高速铁路路基工程施工Word格式文档下载.docx
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——压实系数
——地基系数
——孔隙率
——土工合成材料等效孔径
——静力触探比贯入阻力
——地基容许承载力
——标准贯入试验实测击数
——含水率
——最优含水率
——干密度
——最大干密度
——路堤高度
Evd——路基动态变形模量
3 施工准备
3.1.1施工单位应在全面熟悉设计文件和设计交底的基础上，充分了解该项目的设计标准、规模、意
图，对设计文件进行核查，并做好核查记录。
需办理变更设计手续的按有关规定及时办理。
3.0.2 路基工程施工调查，应根据工程特点着重调查收集下列内容资料，并写出调查报告。
1 施工范围内的地质、水文、气象等情况。
2核对土石类别及分布，进行填料初步复查和试验，调查施工环境条件及取、弃土困难地段的填料来源、弃土位置和运土条件等。
3调查核对基床表层填料来源，试验其级配分布是否符合要求。
收集级配混合料的拌和场地等有关资料。
4石方爆破地段的地形、地貌、地质和附近居民、建筑物、交通与通信设施情况。
5办理用地手续、拆迁补偿所需的资料。
6当地可利用的资源和设施。
7修建各项临时工程和施工防排水设施的资料。
8收集与本工程有关的既有线运营情况、路基情况及采取安全合理、施工方便的工程措施方案所需的资料。
9采用新技术、新材料、新型结构所需的资料。
3.0.3开工前对特殊岩土及不良地质地基应进行必要的地质核查。
3.0.4交接桩及施工复测应符合下列要求：
1交接桩应在现场进行，并办理书面交接手续。
2中线、高程必须与相邻地段贯通闭合，两端为桥梁或隧道时，应以桥梁或隧道中线、高程为准。
在两个施工单位的分界处，应由双方共同复测，线路中线与水准点必须与管界外的控制桩和水准点闭合。
3线路控制桩和路基中线、高程测量误差必须符合现行《高速铁路工程测量暂行规定》的有关规定，测量工作必须贯彻“双检制”。
对主要的中线控制桩应测设护桩并作出记录。
边桩应根据贯通后的中线、高程测设，在地形、地质变化处应加测横断面的地面线。
3.0.5施工前路基填料复查和试验应符合下列要求：
1根据设计文件提供的资料，按照现行《铁路工程土工试验方法》（TBJ102）对路基填料进行复查和取样试验，确定填料类别，按规定填写土工试验报告，经审查签证后方可使用。
2对特殊岩土，除进行常规试验外，尚需进行专门的鉴别试验，以确定其种类和处理方法。
3.0.6在施工调查的基础上，根据工程特点、实际工程数量、工期要求编写工程施工组织设计，并落实施工方案。
施工组织设计必须按审批制度报批后执行。
3.0.7施工便道的修筑标准应按施工运量和施工机械的最大荷载确定，并满足施工需要。
当有设计要求时，应按设计标准修筑。
利用原有道路作为施工便道的，应实地检查；
当不能满足施工运输要求时，应进行加固改造。
3.0.8路基工程施工应按试验及检测要求设置工地试验室。
试验室必须经认证合格，仪器检测设备应满足施工要求。
3.0.9路基工程施工全面开工前，应根据填料类别性质和压实机械条件，选择一定长度的试验区段进行试验。
确定机械设备组合、施工工艺、摊铺厚度、压实遍数、改良土配合比、级配料配合比等施工参数及试验检测方法。
3.0.10路基工程开工前，必须办理开工报告。
3.0.11路基工程施工前应做好人员的技术培训。
4地基处理
4.1一般规定
4.1.1施工前应熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告和收集地下管线、构造物等资料；
并结合工程情况，了解本地区地基处理经验和类似工程的施工情况。
4.1.2工程材料必须按有关标准进行质量检测，合格材料方可用于工程。
所有运至工地的材料必须分类堆放，妥善保管。
4.1.3地基处理施工前，应设置永久性平面和高程控制基点，测定边界范围，开挖两侧排水沟，疏通排干地表积水，清除场内杂物、杂草。
并按设计要求做好抽水、清淤、回填工作。
