公路工程质量常见缺陷管理手册定稿Word格式.docx
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1．接缝处理质量差，在接缝处形成软弱带；
未严格遵循施工规范规定进行施工；
采用斜接缝；
分幅施工时拼缝处理不当；
2．混合料配合比控制不严；
施工配合比不合理；
施工时对配合材料的比例及集料的级配缺乏必要的检验；
碾压后表面形成浮浆层；
粒径超标、含水量控制不佳；
表面平整度差，轮迹明显；
局部产生离析、松散；
3．延时时间控制不严；
4．摊铺时找平不当，表面产生软弱层；
在非摊铺机铺筑过程中，经初步碾压后进行整平时，用平地机反复刮补，将高处的混合料刮到低洼处填补，然后进行压实。
这样在原已被初步压实的低洼处光滑表面上实质上贴上了从高处刮来的薄层混合料。
当时看来，表面是平整了，也压实了，但实际上贴上去的表层与原先的材料不能结成整体，开放交通后在车辆荷载的作用下，后贴上去的那层“皮”逐渐被推动、压碎，从而造成表面病害。
5．碾压不到位；
碾压不到边，边缘部位往往压实不够，板体性差、强度低；
6．质量检验不到位；
分层施工时，下层未经检验就进行上层施工；
碾压结束后未及时进行压实度等的检验；
7．养护工作不重视；
任其在阳光下曝晒，造成干缩裂缝多；
不注意严格控制行车，造成表面损坏；
封层施工往往滞后；
1．料场场地要进行硬化处理，四周设置排水边沟；
2．材料分仓堆放，石灰、粉煤灰等露天堆放要覆盖；
3．施工前要对下承层的纵断高程、横坡度、平整度进行严格检查；
4．严格施工工艺；
严格施工配合比控制；
施工时每天要进行混合料的配合比校验；
控制好最佳含水量；
分幅施工时宜两台摊铺机同时施工，要全幅同时碾压；
碾压要到边；
接缝处理：
垂直接缝，避免斜接缝；
采用立模施工；
严禁薄层粘补；
5．严格控制延时时间；
施工前要进行延时时间对强度损失影响的试验；
施工中严格控制延时时间；
6．分层施工间隔时间；
水泥稳定类；
下层碾压后过一天就可以填筑上层水泥稳定土，不需要经过7天养生期；
在铺筑前必须保持下层表面湿润；
为增加层间联接，宜撒少量水泥或水泥浆；
二灰碎石；
可以立即铺筑也可以养生7天后再铺筑上一层；
7．分层施工要求：
尽可能两层连续施工，确保层间良好联结，形成整体；
上层施工时，要避免用强振动压实，以免影响下层质量；
8．碾压：
压实厚度根据压实机具而定；
一般：
1公分/吨；
超过20cm时应分层施工；
当采用大能量振动压路机时，可根据工艺试验结果确定；
碾压结束后即应进行压实度检查；
9．对于水泥稳定类基层，每天要对水泥用量及出料数量进行统计、分析；
10．按要求记载施工原始记录；
11．养生：
在养生期内始终保持表面湿润；
严格控制行车；
尽可能早地进行封层处理；
减少半刚性基层裂缝的措施
要求：
在沥青面层铺筑前不产生裂缝；
1．限制水泥稳定基层材料的强度、水泥剂量及细集料的剂量；
尤其在柔性底基层时要注意；
强度高，刚度则大，基层材料与底基层材料间模量比增加，从而增大基层底面由行车荷载作用下引起的拉应变或拉应力，容易使基层在行车荷载作用下产生开裂；
