混凝土拌制运输浇筑养护工艺标准Word文档格式.docx
《混凝土拌制运输浇筑养护工艺标准Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《混凝土拌制运输浇筑养护工艺标准Word文档格式.docx(33页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
3
操作工艺
3.1
工艺流程:
作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→拆模、养护
3.2
混凝土搅拌:
采用自落式搅拌机,加料顺序宜为,先加l/2用水量,然后加石子、水泥、砂搅拌lmin,再加剩余1/2用水量继续搅拌,搅拌时间不少于1.5min,掺外加剂时搅拌时间应适当延长。
各种材料计量准确,计量精度:
水泥、水、外加剂为±
2%,骨料为±
3%。
雨期应经常测定砂、石含水率,以保证水灰比准确。
3.3
混凝土运输:
混凝土从搅拌地点运至浇筑地点,延续时间尽量缩短,根据气温宜控制在0.5~lh之内。
当采用商品混凝土时,应充分搅拌后再卸车,不允许任意加水,混凝土发生离析时,浇筑前应二次搅拌,已初凝的混凝土不应使用。
3.4
混凝土浇筑、振捣:
3.4.1
墙体浇筑混凝土前,在底部接槎处先浇筑5cm厚与墙体混凝土成份相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
用铁锹均匀入模,不应用吊斗直接灌入模内。
第一层浇筑高度控制在50cm左右,以后每次浇筑高度不应超过1m;
分层浇筑、振捣。
混凝土下料点应分散布置。
墙体连续进行浇筑,间隔时间不超过2h。
墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。
当采用平模时或留在内纵横墙的交界处,墙应留垂直缝。
接槎处应振捣密实。
浇筑时随时清理落地灰。
3.4.2
洞口浇筑时,使洞口两侧浇筑高度对称均匀,振捣棒距洞边30cm以上,宜从两侧同时振捣,防止洞口变形。
大洞口下部模板应开口,并补充混凝土及振捣。
3.4.3
外砖内模、外板内模大角及山墙构造柱应分层浇筑,每层不超过50cm,内外墙交界处加强振捣,保证密实。
外砖内模应采取措施,防止外墙鼓胀。
3.4.4
振捣:
插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,一般应小于50cm,门洞口两侧构造柱要振捣密实,不得漏振。
每一振点的延续时间,以外表呈现浮浆和不再沉落为到达要求,防止碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等,发现有变形、移位,各有关工种相互配合进行处理。
3.4.5
墙上口找平:
混凝土浇筑振捣完毕,将上口甩出的钢筋加以整理,用木抹子按预定标高线,将外表找干。
预制模板安装宜采用硬架支模,上口找平时,使混凝土墙上外表低于预制模板下皮标高3~5cm。
3.4.6
拆模养护:
常温时混凝土强度大于1MPa,冬期时掺防冻剂,使混凝土强度到达4MPa时拆模,保证拆模时。
墙体不粘模、不掉角、不裂缝,及时修整墙面、边角。
常温及时喷水养护,养护时间不少于7d,浇水次数应能保持混凝土湿润。
3.5
冬期施工:
3.5.1
室外日平均气温连续5d稳定低于+5℃,即进入冬期施工。
3.5.2
原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等,应根据冬施方案施工。
掺防冻剂混凝土出机温度不得低于+10℃,入模温度不得低于+5℃。
3.5.3
冬期注意检查外加剂掺量,测量水及骨料的加热温度,以及混凝土的出机温度、入模温度,骨料必须清洁,不含有冰雪等冻结物,混凝土搅拌时间比常温延长50%。
3.5.4
混凝土养护做好测温记录,初期养护温度不得低于防冻剂的规定温度,当温度降低到防冻剂的规定温度以下时。
强度不应小于4MPa。
3.5.5
撤除模板及保温层,应在混凝土冷却至+5℃以后,拆模后混凝土外表温度与环境温度差大于15℃时,外表应覆盖养护,使其缓慢冷却。
质量标准
4.1
保证工程:
4.1.1
混凝土使用的水泥、骨料和外加剂等,必须符合施工标准的有关规定,使用前检查出厂合格证、试验报告。
