桩基础监理细则Word下载.docx
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参验隐蔽工程质量，签发验收认可书
参验分部分项工程质量，签发验收认可书
参验装饰工程样板质量，签发监理通知
监理签认后进行下道工序施工
组织单位工程竣工验收
参加组织的单位工程竣工验收
监理评估工程质量
监理部签发《竣工移交证书》
进入工程保修
原材料质量控制程序
合格
材料、构配件、设备签认程序框图
不合格
合格
工序质量控制程序框图
隐蔽工程质量控制程序
不合格
质量事故处理程序框图
必要
可不处理
第3章监理工作控制要点
一、监理工作控制目标值
1、总目标：
合格。
2、过程目标：
2.1、成桩过程各项指标，包括桩位、桩长、桩径、成桩材料质量等能满足设计要求；
2.2、预留混凝土试块强度满足规范要求；
2.3、桩身完整、匀质，连续性好，无夹泥、断桩等缺陷；
2.4、桩极限承载力满足规范规定的验收指标。
二、监控要点
项目
监控要点
长螺旋
压灌桩
1、对施工组织设计中制订的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）应进行检查。
2、施工中应对成孔、放置钢筋笼等进行全过程检查。
施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。
3、桩位的放样允许偏差如下:
长螺旋桩桩位偏差不应大于100㎜
4、桩基工程的桩位验收：
钢筋笼制作允许偏差：
主筋间距±
10；
箍筋间距±
20；
钢筋笼直径±
钢筋笼长度±
100
5、每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。
6、桩检测按图纸要求进行。
2.2、混凝土灌注桩工程质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
桩位
见上表
基坑开挖之前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅，用重锤测,或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩外质量检查
按基桩检测技术规范，如钻心取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样
5
承载力
按桩基检测技术规范
一般项目
垂直度
见表6
测套管或钻杆,或用超声波探测,干施工时吊垂球
桩径
井径仪或超声波检测,干施工时用钢直尺量,人工挖孔桩不包括内衬厚度
泥浆密度
（黏土或砂性土中）
1.15-1.20
用比重计测,清孔后在距孔底50mm处取样
泥浆面标高
（高于地下水位）
m
0.5-1.0
目测
沉渣厚度:
端承桩
摩擦桩
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土坍落度:
水下灌注
干施工
160-220
70-100
用坍落仪
7
钢筋笼安装深度
±
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
>
检查每根桩实际灌注量
9
桩顶标高
+30
-50
水准仪,需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
注：
1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2、采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。
3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
2.3、混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准
主筋间距
10
长度
钢筋材质检验
抽样送检
箍筋直径
20
直径
第4章监理方法及措施
1、准备阶段
1.1、做好方案设计审核工作
方案设计是钻孔灌注桩施工中必须要做的工作，在开工前，施工单位应向监理方报送施工组织文件，监理人员审核并帮助施工单位完善施工方案。
1.2、测量定位控制
测量定位，关系到孔位的准确性、钻孔的垂直度以及控制基准面标高准确的关键环节，在具体操作中，要采取施工单位自检及监理人员复检、验收相结合的措施，严格控制其偏差在设计或规范允许的范围内。
在测量放线中应选用适宜精度的经纬仪及激光测距仪采用极坐标定位法，充分发挥经纬仪对角度和激光测距仪对距离控制上的优势；
桩位测量后，还要用钢尺和相邻的桩位进行校正，看所测距离与计算值是否一致，以杜绝错误的发生；
桩位确定后，用长约300mm的钢筋钉入地下，用油漆注明以便识别，并做好保护或采用其它可控方法。
由于业主方决定，试桩与工程桩同时施工，故不考虑试桩的监控。
2、施工过程质量监控
2.1、成孔过程质量监控
检查孔径、偏位、垂直度并记录签认；
钻进时检查地质情况是否与设计相符，与柱状图进行对比，检查是否入岩，并对入岩深度及时签认；
2.2、灌注过程质量监控
2.2.1、灌注过程质量监理程序
核实施工现场的配合比每盘材料数量是否按批准的配合比执行；
浇灌混凝土过程中，检查导管的埋深、压浆及混凝土面上升情况，督促施工单位企业控制好水灰比、拌和速度、灌注速度及冲盈系数；
施工企业按规定随机取样做试块，监理随机抽检取样试块，浇灌完毕检查混凝土顶面标高。
2.2.2、灌注过程主要环节质量控制
2.2.2.1、混凝土坍落度控制
混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18～22cm范围内。
要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，监理人员必须重视以下几点：
制作混凝土的原材料必须符合使用要求，特别是水泥的质量必须保证，粗骨料尺寸级配要合理，所使用的材料要进行二次复检方可投入使用；
混凝土的配合比要通过试验确定；
做好混凝土在现场搅拌的质量控制工作，严格按配合比进行投料；
要设有专人对搅拌室的混凝土进行坍落度等指标的检验；
按设计要求做好混凝土的试块工作，并保证取样的真实性。
2.2.2.3、钢筋笼安装控制
钢筋笼安装工艺是在砼压灌完成后进行安装，从吊装到送入要确保钢筋笼不变形、标高、位置的准确性。
2.2.2.4、桩头质量控制
规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。
在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。
在实际施工中，超灌量控制不当是经常存在的问题，超灌量过大，造成浪费，超灌量不足，桩质量不能得到满足。
另外，在开挖桩头检测时发现，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面有时会裹有泥砂和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响。
监理人员必须重视影响桩头质量的因素，要求施工单位采取有效控制措施。
施工中应测准混凝土上升面标高；
应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5～1.0m的超灌高度；
3、质量事故处理
3.1、质量事故处理监理程序
当发现钻孔灌注桩工程出现质量缺陷或事故后，监理人员首先应以“监理通知单”的形式通知施工单位，并要求停止有质量缺陷部位和与其有关联部位及下道工序施工，需要时，还应要求施工单位采取防护措施；
其次，尽快组织与参与质量事故的调查，写出调查报告，进行事故原因分析，正确判断事故原因，研究制订事故处理方案；
再者，指令施工单位按既定的处理方案实施对质量缺陷的处理；
最后，组织有关人员对处理的结果进行严格的检查、鉴定和验收，写出“质量事故处理报告”，提交业主或建设单位，并上报有关主管部门。
