环氧树树脂的鉴别方法.docx
《环氧树树脂的鉴别方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《环氧树树脂的鉴别方法.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
环氧树树脂的鉴别方法
环氧树树脂的鉴别方法
对于已经转化的环氧基或已固化环氧树脂中的交联单元，都没有简单的专属性的试验方法。
环氧树脂对酚的Gibbs靛酚试验是正反应（由于存在双酚A）。
与酚树脂相反，对甲醛的铬变酸试验是负反应。
当低于260℃进行热裂解时，全部环氧树脂都会产生乙醛。
步骤为：
在热裂解管中放入试佯，管口用新配制的5％硝基氰化钠及吗啉的水溶液润湿的滤纸覆盖，在油浴中加热至240℃。
热裂解放出的气体通过滤纸时．滤纸变蓝色表明是环氧树脂树脂。
用下达方法也可以些鉴别环氧树脂：
在室温下，取约100毫克树脂于约10毫升浓硫酸中，然后加入约1毫升浓硝酸。
五分钟以后，小心地加5％氢氧化钠水溶液到溶液的顶部，如果存在双酚A型环氧例脂，两层溶液的界面就会出现樱桃红色。
手糊工艺生产操作--手糊工艺
手糊工艺
一、胶衣的喷涂和涂刷
为了改善和美化玻璃钢制品的表面状态，提高产品的价值，并保证内层玻璃钢不受侵蚀，延长制品使用寿命，我们一般是将制品的工作表面做成一层加有颜料糊（色浆）的、树脂含量很高的胶层，它可以是纯树脂，亦可用表面毡增强。
这层胶层称之为胶衣层（也称为表面层或装饰层）。
胶衣层制作质量的好坏，直接影响制品的外在质量以及耐候性、耐水性和耐化学介质侵蚀性等，故在胶衣层喷涂或涂刷时应注意以下几点：
（1）配置胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹，这不仅影响外观，而且还会降低它物理性能。
为此应尽可能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生漩涡的混合机，以避免混进空气。
（2）胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂。
喷涂时应补加5~7﹪的苯乙烯以调节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。
（3）胶衣层的厚度应精确控制在0.3~O.5mm之间，通常以单位面积所用的胶衣质量来控制，即胶衣的用量为350~550g/㎡,这样便能达到上述要求的厚度。
胶衣层的厚度要适宜，不能太薄，但也不能太厚，如果胶衣太薄，可能会固化不完全，并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来，影响外观质量，起不到美化和保护玻璃钢制品的作用；若胶衣过厚，则容易产生龟裂，不耐冲击力，特别是经受不住从制品反面方向来的冲击。
胶衣涂刷不均匀，在脱模过程中也容易引起裂纹，这是因为表面固化速度不一，而使树脂内部产生应力的缘故。
（4）胶衣要涂刷均匀，尽量避免胶衣局部积聚。
（5）胶衣层的固化程度一定要掌握好。
检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法即用千净的手指触及一下胶衣层表面，如果感到稍微有点发粘但不粘手时，说明胶衣层己经基本固化，这时可进行下一步的糊制操作，以确保胶衣层与背衬层的整体性。
二、工艺路线的确定
工艺路线关系到产品质量、产品成本、生产周期（生产效率）等各方面的因素。
因此，在组织生产前，必须对产品使用时的技术条件（环境、温度、介质、载荷……等），制品结构、生产数量及施工条件等进行全面的了解，经过分析研究，才能确定成型工艺方案，一般来说，应从以下几个方面考虑：
（1）根据产品使用要求，合理选用原、辅材料、配方和铺层方法。
（2）根据产品几何形状、生产数量、确定模具的结构形式和模具材料。