4.1.2
混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理,必须符合施工标准的规定。
4.1.3
混凝土试块必须按规定取样、制作、养护和试验,其强度评定应符合“混凝土强度检验评定标准〞〔GBJ107一87〕的要求。
4.2
根本工程:
混凝土振捣密实,墙面及接槎处应平整,不得有孔洞、露筋、缝隙夹渣等缺陷。
4.3
允许偏差工程,见表4-32。
表
4-32
允许偏差
(mm)
多
层高
层
1轴线位移85尺量检查
层
高±
10±
10
全
30±
30
3截面尺寸+5
-2+5
-2尺量检查
每
层55
高1‰且≤201‰且≤30
5外表平整44用2m靠尺和楔形塞尺检查
6预埋钢板中心线偏移1010
7预埋管、螺栓、预留孔中心线偏移55
8预留洞中心线偏移1515尺量检查
井筒长宽对
中心线偏移+25
-0+25
-0
H/1000
且≤30H/1000
且≤30
注:
H为墙全高。
成品保护
5.1
不得任意拆改大模板的连接件及螺栓,以保证大模板的外形尺寸准确。
5.2
混凝土浇筑、振捣至最后完工时,要保持甩出钢筋的位置正确。
5.3
应保护好预留洞口、预埋件及水电预埋管、盒等。
应注意的质量问题
墙体烂根:
预制模板安装后,支模前在每边模板下口抹找平层,找平层嵌入模板不超过1cm,保证模板下口严密。
墙体混凝土浇筑前,先均匀浇筑5cm厚砂浆或减石子混凝土。
混凝土坍落度要严格控制,防止混凝土离析,底部振捣应认真操作。
洞口移位变形:
浇筑时防止混凝土冲击洞口模板,洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。
模板穿墙螺栓应紧固可靠。
外砖墙歪闪:
外砖内模墙体施工时,砖墙预留洞,用方木,花蓝螺栓将砖墙从外面与大模板拉牢,振捣时振捣棒不碰砖墙。
洞口模应有足够刚度。
5.4
墙面气泡过多:
采用高频振捣棒,每层混凝土均要振捣至气泡排除为止。
5.5
混凝土与模板粘连:
注意清理模板,拆模不能过早,隔离剂涂刷均匀。
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
6.1
材料〔水泥、砂、石、外加剂等〕出厂合格证、试验报告。
6.2
混凝土试块试验报告及强度评定。
6.3
分项工程质量检验评定。
6.4
隐检、预检记录。
6.5
混凝土施工记录;
冬期施工记录。
6.6
设计变更、洽商记录。
6.7
其它技术文件。
普通混凝土现场拌制工艺标准〔418-1996〕
本工艺标准适用于工业与民用建筑的普通混凝土的现场拌制。
材料及主要机具:
水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。
水泥应有出厂合格证及进场试验报告。
砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。
砂中含泥量:
当混凝土强度等级≥C30时,含泥量≤3%;
混凝土强度等级<
C30时,含泥量≤5%,有抗冻、抗渗要求时,含泥量应≤3%。
砂中泥块的含量〔大于5mm的纯泥〕,当混凝土强度等级≥C30时,其泥块含量应≤l%;
C30时,其泥块含量应≤2%,有抗冻、抗渗要求时,其泥块含量应≤l%。
砂应有试验报告单。
石子〔碎石或卵石〕:
石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。
石子的针、片状颗粒含量:
当混凝土强度等级≥C30时,应≤15%;
当混凝土强度等级为C25~C15时,应≤25%。
石子的含泥量〔小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量〕:
当混凝土强度等级≥C30时,应≤1%;
当混凝土强度等级为C25~C15时,应≤2%;
当对混凝土有抗冻、抗渗要求时,应≤1%。
石子的泥块含量〔大于5mm的纯泥〕:
当混凝土强度等级≥C30时,应≤0
5%;
当混凝土强度等级<
C30时,应≤0.7%;
当混凝土强度等级≤C10时,应≤l%。
石子应有试块报告单。
宜采用饮用水。
其它水,其水质必须符合?
混凝土拌合用水标准?