强度高，基层出现的收缩裂缝间距大，裂缝宽度也大，易在沥青面层上产生反射裂缝；
日本：
不超过4MPa
国外经验前苏联：
不超过6MPa
德国：
28天不超过12MPa
2．调整施工时间，不要在太热或太冷季节施工；
3．严格控制施工碾压时含水量，控制在《规范》允许的范围之内；
4．成型后及时养生，保持混合料的含水量不受损失。
不能让基层曝晒变干而开裂；
5．在碾压完成后（最迟在养生结束后），应喷洒稀沥青（或乳化沥青）做成透层或粘层；
撒布3-8mm碎石约3kg/m2，不得使用0-5mm碎石；
6．透层或粘层完成后，应尽快铺筑沥青面层。
可以防止基层混合料中水分损失而产生干缩裂缝。
在温差大时，也可防止产生温缩裂缝；
7．在稳定度满足要求的前提下，应该选择针入度较大的沥青做沥青面层；
面层可采用橡胶沥青或聚合物改性沥青；
8．一般公路，沥青面层较薄，宜基层上做封层，开放交通半月以上，基层收缩完成后，再铺沥青面层，以减少反射裂缝。
路面工程常见质量缺陷控制
沥青混凝土路面质量控制
1．竣工时（通车前）：
局部粗细料集中、表面推挤裂缝；
局部空隙率偏大；
表面花白（集料压碎）
接缝明显、高差；
路面污染；
2．早期破损：
路面开裂；
纵横向裂缝；
网裂、龟裂；
局部坑槽、松散、冒浆；
波浪、拥包、泛油、车撤；
3．原因：
半刚性基层反射裂缝；
路基、基层原因；
沥青混合料质量；
施工工艺与施工温度；
〈二〉质量控制要点
1.场地要进行硬化处理，四周设置排水边沟；
2.材料分仓堆放，应搭设钢遮雨棚或用防水布进行覆盖；
3.严格混合料的配合比设计，按三个阶段进行；
目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证；
标准试验击实次数增加5次、现场压实度提高1-2个百分点；
空隙率取规范的低限，避免上大下小；
4.严把原材料进料关，做到先检后用；
使用反击式破碎机破碎的碎石；
5.生产过程中做好沥青混合料各项指标质量的检验；
6.施工机具组合要匹配；
7.严格拌和、运输、摊铺、碾压各道工序的施工；
8.进行中央分隔带、路肩填土时，在中央分隔带两侧或路肩边缘要垫塑料布，防止污染路面；
9.基底处理：
基层清扫干净、彻底；
洒布粘层油：
均匀、薄层、避免过厚或漏洒；
局部破损处应补洒；
分层不连续施工,施工上一层时应补洒粘层油；
10．对半刚性基层产生的收缩裂缝在摊铺前要先处理；
11．严格控制各阶段的施工温度：
普通沥青混凝土：
加热：
140?
C～160?
C，＜100#150?
C～170?
C
出料：
125?
到现场：
120?
C～150?
摊铺：
110?
C～130?
C（低温施工：
C～140?
C）
碾压：
碾压结束：
钢轮＞70?
C轮胎＞80?
C振动＞65?
超过正常温度30?
C以上的沥青混合料应废弃；
储料时间不宜超过72h；
聚合物改性沥青混凝土：
160?
C～165?
165?
C～185?
不低于160?
不低于150?
不低于90?
超过正常温度10?
开放交通的路表温度不高于50?
〈三〉施工气温
1.施工气温（日平均气温）：
高速、一级公路：
不低于10?
C；
其他公路：
不低于5?