（3）根据气候条件、任务缓急、确定固化方式。
三、工艺设计的主要内容
（1）根据产品的技术要求来选择适宜的材料（增强材料、结构材料及其它辅助材料等）。
在原材料的选择时，主要考虑以下几个方面：
①产品是否接触酸、碱性介质，介质的种类、浓度、使用温度、接
触时间等。
②是否有透光、阻燃等性能要求。
③在力学性能方面，是动载荷还是静载荷。
④有无防渗漏及其它特殊要求。
（2）确定模具结构和材质。
（3）脱模剂的选择、
（4）确定树脂固化配合和固化制度。
（5）按已给定的制品厚度和强度要求，确定增强材料的品种、规格、层数和铺层方式。
（6）编制成型工艺规程。
四、玻璃钢层的糊制
糊制是手糊成型工艺的重要工序，必须精细操作做到快速、准确、树脂含量均匀、无明显气泡、无浸渍不良、不损坏纤维及制品表面平整，确保制品质量。
质量的好坏，与操作者的熟练程度和工作态度认真与否关系极大，因此，糊制工作虽然简单，但要把制品糊制好，则不是太容易的事情，应认真对待。
（一）厚度的控制
玻璃钢制品的厚度控制，是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到的技术问题，当我们知道某制品所要求的厚度时，就需进行计算，以确定树脂、填料含量及所用增强材料的规格、层数。
然后按照以下公式进行计算它的大致厚度。
t＝（G1n1,十G2n2＋……）×（0.394＋0.909k1+0.4×k1k2）
式中：
—玻璃钢的计算厚度（mm）；
G1、G2—各种规格的布或毡的单位面积质量（kg/㎡）；
n1、n2 —各种规格的布或毡的层数；
0.394—纤维基材的厚度常数；
0.909—聚脂树脂的厚度常数；
0.400—填料的厚度常数；
k1—树脂含量对玻璃纤维含量的比数；
k2—填料含量对树脂含量的比数。
（二）树脂用量的计算
玻璃钢的树脂用量是一个重要的工艺参数，可以用用下列两种方法进行计算。
（1）根据空隙填充原理计算，推算出含胶量的公式，只有知道玻璃布的单位面积质量和相当厚度（一层玻璃布想当于制品的厚度），便可以计算出玻璃钢的含胶量：
（2）用先算出制品的质量，确定玻璃纤维质量的百分含量后计算。
①制品表面积×厚度×纤维增强塑料密度＝制品质量：
制品质量×玻璃纤维质量百分含量＝玻璃纤维质量；
制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。
②制品表面积×玻璃纤维层数×玻璃纤维单位面积质量＝玻璃纤维质量；
玻璃纤维质量÷玻璃纤维百分含量＝制品质量；
制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。
糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算。
如果使用短切毡，其含胶量一般控制在65~75％之间，如用玻璃布作增强材料时，含胶量一般控制在45~55％之间，从而保证制品的质量。
（三）玻璃布糊制
带胶衣层的制品，胶衣中不能混入杂质，糊制前应防止胶衣层与背衬层之间有污染，以免造成层间粘接不良，而影响制品质量。
胶衣层可用表面毡来增强。
糊制时应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况，首先使树脂浸润纤维束的整个表面，然后使纤维束内部的空气完全被树脂所取代。
保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密贴合，这一点非常重要，特别对某些要在较高温度条件下使用的制品尤为重要。
。
因为浸渍不良及贴合不好会气在制品固化处理和使用过程种会应热膨胀而产生气泡。
糊制时，先在胶衣层或模具成型面上用毛刷、刮板或浸渍辊子等手糊工具均匀地涂刷一层配制好的树脂，然后铺上一层裁剪好的增强材料（如斜条、薄布或表面毡等），随之用成型工具将其刷平、压紧，使之紧密贴合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍，不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放。
