配阀等阀件和执行元件的动作、功能、动作顺序及信号显示等，均应符合随机技术文件的规定和主机的要求，并应正确、灵敏和可靠。

7.5.2冷却系统的调试，应符合下列要求：

1试验用的介质，其性能、规格和充灌数量，应符合随机技术文件的规定；

2在系统工作压力下，应无渗漏和与其他管系发生互相渗漏的现象；

3在额定负荷和工作压力下，连续运行时间不应少于30min，其冷、热交换达到平衡时，进出口介质的温度应稳定在规定的范围内；

4在额定负荷下，对系统的启动、运行、停止及其操纵控制，不应少于5次重复试验，其动作应正确无误；

温度、压力、流量调节及其显示，均应正确、灵敏、可靠。

7.6加热系统调试

7.6.1电加热系统的调试，应符合下列要求：

1电路的相间和对地绝缘电阻值，不应小于1MΩ；

2电加热系统的高温、过流保护应调整至规定的范围，且其动作和显示均应正确、灵敏、可靠；

3在额定负荷下，应按低、中、高温进行加热试验；

达到设定的加热温度后持续加热时间，低、中温不应少于30min，高温不应少于lh；

4加热系统的手动调节和自动调节，其实测温度与调节温度显示值的允许偏差，宜为调节温度显示值的±

3%。

7,6.2蒸汽加热系统的调试，应符合下列要求：

1在额定负荷下系统的保温和绝热层表面温度，不应高于设计的规定；

2高温和高压的安全保护应调整至规定的保护范围，其动作应正确、灵敏、可靠；

3在额定负荷下应按低、中、高温进行加热试验；

达到设定的加热温度后，持续加热时间，低、中温不应少于1h，高温不应少于2h;

5%。

7.7机械设备动作试验

7.7.1机械设备的动作试验，应在其润滑、液压、气（汽）动、加热、冷却和电气等系统单独模拟调试合格后方可进行。

7.7.2润滑、液压、气（汽）动、加热和冷却系统分别启动后，应对相关的连锁、安全保护、警示讯号和报警停机等进行试验，其动作应正确、灵活、可靠。

7.7.3机械设备动作试验应按生产工艺、操作程序或规程及随机技术文件的规定进行，并应符合下列要求：

1主动机构应进行启动、转动方向、速度调整、制动、停机和紧急制动等试验，其动作应正确、灵敏和无异常现象；

2变速试验，有级变速由低到高每级运转不应少于2min，无级变速宜分低、中、高进行试验，其速度的允许偏差为指令或标示的±

5%；

3从动机构应进行启动、停机制动、运动方向、运转速度、行程范围、极限位置等试验，其动作应正确、灵敏和无异常现象；

4各种操纵控制机构的位置、显示、讯号和仪器仪表的指示，均应正确、灵敏、可靠。

7.7.4数控设备应试验其进给坐标的启程保护、手动数据输入、坐标位置显示、程序序号指示和检索以及程序暂停、程序结束、程序消除、单步进给、直线插补、位置补偿和问隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。

7.7.5机械设备的安全、保护、防护装置的功能试验，应符合随机技术文件的规定。

7.8整机空负荷试运转

7.8.1空负荷试运转时，应进行下列各项检查，并应做好实测的记录。

1主运动机构和各运动部件应运行平稳，应无不正常的声响；

摩擦面温度应正常无过热现象；

2主运动机构的轴承温度和温升应符合有关规定；

3润滑、液压、冷却、加热和气动系统，有关部件的动作和介质的进、出口温度等均应符合规定，并应工作正常、畅通无阻、无渗漏现象；

4各种操纵控制仪表和显示等，均应与运行实际相符，工作正常、正确、灵敏和可靠；

5机械设备的手动、半自动和自动运行程序，速度、进给量及进给速度等，均应与控制指令或控制带要求相一致，其偏差应在允许的范围之内。

7.8.2空负荷试运转后，应进行下列工作：

l切断电源和其他动力源；

2放气、排水、排污和防锈涂油；

3对蓄能器和蓄势腔及机械设备内剩余压力，应卸压；

4空负荷试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；

必要时可更换新的润滑剂；

5拆除试运转中的临时装置和恢复临时拆卸的设备部件及附属装置；

6清理和清扫现场，将机械设备盖上防护罩；

7整理试运转的各项记录。

8工程验收

8.0.1工程验收时，应具备下列资料：

1竣工图或按实际完成情况注明修改部分的施工图；

2设计修改的有关文件；

3主要材料、加工件和成品的出厂合格证，检验记录或试验

4重要焊接工作的焊接质量评定书，检验记录，焊工考试合印件；

5隐蔽工程质量检查及验收记录；

6地脚螺检、无垫铁安装和垫铁灌浆所用混凝土的配合比和验记录；

7试运转各项检查记录；

8质量问题及其处理的有关文件和记录；

9其他有关资料。

8.0.2机械设备安装工程试运转合格、且具备本规范第8.0.1条料后，应及时办理工程交工验收手续。

附录A垫铁

A.0.1斜垫铁的材料可采用普通碳素钢；

平垫铁的材料可采用普通碳素钢或铸铁。

A.0.2斜垫铁和平垫铁的制作应符合下列要求：

1规格和尺寸，应符合表A.0.2的规定（图A.0.2）；

表A.0.2斜垫铁和平垫铁的规格和尺寸（mm）

垫铁厚度h可根据实际需要和材料的材质、规格确定。

图A.0.2斜垫铁和平垫铁

2斜垫铁的斜度宜为l/l0～1/20；

振动或精密设备的垫铁斜度可为1/40；

3垫铁的表面粗糙度，应符合图A.0.2所示的规定。

A.0.3采用斜垫铁时，宜与同代号的平垫铁配合使用。

A.0.4斜垫铁应成对使用，成对的斜垫铁应采用同一斜度。

附录B座浆混凝土配制及垫铁的放置

B.0.1座浆混凝土配制，应符合下列要求：

1配制座浆混凝土所采用的原材料，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2004的有关规定；

座浆混凝土的浇注材料，应采用塑性期和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态的和泌水性小，且能保证垫铁与混凝土的接触面积达到75%以上的膨胀水泥，砂应采用中砂，石子的粒度宜为5—15mm;

2座浆混凝土的坍落度应为O～lcm；

座浆混凝土48h的强度，应达到机械设备基础混凝土的设计强度；

座浆混凝土应分散搅拌，随拌随用；

混凝土配合比称量应准确，用水量尚应根据施工季节和砂石含水率调整；

应将称量好的材料倒在拌板上千拌均匀，再加水搅拌，视颜色一致为合格；

搅拌好的混凝土不得加水使用。

B.0.2座浆法垫铁的放置，应符合下列要求：

1在放置垫铁的混凝土基础部位的表面应凿出座浆坑；

座浆坑的长度和宽度应比垫铁的长度和宽度大60～80mm;

座浆坑凿人基础表面的深度不应小于30mm