4.1.4施工前应组织施工人员学习和掌握所承担工程地基处理的目的、原理、施工工艺、技术要求、质量标准及检测方法等。
4.1.5施工前应核查地质资料，并进行地基处理的各项工艺性试验。
当发现地质情况与设计不符时，应按有关规定办理变更设计手续。
4.2换 填
4.2.1挖除需换填的土层，并将底部整平。
当底部起伏较大，可设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。
底部的开挖宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度。
4.2.2根据换填部分所处的路基位置，采用设计要求的填料并分层填筑碾压达到相应的压实标准。
4.2.3施工控制应符合下列规定：
1换填范围及深度应符合设计要求，施工中应对需换填土层范围及深度进行核实，当与设计不符时，应按有关规定办理变更设计手续。
2当采用机械挖除换填土时，应预留30～50cm的土层由人工清理。
3所用填料及压实标准应符合本规定第5.2～5.5节或5.7节的有关规定，对外来填料应定期进行抽样检验。
4.3抛填片石
4.3.1抛填片石必须采用不易风化的石料，片石块径不得小于30cm。
4.3.2片石抛投时，应从地基中部向两侧逐步进行，当淤泥下硬卧层的横坡陡于1:
10时，应自高侧向低侧抛投，并在低侧部位加多抛投，留不小于2m的平台。
4.3.3片石抛出水面后，应用较小石块填塞垫平，采用重型振动机械碾压，或夯击密实。
按片石所处的路堤部位，达到相应的压实标准。
4.3.4施工控制应符合下列规定：
1抛填范围及标高应符合设计要求。
2抛填片石边坡不得陡于设计值，顶面宽不得小于设计宽度。
3片石应抽样检验，其强度及块径应符合设计要求。
4压实标准应符合本规定表5.8.4的规定。
5 抛填片石施工允许偏差应符合表4.3.4的规定。
表4.3.4抛填片石施工允许偏差
序 号
项 目
允 许 偏 差
1
地基边线
-150mm
2
顶面宽度
≮设计值
3
顶面高程
+200mm，-50mm
4.4砂垫层
4.4.1砂垫层施工前应将基底清理、整平，并按设计要求做好基底碾压及土拱。
4.4.2砂垫层应采用中、粗、砾砂，且不含草根、垃圾等有机杂质，其含泥量不大于5%；
当用作排水固结时，其含泥量不大于3%。
4.4.3砂垫层应采用分层压实法施工。
分层厚度、压实遍数及含水率应通过现场试验确定。
4.4.4砂垫层密实度应达到中密以上，并应符合设计要求。
4.4.5砂垫层填筑或填筑完后必须及时完成两侧干砌片石护坡，并同时做好反滤层。
4.4.6砂垫层厚度、宽度不应小于设计规定，反滤层设置应符合设计要求。
施工允许偏差应符合表4.4.6的规定。
表4.4.6垫层（反滤层）施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
±
50mm
中线至边缘距离
宽度
4
横坡
0.5%
5
平整度
≯15mm
4.5碎石垫层
4.5.1碎石垫层施工前应将基底清理、整平，并按设计要求做好基底碾压及土拱。
4.5.2碎石垫层应采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不大于5%，且不含草根、垃圾等有机杂质。
4.5.3碎石垫层应采用分层填筑压实施工。
分层厚度、压实遍数应通过现场试验确定。
4.5.4碎石垫层压实质量应根据路堤所处部位，分别符合本规定表5.3.4-2、表5.4.3的规定和设计要求。
4.5.5在碎石垫层填筑或填筑完后必须及时完成两侧干砌片石护坡，并同时做好反滤层。
4.5.6碎石垫层厚度、宽度不应小于设计规定，反滤层设置应符合设计要求。
4.6袋装砂井
4.6.1施工准备应符合下列要求：
1砂袋可采用聚丙烯、聚乙烯、聚脂等长链聚合物编织，其技术指标应符合设计要求。
砂料应采用风干的中、粗砂，不含草根、垃圾等有机杂质，含泥量不大于3%。
2清理场地，排除积水，并将路基范围内原地面上淤泥、树根、草皮、腐植土等全部挖除。