如此重复上述操作，直达到设计所需的厚度为止。
若制品的几何尺寸比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排除时，可用剪刀将该处剪开，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位应错开，以免造成强度损失。
对有一定角度的部位，可玻璃纤维和树脂填充。
若产品某些部位比较大，可在该处适当增厚或加筋，以满足使用要求。
由于织物纤维方向不同，其强度也有不同。
所用玻璃纤维织物的铺层方向及铺层方式应该按工艺要求进行。
（四）搭缝处理
同一铺层纤维尽可能连续，忌随意切断或拼接，但由于产品尺寸、复杂程度等原因的限制难以达到时，糊制时可采取对接式铺层，各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度。
糊制时用毛刷、毛辊、压泡辊等工具浸渍树脂并排尽气泡。
如果强度要求较高时，为了保证产品的强度，两块布之间应采用搭接，搭接宽度约为50mm。
同时，每层的搭接位置应尽可能的错开。
（五）短切毡的糊制
当用短切毡作增强材料时，最好使用不同规格的浸渍辊子进行操作，因为浸渍辊子对排除树脂中的气泡特别有效。
若无此种工具而需用刷子进行浸渍时，要用点刷法涂刷树脂，否则会把纤维弄乱，使纤维移位，以致分布不均匀，造成厚薄不一。
铺在内部深角出的增强材料，如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时，则可以用手抹平压紧。
糊制时，用涂胶辊将胶液涂在模具表面上，然后手工将裁好的毡片铺在模具上并抹平，再用胶辊上胶，来回反复辊压，使树脂胶液浸入毡内，然后用胶泡辊将毡内的胶液挤出表面，并排出气泡，再糊制第二层。
若遇到弯角处，可以手工将毡撕开，以利于包覆，两块毡之间的搭接约为50mm。
许多产品也可以采用短切毡与玻璃布交替的铺层方式，如日本各公司糊制的渔船就是采用交替糊制的方法，据介绍该方法制作的制品性能很好。
（六）厚壁产品的糊制
制品厚度在8毫米以下的产品可一次成型，而当制品厚度大于8毫米以上时，应分多次成型，否则会因固化散热不良导致制品发焦、变色，影响制品的性能。
多次成型的制品，第二次糊制时，应将第一次糊制固化后形成的毛刺、气泡铲掉后方可继续糊制下一铺层。
一般情况下，建议一次成型厚度不要超过5mm。
当然也有为成型厚璧制品而开发的低放热、低收缩树脂，这种树脂一次成型的厚度比较大一些。
手糊工艺生产操作--固化及脱模
一、制品的固化
手糊成型的玻璃钢制品，通常采用常温固化的树脂系统。
手糊成型的操作环境一般要求达到以下条件：
温度不低于15℃，湿度不大于75﹪。
正常条件下，固化分为凝胶、固化及加热后处理三阶段。
凝胶是粘流态树脂到失去流动性而形成的软胶状。
固化可分为硬化及熟化两段时间。
制品从凝胶到具有一定硬度，以至于能从模具上将制品脱下来，这时制品的固化度一般可以达到50~70％，这时称为硬化时间；制品脱模后在大于15℃的自然环境自然固化1~2周，使制品具有一定的力学性能、物理和化学性能可供使用，这时成为熟化时间。
这时固化度可以达到85％以上，熟化通常在室温进行，亦可采用加热后处理的方法来加速。
例如在80℃下加热处理3h。
为了提高玻璃钢自己品的生产周期，提高模具的利用率，加速硬化时间，常常采用加热后处理措施。
对聚酷玻璃钢而言，热处理温度不应超过120℃，一般控制在50~80℃之间，由于热处理温度与树脂的耐热温度有关，所以耐热温度高的树脂，热处理温度可以高一些，耐热温度低的树脂，热处理温度可以低一些。
制品的固化程度与温度、时间层成正比，适当提高环境温度或把制品置于阳光、红外线等照射下，可加速制品固化反应，提高模具周转率，缩短生产周期。