3.2、质量事故处理
钻孔灌注桩施工发生质量事故，往往出现在混凝土浇筑过程中，而且很难处理，有些桩基甚至无法弥补；
应加强各个环节的控制，尽量避免事故的发生，一旦发生事故，应迅速分析原因，采取果断措施进行处理。
下面就常见的易出现的施工质量事故进行原因分析且提出事故处理的具体办法。
3.2.1离析处理
离析是指钻孔灌注桩混凝土中的碎石、砂子、水泥等发生分离，导致混凝土的强度降低，严重的甚至会引起断桩。
产生离析有多种原因：
灌桩用的混凝土灌注前本身就发生了离析；
混凝土灌注过程中导管内进水，使水泥和骨料之间发生了分离；
灌注过程中导管在混凝土中的埋置深度过小；
首批混凝土中已被泥浆离析的部分混凝土没有上翻而停留在桩的内部。
必须采取措施予以处理：
对离析程度较轻的二类桩，可以不做处理；
离析程度较重或严重的，必须予以处理。
4.2.2堵管处理
导管堵塞多发生在开始灌注或发生在灌注过程中，发生堵塞的原因主要有：
初灌时导管离孔底太近，颠管时导管底部插入沉渣中导致堵塞；
级配或水灰比不正确出现混凝土离析，使混凝土的流动性降低；
混凝土中夹有较大石子，卡住导管；
混凝土灌注不连续、在管中停留时间太长，使已灌注的水下混凝土凝固，也会出现导管堵塞。
若初灌时发生堵塞现象，不要存在迁就施工想法，应马上要求施工人员将导管提出，将导管内的混凝土取出（可采取反循环的方法将孔内的混凝土取出），及时清除导管内混凝土，并重新将导管下入孔底再次清孔，孔深经监理人员检查并符合要求后可重新灌注混凝土；
若深度不太大，可用长杆冲捣；
若深度较大可在允许范围内，反复提升导管插振；
插振无效应将导管拨起进行清理，拨管后若灌注高度不大，可重新钻进，若灌注高度较长，则将导管清理后，重新插入混凝土内2～3m，用水泵吸出导管内泥浆、浮浆后恢复灌注。
4、质量检测
4.1、成桩完毕的监理程序
检测桩位偏差是否满足设计与规范要求；
随机无破损检测或钻探取芯试验结果是否满足设计与规范要求，并旁站对桩基质量检测的其它检测过程；
检查试块混凝土强度是否满足设计与质量评定标准；
分项工程完工验收，进入中间交工计量。
4.2质量检测
质量检测可检验钻孔灌注桩成桩后承载力能否达到设计要求，这是决定能否进行下一道工序施工的一个关键环节，往往会出现检验合格而实际却发生质量事故的情形，除人为因素弄虚作假外，客观来说是检验手段不当所致。
目前检测钻孔灌注桩合格与否的方法有静载荷法、动测法和取芯法，实际应用时常选用上述1～2种。
静载荷法比较直观，得出的数据容易让人信服，但缺点是加载影响深度有限；
动测法可通过波速检测出桩身的完整性及桩的长度，测出长度的误差一般在±
300mm；
取芯法通过取芯可看出桩身完整性，芯样还可做室内试验，但取芯深度也有限。
从上述几种方法的分析来看，如果仅选择静载荷试验，试验合格只能说承载力短期沉降满足设计要求，但施工后沉降并不能保证满足设计要求，实践证明，施工后沉降与桩长及下卧层土质关系密切，若桩长未达设计要求，虽然静载荷试验合格，并不能保证施工后沉降达到设计要求；
第5章工程质量通病及预控措施
1、桩孔偏斜：
1.1、现象：
成孔后不直，出现较大垂直偏差。
1.2、原因分析：
1.2.1、钻孔中遇较大的孤石和探头石。
1.2.2、在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的卵石石层中钻进，钻头所受的阻力不匀。
1.2.3、扩孔较大，钻头偏离方向。
1.2.4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
1.2.5、钻杆弯曲，接头不直。
1.3预防措施：
1.3.1、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。
1.3.2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。
1.3.3、钻杆、接头应逐个检查，及时调整。
发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。
1.3.4、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。
1.4、治理方法：
1.4.1、在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。
1.4.2、在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。
2、缩孔：
2.1、现象：
孔径小于设计孔径。
2.2、原因分析：
螺杆螺旋尺寸偏差。
2.3、防治措施：
采用检查螺杆螺旋直径，以满足孔径要求。
3、钢筋笼放置与设计要求不符：
3.1、现象：
钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。
6.2、原因分析：
3.2.1、堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。
3.2.2、钢筋笼吊放放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。
3.2.3、清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
3.3、防治措施：
3.3.1、如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
3.3.2、钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.0～2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。
3.3.3、在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。
3.3.4、用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。
3.3.5、清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。
3.3.6、钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。
钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。
3.3.7、对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。
4、断桩：
4.1、现象：
成桩后，桩身中部没有混凝土夹有泥土。
4.2、原因分析：
4.2.1、混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。
4.2.2、混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。
4.2.3、导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。
4.3、预防措施：
4.3.1、混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
4.3.2、浇筑混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一。
4.3.3、边灌混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。
浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
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