3在路基范围内按设计要求填筑土拱，碾压密实。
其上按设计铺设砂垫层。
4按设计测设桩位。
4.6.2袋装砂井施工应符合下列规定：
1机具应根据放样的桩位就位。
2应经常检查桩尖与套管口封闭情况。
3用振动法或静压法将套管压入至设计深度，导向架垂直度用经纬仪观测控制。
4下砂袋时，应将整个砂袋吊起，从端部放入套管口，徐徐下放至设计深度。
5拔管时应启动激振器，连续缓慢提升套管，直至拔离地面。
6露出地面的砂袋应埋入砂垫层中。
埋入长度必须大于0.3m或符合设计要求。
4.6.3施工控制应符合下列规定：
1应按规定做好砂的质量检测，抽查砂袋的物理力学性质和缝制尺寸。
2袋装砂井孔口带出的泥土应清除，并用砂子回填密实。
3施工所用钢套管的内径宜略大于砂井直径，以减少施工过程对地基土的扰动。
4应在套管上划出控制标高的刻划线，以保证砂井打入长度符合设计要求，砂袋放至井底高程后，检查留在井外的长度是否与理论值相符；
当拔套管将砂袋带出长度大于0.5m时应重新补打。
5要防止砂袋扭结、缩颈、断裂和磨损；
砂袋灌制要饱满密实，灌砂量符合理论计算值，袋口扎紧。
6砂袋进场后应妥善存放，禁止长时间在阳光下暴晒。
7袋装砂井施工允许偏差应符合表4.6.3的规定。
表4.6.3袋装砂井施工允许偏差
井位（纵横向）
井距
100mm
井深
符合设计要求
井径
+10mm,-0
井身垂直度
1.5%
6
砂袋直径
5mm
7
砂袋灌砂率
≥95%
8
砂袋埋入砂垫层长度
+100mm，0
4.7塑料排水板
4.7.1施工准备应符合下列要求：
1塑料排水板技术指标应符合设计要求，滤膜应紧裹芯板不松皱。
4按设计测设塑料排水板位置。
4.7.
2塑料排水板施工应符合下列规定：
1 机具应按测设桩位定位。
2 塑料排水板经导管内穿出底部，应与桩尖连接、拉紧，与管靴口贴紧，并对准桩位。
3 沉入导管至设计深度。
4 拔出导管，切断塑料排水板。
4.7.3施工控制应符合下列规定：
1 排水板与桩尖连接应牢固，桩尖平端与导管靴配合要适当，避免错缝。
2 打设后外露的排水板不得遭污染，应及时清除排水板周围带出的泥土并用砂子回填密实。
3 安装及打设过程中塑料排水板不得被扭曲，透水膜不得被撕破和污染，并防止泥土等杂物进入排水板滤膜内。
4 塑料排水盘带进场后应妥善存放，禁止长时间在阳光下暴晒。
5 塑料排水板不得接长使用。
6 塑料排水板顶部伸入砂垫层长度必须大于0.3m或符合设计要求，当拔导管将塑料排水板带出长度大于0.5m时，应补打。
7 应详细记录施工过程，塑料排水板施工允许偏差应符合表4.7.3的规定。
表4.7.3塑料排水板施工允许偏差
板位
50mm
板距
板长
不小于设计规定
垂直度
伸入砂垫层的长度
+100mm,-0
4.8堆载预压
4.8.1路基基床底层填筑完后应按设计要求进行堆载预压。
预压材料应符合设计要求。
4.8.2预压土的荷载应不小于设计荷载。
4.8.3预压土的堆载宽度和坡度应符合设计要求。
4.8.4堆载要严格控制加载速率，分层（级）荷载按设计要求，保证在各级荷载下地基的稳定性。
堆载时应边堆土边摊平，不应局部堆载过高。
4.8.5堆载预压过程中应进行沉降观测并保护好沉降观测设施，当有损坏应及时恢复。
4.8.6当堆载预压时间达到设计要求后，根据观测资料，建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。
4.9真空预压
4.9.1施工准备应符合下列要求：
1真空预压施工前应进行现场工艺试验，确定施工参数。
2应按设计要求设置观测点和观测断面。
4.9.2真空预压施工应符合下列规定：
1 布设排水管并与袋装砂井或塑料排水板相连。
2 铺设砂垫层和排水系统。
3 设置密封系统：
采用符合设计要求的密封层，膜与膜之间采用热粘法粘接；
四周用黏土压实密封。
4 抽真空作业：
连接各系统，做抽真空试验，检查密封性。
5 在加固范围内按设计设置沉降观测点。
6 经检查各项指标满足要求后，测记初读数，进行抽真空作业。