2.低温施工措施：
提高混合料拌和温度，符合低温摊铺要求；
运料车必须覆盖保温；
采用高密实度的摊铺机，熨平板应加热；
摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。
水泥混凝土路面质量控制
1．露骨、麻面、起砂；
配合比控制不佳，强度不足或水灰比过大；
过早通车；
养护不到位；
2．断裂、掉角：
强度不足；
切缝不及时或过浅；
3．小坑洞：
集料中夹带泥块；
4．填缝料不饱满、漏填，胀缝不符要求；
施工马虎、不认真；
5．平整度不合格
1．混凝土搅拌设备必须配置自动计量装置；
2．控制侧模高程、侧模板的高度不得低于路面设计厚度；
3．严格原材料质量的把关；
4．基层需进行弯沉检测；
5．严格施工工艺：
尽可能采用直空吸水工艺；
拉杆、传力杆必须按要求设置；
6．控制好纹及切缝时间：
切缝深度符合设计要求，一般1/3h；
温度×
小时=300～400。
沥青拌和场质量控制要求
〈一〉沥青混合料拌和控制要点
1．高速、一级公路应采用间歇式拌和机；
当有多处料源同时供应或质量不稳定时，冷料的上料速度、各档材料比例，应根据含水量、各档材料级配及时予以调整；
2．卸料时注意防止混合料离析：
应先装汽车的前部和后部，再装中间部位；
每卸一斗混合料挪动一下汽车位置；
3．出厂沥青混合料应逐车用地磅称重，测量车中混合料温度，签发一式三份的运料单（拌和厂、摊铺现场、司机各1份）
4．储料时间不宜超过72h；
5．施工时应每天根据沥青混合料总量与实际摊铺面积计算出平均厚度；
6．实行动态质量管理（稳定度、油石比、空隙率、密度等）；
〈二〉沥青混合料摊铺施工控制要点
1．应缓慢、均匀、连续不间断；
严格控制摊铺速度；
摊铺速度随拌和机产量、施工机械配套及摊铺厚度、宽度确定，一般为2～6m/min；
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿；
螺旋辊应不停地旋转不要转转停停；
防止混合料产生离析；
2．卸料时要注意防止运料车撞击摊铺机；
3．随时检查松铺厚度、摊铺温度；
4．局部人工找平要注意防止产生离析；
5．接缝处理：
相邻两上下层横向接缝要错开1m以上；
相邻两上下层纵向接缝要错开15cm以上；
6、碾压：
碾压顺序：
先轻后重，由边到中碾压；
轮迹重叠1/3～1/2轮宽；
不得调头、刹车，倒车时关闭振动；
碾压方向：
背向摊铺机（驱动轮面向摊铺机）；
接缝处要斜向碾压；
碾压速度：
初压1.5～2km/h
复压2.5～3.5km/h
终压2.5～3.5km/h
尤其要注意初压速度，防止产生推挤裂缝；
7、严禁向碾压轮洒柴油；
8、冷却前，禁止车辆通行；
9、施工现场严格控制车辆进出，填好旁站记录；
透层、粘层、封层
在验收合格的基层上洒布透层沥青；
在沥青面层、水泥混凝土路面或桥面上洒布粘层沥青，在沥青面层或延期施工沥青面层较长的基层上铺筑封层。
1．透层：
透层的沥青材料宜采用慢裂的洒布型乳化沥青，应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行试验，且满足规范的要求。
透层沥青的规格和质量，应符合《公路工程沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）
2．粘层：
粘层的沥青材料宜采用快裂的洒布型乳化沥青，粘层沥青材料使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行试验。
粘层沥青的规格的质量，应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）
3．封层：
上封层及下封层适用的沥青材料宜按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.3.2选用。