〔JGJ63一89〕的规定。
所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。
外加剂应有出厂质量证明书及使用说明,并应有有关指标的进场试验报告。
国家规定要求认证的产品,还应有准用证件。
外加剂必须有掺量试验。
混合材料〔目前主要是掺粉煤灰,也有掺其它混合材料的,如UEA膨胀剂、沸石粉等〕:
所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。
混合材料应有出厂质量证明书及使用说明,并应有进场试验报告。
混合材料还必须有掺量试验。
2.1.7
混凝土搅拌机宜优先采用强制式搅拌机,以可采用自落式搅拌机。
计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。
水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。
上料设备有双轮手推车、铲车、装载机、砂石输料斗等,以及配套的其它设备。
现场试验器具,如坍落度测试设备、试模等。
试验室已下达混凝土配合通知单,并将其转换为每盘实际使用的施工配合比,并公布于搅拌配料地点的标牌上。
所有的原材料经检查,全部应符合配合比通知单所提出的要求。
搅拌机及其配套的设备应运转灵活、平安可靠。
电源及配电系统符合要求,平安可靠。
所有计量器具必须有检定的有效期标识。
地磅下面及周围的砂、石清理干净,计量器具灵敏可靠,并按施工配合比设专人定磅。
管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和平安技术交底。
需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。
2.2.7
新下达的混凝土配合比,应进行开盘鉴定。
开盘鉴定的工作已进行并符合要求。
操作工艺
根本工艺流程:
每台班开始前,对搅拌机及上料设备进行检查并试运转;
对所用计量器具进行检查并定磅;
校对施工配合比;
对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查,并与施工配合比进行核对;
对砂、石的含水率进行检查,如有变化,及时通知试验人员调整用水量。
一切检查符合要求后,方可开盘拌制混凝土。
计量:
3.3.1
砂、石计量:
用手推车上料时,必须车车过磅,卸多补少。
有贮料斗及配套的计量设备,采用自动或半自动上料时,需调整好斗门关闭的提前量,以保证计量准确。
砂、石计量的允许偏差应≤±
3.3.2
水泥计量:
搅拌时采用袋装水泥时,对每批进场的水泥应抽查10袋的重量,并计量每袋的平均实际重量。
小于标定重量的要开袋补足,或以每袋的实际水泥重量为准,调整砂、石、水及其它材料用量,按配合比的*比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。
搅拌时采用散装水泥的,应每盘精确计量。
水泥计量的允许偏差应≤±
2%。
3.3.3
外加剂及混合料计量:
对于粉状的外加剂和混合料,应按施工配合比每盘的用料,预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量,并以小包装运到搅拌地点备用。
液态外加剂要随用随搅拌,并用比重计检查其浓度,用量桶计量。
外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±
3.3.4
水计量:
水必须盘盘计量,其允许偏差应≤±
上料:
现场拌制混凝土,一般是计量好的原材料先聚集在上料斗中,经上料斗进入搅拌筒。
水及液态外加剂经计量后,在往搅拌筒中进料的同时,直接进入搅拌筒。
原材料聚集入上料斗的顺序如下:
当无外加剂、混合料时,依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。
当掺混合料时,其顺序为石子、水泥、混合料、砂。
当掺干粉状外加剂时,其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。
第一盘混凝土拌制的操作:
每次上班拌制第一盘混凝土时,先加水使搅拌筒空转数分钟,搅拌筒被充分湿润后,将剩余积水倒净。
搅拌第一盘时,由于砂浆粘筒壁而损失,因此,石子的用量应按配合比减半。
从第二盘开始,按给定的配合比投料。
3.6
搅拌时间控制:
混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。
混凝土搅拌的最短时间
(s)
表4-28
搅拌机出料量
(L)
<
250250~500>
500
强制式6090120
自落式90120150
强制式606090
自落式9090120
l.
混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起,到开始卸料止的时间;
2.
当掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长;
3.
冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。
3.7
出料:
出料时,先少许出料,目测拌合物的外观质量,如目测合格方可出料。
每盘混凝土拌合物必须出尽。
3.8
混凝土拌制的质量检查:
3.8.1
检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量,每一个工作班至少两次。
3.8.2
检查混凝土的坍落度及和易性,每一工作班至少两次。
混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性,不泌水、不离析。
不符合要求时,应查找原因,及时调整。
3.8.3
在每一工作班内,当混凝土配合比由于外界影响有变动时〔如下雨或原材料有变化〕,应及时检查。
3.8.4
混凝土的搅拌时间应随时检查。
3.8.5
按以下规定留置试块:
3.8.5.1
每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。
3.8.5.2
每工作班拌制的同配合比的混凝土缺乏100盘时,其取样不得少于一次。
3.8.5.3
对现浇混凝土结构,每一现浇楼层同配合比的混凝土,其取样不得少于一次。
3.8.5.4
有抗渗要求的混凝土,应按规定留置抗渗试块。
每次取样应至少留置一组标准试件,同条件养护试件的留置组数。
可根据技术交底的要求确定。
为保证留置的试块有代表性,应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。
3.9
冬期施工混凝土的搅拌:
3.9.1
室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时,混凝土拌制应采取冬施措施,并应及时采取气温突然下降的防冻措施。
3.9.2
配制冬期施工的混凝土,应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,水泥标号不应低于425号,最小水泥用量不宜少于300kg/m3,水灰比不应大于0.6。
3.9.3
冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂,对抗冻性要求高的混凝土。
宜使用引气剂或引气减水剂。
如掺用氯盐类防冻剂,应严格控制掺量,并严格执行有关掺用氯盐类防冻剂的规定。
3.9.4
混凝土所用骨料必须清洁,不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。
3.9.5
冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。
水及骨料的加热温度应根据热工计算确定,但不得超过表4-29的规定。
拌合水和骨料最高温度
表4-29
项
目拌合水骨
料
标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥80℃60℃
标号大于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥60℃40℃
水泥不得直接加热,并宜在使用前运入暖棚内存放。
当骨料不加热时,水可加热到100℃,但水泥不应与80℃以上的水直接接触。
投料顺序为先投入骨料和已加热的水,然后再投入水泥。
3.9.6
混凝土拌制前,应用热水或蒸汽冲洗搅拌机,拌制时间应取常温的1.