有一点要着重指出，就是在进行后固化之前（特别是后固化温度超过50℃时），应该将制品在室温下至少放置24h，然后再进行后固化处理。
表4-1是树脂凝胶到开始进行后固化处理之间相隔时间长短对制品性能的影响，从表可以看出，如果从树脂凝胶到开始进行后固化处理之间相隔时间越长，那么吸水率越小，所用制品的性能也就越好。
当玻璃钢制品要求在较高的温度下使用时，要选择耐高温的热固化配方，手糊作业完成后，把制品置于一定温度条件下使之固化。
在进行后固化处理时，升温速度缓慢，有利于树脂大分子结构的形成，升温速度过快，温度过高，会导致树脂暴聚，影响制品的性能。
对于某些几何形状糊制、装配精度要求较高的制品，后固化处理时，应该用与其几何形状一致的支架托住，以防加热变形、翘曲。
加热处理的方式应根据制品外形尺寸及模具材料等因素考虑确定，一般小型玻璃钢制品，可以在烘箱内加热处理；稍微大一些的制品可以放入烘房内处理，大型制品则多采用加热模具或红外线加热等。
若模具能传热，可采用加热模具进行后固化。
其加热方法有：
把热源布置在模具内；把热源布置在模具外；把热源放在模具底部。
若模具材料不传热，则可采用红外线加热。
它是把红外灯装在有保温层的活动罩上，红外灯与制品间距离可随意调节，最高温度可达150℃，但这种方法电耗量较大，每立方米加热面的电耗量为2~3kw，比模具加热要高4~5倍。
二、制品脱模
当产品固化至脱模强度时方可脱模，一般在常温下自然固化24小时以上。
根据选用的树脂固化体系来确定脱模时机。
若采用机械脱模要注意安全，若采用人工脱模可用木楔子等比玻璃钢材料硬度小的材料脱模，脱模时应注意不损伤模具和产品，禁止重击或重摔模具。
脱模是手糊玻璃钢制品工艺中关键的工序。
脱模的好坏直接关系到产品的质量和模具的有效利用。
当然，脱模的好坏还取决与模具的设计；模具的表面光洁度；脱模剂和涂刷的效果；此外还取决于脱模的技术。
手糊玻璃钢制品一般采用气脱，顶脱、水脱等方法。
（1）气脱
气脱即将气嘴事先安装在模具上，如果气嘴通过胶管与气泵相连，脱模时通过气嘴，将压缩空气压入模具与产品的界面缝隙中，随着压缩空气的不断进入即可将产品顶出来。
打压时可用橡皮锤轻轻敲打气孔处，使气体迅速进入。
该脱模方法对大面积产品非常有效。
顶出脱模
顶出脱模是将顶出件事先糊制在模具上，脱模时转动螺杆，顶出块即向外移动，从而将产品顶出。
该法对厚壁产品更有效。
（2）水脱
即在气嘴中注入0.4~0.6MPa的水，也可以将产品脱下，因为水可以溶解脱模剂，比如采用聚乙烯醇脱模剂。
结构简单的产品不必安装脱模件，产品固化后用扁铲沿扁轻轻地撬开即可脱下。
注意：
脱模件可以同时安装数个，但要装在有利脱模，不硬性产品外观单位位置上。
脱模时千万不要用硬锤用力敲打模具，因为容易将产品和模具的胶衣振裂。
手糊工艺生产操作-设备更新调试
一、设备更新申请
当设备已经到正常服务年限或损坏严重无法修复或修复成本过高，应考虑进行设备的更新。
设备更新前应编制设备更新申请书，详细说明更新设备原因以及拟采购设备的规格、型号、特性、用途，向设备主管部门报告。
二、设备采购
设备申请通过审批后，通过市场调查，了解该设备的生产厂家、供货渠道、价格、质量保证、售后服务等相关信息，综合考虑设备的性价比后，实施采购。
三、设备入库
设备采购回来后，由设备主管部门组织相关人员对设备进行拆封、核对装箱单上的物品、配件及合格证以及相关文件资料是否齐全后，然
后按相关规定办理登记、入库手续。
四、设备安装、调试
设备办理相关登记手续后，组织人员进行安装，安装好后，按照设备说明书或设备操作规程，进行试运行调试，仔细核对每项技术指标是
否符合规定的要求。
五、设备的使用
新设备安装、调试合格后，设备投入使用前，要由设备主管部门牵头组织设备管理人员、生产及工艺人员，结合设备根据设备使用、维护说
明书和生产工艺要求制定《设备使用、维护规程》。