7 在抽真空过程中应观测泵、真空管、膜内及土体各深度的真空度、土层的深层沉降和侧向位移、孔隙水压力等变化、地表总沉降。
8 当真空预压达到设计规定的技术要求后停止抽真空，按设计要求现场测试预压效果。
4.9.3施工控制应符合下列规定：
1 密封膜、排水滤管的种类、规格及性能应符合设计要求。
2 按设计要求检查真空预压装置的布设及密封程度。
3 做好真空度、地面沉降、深层沉降、位移、地下水位、孔隙水压力等观测和施工记录。
4 各土层的固结度应满足设计要求。
5 施工过程检测应符合设计要求。
6 当真空预压时间和沉降量达到设计要求时，建设单位应会同设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。
4.10砂桩和碎石桩
4.10.1施工准备应符合下列要求：
1 测量放样，平整地表，清除障碍物。
2 施工前应进行成桩试验，确定施工工艺和施工参数，试桩数量应满足设计要求且不得少于2根。
3 砂桩体用砂应选用一定级配的中、粗、砾砂，含泥量不得大于5%；
碎石桩桩体应选用一定级配且未风化的碎石或砾石，粒径宜为20～50mm，含泥量不得大于5%。
4.10.2成桩施工宜采用振动成桩法或锤击成桩法。
振动成桩法宜采用重复压拔管法，锤击成桩法宜采用双管法。
4.10.3重复压拔管法施工应符合下列规定：
1 机械就位。
2 桩管沉入至设计深度。
3 向桩管内加料。
4 边振动边拔管，拔到设计确定高度，一般每次提高1m。
5 边振动边下压沉管，下压至设计或试验确定高度，一般每次下压0.3m。
6 停止拔管，继续振动，一般停拔时间为10～20s。
7 重复3）～6）步骤施工至桩顶。
4.10.4双管法施工应符合下列规定：
3 拔起内管打开投料门，加料至外管里。
4 关闭投料门，放下内管至外管内的砂（或碎石）料面上，拔起外管与内管平齐。
5 锤击内外管、压实砂（或碎石）料。
6 拔起内管，向外管加料，每次投料约0.3m3，最后1～2次加料每次加0.15～0.2m3，并进行锤击压实。
7 重复4）～6）步骤施工至桩顶。
4.10.5施工控制应符合下列规定：
1 振动法施工，应严格控制拔管高度、拔管速度、压管次数和时间、填砂量、电机工作电流，保证桩体连续、均匀、密实。
2 锤击法施工，根据冲击锤的能量，控制拔管高度、分段填砂量、贯入度，保证桩体质量。
3 施工中应选用适宜的桩尖结构。
当选用活瓣桩靴时，砂性土地基宜采用尖锥型，黏性土地基宜采用平底型。
4 当实际灌砂量没有达到设计要求时，应在原位将桩打入，补充灌砂后复打一次，或在旁边补桩一根。
5 砂（或碎石）桩的施工顺序：
砂性土地基应从外围或两侧向中间进行，以挤密为主的桩宜隔排施工。
软弱黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工。
6 质量检测应在施工结束后间隔一定时间进行。
间隔时间：
饱和黏性土宜为2周，其它土为3～5d。
7 砂（或碎石）桩处理地基可采用标准贯入、静力触探、动力触探或载荷试验等方法检验成桩及复合地基质量。
砂（或碎石）桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应满足设计要求。
砂（或碎石）桩施工开始后，应及时进行复合地基承载力试验，并确认设计参数。
砂（或碎石）桩处理后的地基，其复合地基的承载力应满足设计要求。
8 砂（或碎石）桩2m以下必须大于中密状态（N63.5≥10），施工允许偏差应符合表4.10.5的规定。
表4.10.5砂桩或碎石桩施工允许偏差
桩位（纵横向）
桩距
桩身垂直度
桩长
桩径
振动法
-20mm
锤击法
+100mm,-50mm
4.11粉体喷射搅拌桩
4.11.1施工准备应符合下列要求：
1 测量放样、平整地表、清除障碍物。
2 取样进行室内配方试验，确定试桩配合比。
3 固化剂的种类和规格应符合设计要求，并有质量合格证。
严禁使用受潮、结块和变质的固化剂。
4 施工前应进行成桩工艺试验，确定各项操作技术参数，检验成桩效果。