5倍。
混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃,入模温度不得低于5℃。
3.9.7
冬期混凝土拌制的质量检查除遵守3.8条的规定外,尚应进行以下检查:
3.9.7.1
检查外加剂的掺量。
3.9.7.2
测量水和外加剂溶液以及骨料的加热温度和参加搅拌机的温度。
3.9.7.3
测量混凝土自搅拌机中卸出时的温度和浇筑时的温度。
以上检查每一工作班至少应测量检查四次。
3.9.7.4
混凝土试块的留置除应符合3.8.5条的规定外,尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试件,分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28d的混凝土强度。
混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。
检查方法:
检查原材料出厂合格证、试验报告单。
混凝土的强度评定应符合要求。
检查混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。
4.2.1
混凝土应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的和易性。
观察检查。
4.2.2
混凝土拌合物的坍落度应符合要求。
现场测定及检查施工记录。
4.2.3
冬期施工时,水、骨料加热温度及混凝土拌合物出机温度应符合要求。
混凝土强度缺乏或强度不均匀,强度离差大,是常发生的质量问题,是影响结构平安的质量问题。
防止这一质量问题需要综合治理,除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外,在混凝土拌制阶段要特别注意。
要控制好各种原材料的质量。
要认真执行配合比,严格原材料的配料计量。
混凝土裂缝是常发生的质量问题。
造成的原因很多。
在拌制阶段,如果砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等,都可能造成混凝土收缩裂缝。
因此在拌制阶段,仍要严格控制好原材料的质量,认真执行配合比,严格计量。
混凝土拌合物和易性差,坍落度不符合要求。
造成这类质量问题原因是多方面的。
其中水灰比影响最大;
第二是石子的级配差,针、片状颗粒含量过多;
第三是搅拌时间过短或太长等。
解决的方法应从以上三方面着手。
冬期施工混凝土易发生冻害。
解决的方法是认真执行冬施的有关规定,在拌制阶段注意骨料及水的加热温度,保证混凝厂的出机温度。
要注意水泥、外加剂、混合料的存放保管。
水泥应有水泥库,防止雨淋和受潮;
出厂超过三个月的水泥应复试。
外加剂、混合料要防止受潮和变质,要分规格、品种分别存放,以防止错用。
本工艺标准应具备以下质量记录:
水泥出厂质量证明。
水泥进场试验报告。
外加剂出厂质量证明。
外加剂进场试验报告及掺量试验报告。
混合料出厂质量证明。
混合料进场试验报告及掺量试验报告。
砂子试验报告。
6.8
石子试验报告。
6.9
混凝土配合比通知单。
6.10
混凝土试块强度试压报告。
6.11
混凝土强度评定记录。
6.12
混凝土施工日志〔含冬施日志〕。
6.13
混凝土开盘鉴定。
轻骨料混凝土现场拌制工艺标准〔419-1996〕
本工艺标准规定了轻骨料混凝土现场拌制的施工准备、操作工艺、质量标准和质量验收资料等。
本工艺标准适用于工业与民用建筑的轻骨料混凝土的现场拌制。
水泥应有出厂合格证及进场试验报色。
砂中含泥量;
当混凝上强度等级≥C30时,其含泥量应≤3%;
C30时,其含泥量应≤5%。
砂中泥块的含量〔大于5mm的纯泥〕:
当混凝土强度等级≥C30时,应<
1%;
C30时,应≤2%。
轻粗细骨料:
轻粗细骨料〔陶粒或浮石等〕的品种、粒径、产地应符合混凝土配合比通知单的要求。
轻粗细骨料应有出厂质量证明书和进场试验报告。
必须试验的工程有:
粗细骨料筛分析试验;
粗细骨料堆积密度;
粗骨料筒压强度;
粗骨料吸水率试验。
轻粗骨料的级配应符合表4-30的要求,其自然级配的空隙率不应大于50%。
其最大粒径不宜大于20mm。
其含泥量不大于2%。
轻粗骨科的级配
表4-30
筛孔尺寸dmin(5)1/2dmax(10)dmax(20)2dmax(2×
20)
圆球型的及单一粒级累积筛余≥90不规定≤100
普通型的混合级配按重量计≥9030~70≤100
碎石型的混合级配(%)≥9040~60≤100
轻砂细度模数不宜