《设备使用、维护规程》要发放到有关专业、岗位操作人员以及维修巡检人员人手一册，并做到规程不离岗。
生产单位要组织设备操作人员认真学习规程内容，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。
设备操作人员须经厂级组织的规程考试及实际操作考核，合格后方能上岗。
生产单位定期组织班组学习规程，车间领导及设备管理人员，每月要对生产班组规程学习情况进行抽查考问，发
手糊工艺生产操作-新制品开发
一、玻璃钢新产品的设计
玻璃钢制品总的设计原则是：
“充分利用玻璃钢的特性，获得良好的综合效益。
”这可解释为两点：
第一，一定要使用得当，能充分发挥玻璃钢的长处，要扬长避短；第二，还要考虑使用效果，包括使用后获得的近期和远期的经济效益和社会效益：
目前玻璃钢制品的设计方法，还属于等代设计阶段，即在结构物形状、荷载、使用环境等都不变的条件下，用玻璃钢代替其它材料制作零
件，通用材料的设计方法对玻璃钢结构设计仍是值得借鉴的，但要特别注意到玻璃钢与其它绝大多数结构材料的根本不同点就在于它是由两种本质上截然不同的材料组合而成的。
说玻璃钢是一种材料，倒不如说它是一种结构更为恰当。
正因为如此，其性能的好坏不仅与玻璃钢的增强材料和树脂的性能直接相关，而且与两者的组合形式、含量、比例及工艺方法也密切相关。
可见、玻璃钢产品设计是一个比较复杂的综合性问题，这就要求在进行玻璃钢产品设计时要对各种因素进行综合考虑，这里我们给出以下六点设计原则
（1）全面分析产品的技术要求
（2）合理选择原材料。
（3）充分掌握和利用玻璃钢的可设计性。
（4）设计理论和数据确定的试验依据。
（5）确定合理的结构形式。
（6）尽量降低制品的造价。
（一）全面分析产品的技术要求
全面分析产品的使用要求是极其重要的。
如石油化工用的管、罐、槽等产品。
其主要矛盾是解决耐腐蚀问题，这要针对腐蚀介质的性质确定恰当的耐腐蚀技术指导。
在满足了耐腐蚀这一主要问题的前提下，又由于他们承受不同形式的外力，所以合理的强度设计和结构造型也是必要的。
如高压容器和各种杆、板、一壳等受理结构件，其主要矛盾是强度和刚度问题。
当然在这些情况下，电性能、热性能等成为主要矛盾，有时还要求物理化学等方面的综合性能。
这就要求我们对具体问题进行具体的分析，寻求合理的解决办法。
（二）合理选择原材料
玻璃钢制品所选用的原料是否合理，一般从三个方面来考虑。
（1）是否满足制品的性能要求。
由于玻璃钢是玻璃纤维及其制品和树脂组合而成的复合材料，玻璃钢制品的性能繁本上取决于所用的两种原材料的性能。
其中玻璃纤维制品由树脂包敷,所以玻璃钢制品的化学性能主要取决于树脂基体，而玻璃纤维（如制品）有树脂粘接兵固定其位置而起骨架作用，所以玻璃钢制品的机械强度主要取决于增强材料。
但是上述两种组分材料不同的作用又不是绝对的而是相互影响的。
如玻璃钢的层间剪切强度和弯曲强度又与树脂的力学性能有关，尤其是玻璃与树脂的界面状态是影响这两种强度的主要因素。
（2）所选用的原材料的工艺性能是否良好。
如树脂的粘度、胶凝时间、固化温度和速度等：
玻璃纤维及其制品的浸渍性能、玻璃布铺覆性能等。
（3）原材料来源是否广泛，价格是否低廉。
（三）充分掌握和利用玻璃钢的可设计性
复合材料力学和实验结果告诉我们，玻璃纤维的含量对玻璃钢的强度影响很大，而且玻璃纤维排列方式的差异，也将导致玻璃钢在力学性能的各向异性。
这个问题，既是一个力学问题，又是一个工艺问题。
正因为玻璃钢是各向异性材料，所以在强度设计上与一般均质材料（亦称各向同性材），在设计计算中也比较复杂。
在玻璃钢中，玻璃纤维主要起骨架作用，各个方面的力学性能可以通过增减玻璃纤维含量来进行调整，这就为设计提供了灵活性。
我们可以根据主应力的方向确定玻璃纤维含量的多少，应力最大的方向，纤维含量最多，于是我们可以设计为等强度的合理结构。
这样即节省材料，又减轻重量。
如圆筒形高压容器，环向与纵向纤维布置成二倍关系。