试桩不得少于2根。
4.11.2粉体喷射搅拌桩施工应符合下列规定：
2 启动钻机，钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，空压机送气，下沉钻进至设计深度，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。
3 继续喷粉、钻头反转搅拌提升至桩顶或停灰面，停止喷粉。
4 重复搅拌下沉至设计复搅深度。
5 反钻提升进行二次搅拌，直至桩顶。
4.11.3施工控制应符合下列规定：
1 严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，确保成桩质量。
2 控制下钻深度、喷粉高程及停灰面。
桩端应原位搅拌约2min。
3 如成桩过程中因故停工，第二次喷粉必须重叠接桩，接桩长度不得小于1m。
4 粉喷机械必须配置灰量自动记录仪。
5 随时检查加固料用量、桩长、复搅长度，评定成桩质量。
如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其它处理措施。
6 搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm。
7 粉体喷射搅拌桩桩体无侧限抗压强度应满足设计要求。
8 成桩应根据具体要求，分别采取开挖桩头、钻孔取芯、载荷试验等方法检验桩长、桩体强度及成桩均匀性。
粉体喷射搅拌桩施工开始后，应及时进行复合地基承载力试验，并确认设计参数。
粉体喷射搅拌桩处理后的地基，其复合地基的承载力应满足设计要求。
9 钻机成孔和喷粉过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止污染环境。
10 成桩施工允许偏差应符合表4.11.3的规定。
表4.11.3粉体喷射搅拌桩施工允许偏差
序号
桩位（纵横方向）
桩体垂直度
1%
桩体有效直径
单桩喷粉量
桩体无侧限抗压强度
4.12浆体喷射搅拌桩
4.12.1施工准备应符合下列要求：
2 取样进行室内配方试验，确定固化剂、外掺剂及掺入量和浆液最佳配比。
3 固化剂的选用应符合设计要求，并有质量合格证。
外掺剂可选用具有早强、缓凝、减水等性能材料，应避免环境污染。
试桩数量不少于2根。
4.12.2浆体喷射搅拌桩施工应符合下列规定：
2 预搅下沉钻进至设计深度。
3 搅拌头自桩底反转喷浆搅拌提升至桩顶或停浆面。
5 重复搅拌提升至桩顶。
4.12.3施工控制应符合下列规定：
1 严格控制搅拌机下沉和提升速度、供浆与停浆时间，确保成桩质量。
2 控制下钻深度、喷浆高程及停浆面。
桩端必须原位喷浆搅拌一定时间。
3 成桩过程中，以一次喷浆二次搅拌或二次喷浆四次搅拌为宜。
搅拌均匀，严格控制提升速度。
复搅时应避免浆液上冒。
4 成桩过程中，如因故停浆，继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不得小于0.5m。
若停机超过3小时，应拆卸输浆管路，清洗干净，重新施工时，应在原桩位旁边补桩一根。
5 当下沉搅拌中遇有硬土阻力较大，下沉太慢，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压，或边输入浆液边搅拌钻进。
6 搅拌机械必须配置自动记录仪。
7 配制好的浆液不得离析，供浆必须连续，固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。
8 随时检查施工记录，评定成桩质量，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其它处理措施。
9 钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止污染环境。
10 成桩检测应
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