此外，为了充分发挥玻璃纤维强度的作用，尽可能地保证纤维的连续性，尽量在制品上少开孔是很重要的。
如果非要开孔不可，应进行开孔补强。
由于层间剪切主要由树脂来承担，而树脂抗剪强度较低，所以应尽量避免玻璃钢层间受剪切应力作用。
（四）设计理论和数据确定的试验依据
设计理论和设计参数的确定必须以试验为基础。
玻璃钢的强度不仅与玻璃纤维的铺层方式和含量有关，而且与纤维的类型有关，因此强度设计时就不可能有一个确定的数值进行计算。
由于目前复合材料的设计理论不成熟，加之成型工艺的变异性，因此设计参数的确定必须针对具体的工艺条件和纤维含量，进行一定的数量的实验后，由实验数据来确定。
同时，一个玻璃钢制品的设计过程，应结合模拟试验进行。
例如，聚脂玻璃钢板小试件的拉伸强度可达200MPa,但如果制造一块9×3m的弧形板，从上取下一条试件进行试验测定其拉伸强度只有100MPa。
有人认为，拉伸强度为260MPa时，采用100MPa的设计强度是取了安全系数K＝2.6，实际上完全相反，根本没有安全度。
对于大面积粘接件，如果采用m某些资料上给出的数据（那是小试件的结果），然后出现很大的危险。
如环氧树脂粘接的剪切强度资料上给出的是20~30MPa，而实际上大面积粘接只能取4~8MPa。
（五）确定合理的结构形式
只有掌握玻璃钢的性能和成型工艺特点，才能确定制品合理的结构型式。
对于与一般均质材料类似的玻璃钢产品结构形式。
不能简单的仿造，只能作为参考，必须依据玻璃钢本身的特点进行结构设计。
（1）玻璃钢易于制造外形较复杂的大型整体式翩品，这样既减少了组合零件数量，简化了结构，减轻了重量，减少了加工工序，同时又减少了连接。
因为连接问题是玻璃钢制品尚未很好解决的问题，所以从这个角度讲，整体成型也是尽量采取的办法。
（2）由于玻璃钢塑性较差，所以要求制品的厚度变化要均匀，不要有角点。
角点处易发生应力集中，同时工艺上也不易使该处玻璃纤维分布均匀，不是出现树脂积聚，就是纤维密集，这都会使该处出现较大的强度降低而产生破坏。
（3）如果应力集中情况不可避免，我们可以在薄弱环节进行补强或预埋金属嵌件来解决。
（4）由于玻璃钢弹性模量低，因此对于板、壳、梁、柱等结构件，为了提高刚度，可以采用加筋夹层结构和异型截面等措施来实现。
对于高压容器和承压管道等玻璃钢产品，渗漏是一个很突出的问题。
解决渗漏提高气密性，就可以采用金属（或其它防渗漏性好的）材料作内衬。
也可以采用复合结构，在内部做一层富树脂层。
（七）尽量降低制品的造价
产品设计中除了充分满足玻璃钢制品的技术性能指标外，最大限度地降低成本也是很重要的，它是推广应用玻璃钢产品很重要的因素。
降低玻璃钢制品造价的原则是：
（1）合理地进行强度设计和确定制品的结构尺寸，从而节省原材料。
（2）在满足制品性能要求的前提下，尽量使用价格低的原材料。
如我国目前环氧树脂较聚脂树脂价格高，而聚脂树脂较酚醛树脂贵，如果性能允许，则应尽量使用聚脂和酚醛树脂。
无碱玻璃纤维及其制品较有碱玻璃纤维及其制品价格高，如果制品强度及电性能的要求不高或无要求时，尽量采用有碱纤维及其制品作增强材料。
玻璃纤维纱较织物价格便宜，应尽量用纤维纱作增强强材料。
此外。
还可以加入适量的粉状填，以增加刚度，降低含胶量，同时也可降低制品的生产成本。
（3）尽量简化成型工艺程序，革新工艺方法和生产设备，提高生产效率。
（4）降低造价的前提是保证质量，不可偷工减料。
二、玻璃钢新技术开发
目前我国玻璃钢工业于50年代末期开始兴起，它经历了由军工起家，以军代民：
军民结合与以民为主的几个发展阶段。
目前玻璃钢工业有了较大发展，全国有二千多家大小玻璃钢专业工厂，生产上也有较快的增长速度，形势很好，前景广阔。
但还存在一些问题亟待解决。
1．产品质量不稳定；
2.造价较高，成本降不下来。
3.应用面有一定限度，空白项目还较多。
4.国家尚未形成统一的管理体制，没有相应的法规。
5.在国民经济生活中尚未形成起主导作用的生产
升级会员 