4．封层采用的集料及吸附沥青用集料应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）4.8条的规定。
钢筋加工常见质量缺陷控制
〈一〉常见缺陷
1．堆放不符合要求；
锈蚀严重；
除锈不彻底；
2．焊接质量差；
烧伤主筋、轴线偏位、塔接长度不足、焊缝不饱满、气孔、焊渣；
焊工无上岗证、技术差；
3．焊接时先焊后弯或者不弯；
4．骨架钢筋位置偏差大；
钢筋固定欠牢固；
5．采用绑扎固定时跳绑；
6．钢筋弯曲处附近或（梁体）最大弯矩处接头多；
7．浇筑混凝土时钢筋位置变动又不恢复；
8．钢筋接头取样不规范：
不是从一批成品接头中截取试件，而是单独制样。
〈二〉钢筋加工质量控制要点
1．钢筋堆放必须符合要求：
离地不小于50cm；
露天堆放必须覆盖；
除锈必须彻底；
2．焊工必须持证上岗；
认真填记焊工日记；
3．电焊条的选用应符合设计要求；
设计没有明确时，应按《施工规范》规定选用；
对于II级钢筋的焊接，不宜采用422焊条；
4．搭接钢筋应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；
误差不大于（0.1d,3
（2）mm）；
当预先弯曲有困难时，可采用帮条焊；
5．钢筋的焊接，必须先试焊，合格后正式施焊；
6．绑扎搭接时，两接头间距不小于1.3倍搭接长度（30d）且不小于50cm；
接头离弯曲处距离不小于10d；
接头不应位于构件的最大弯矩处。
7．主筋与箍筋交接点处均应绑扎，不能跳绑。
钢筋加工时，应防止钢筋受脱模油污染；
8.浇筑混凝土前，应先检查钢筋的级别、直径和根数是否与设计相符，固定是否牢固，认真检查做好记录和签认工作；
根据钢筋端部轧记的标志、端面的涂色标记和钢筋轧制外形区分如下：
I级钢筋：
外形为圆形，端部无轧记，端面涂红色；
II级钢筋：
外形为变形钢筋，端部纵肋上轧有“2”字，端面不涂色；
III级钢筋：
外形为变形钢筋，端部纵肋上轧有“3”字，端面涂白色；
IV级钢筋：
外形为变形钢筋，端部纵肋上轧有“4”字，端面涂黄色；
灌注桩常见质量缺陷控制
1．钢筋笼偏位：
灌注水下混凝土时钢筋笼固定欠稳固；
2．桩头存在软弱混凝土：
末灌混凝土翻浆不彻底
桩头凿除厚度不够；
用多灌外溢代替凿桩头；
3．桩周存在软弱混凝土：
灌注水下混凝土时后期料斗高度不够；
4．桩、柱偏位：
放样测量不够精确；
开孔时位置偏移；
5．伸入承台（盖梁）内的钢筋锚固长度不足；
下钢筋笼时未严格控制；
1．严格放样控制，确保开孔准确，并采取切实措施保护定位桩；
2．灌注水下混凝土时必须配置备用设备，确保设备故障或停电时不中断施工；
混凝土拌和机
备用发电机；
3．大直径或桩身较长的桩在水下混凝土配制时，按要求掺外加缓凝剂；
4．严格终孔检查：
检孔器、测锤制作要规范；
不得以加深孔深来代替清孔；
现场施工员必须亲自量测孔深及沉渣厚度；
用自带的测绳；
现场签认终孔检查记录；
5．钢筋笼：
两节钢筋笼焊接长度（下料长度）要适当加长（＞15d）；
钢筋笼宜设置混凝土轮作保护层控制件；
钢筋笼顶面标高必须严格控制，且固定稳妥；
6．灌注过程中必须现场认真填记灌注记录；
首批混凝土下灌后必须量测混凝土面高度、计算导管埋深；
每次准备拆导管前或提升料斗前必须先量测混凝土面高度，决定拆导管的长度及节数；
如因故障出现停灌必须在灌注记录中注明；
7．灌注末期要确保料斗底口至混凝土面的高度不低于4-6米；
8．灌注过程必须全过程旁站检查；
现场签认灌注记录；
9．灌注结束后应对钢筋笼顶标高进行测量，计算钢筋笼底标高；
10．灌注桩桩头凿除高度应符合设计要求：
设计不明确时不少于50cm，且应凿至无松软、夹泥混凝土为止；
不得采用多灌混凝土外溢的方法来替代桩头凿除；
11．成桩检测：
每根桩要按设计要求进行小应变完整性检测；
按施工规范（招标文件）要求频率进行钻芯检验；
预应力施工常见质量缺陷控制
1．施工记录不认真：
未严格按规定量测、填记张拉力、伸长量、回缩量等重要的技术数据；
2．施工操作不规范：
当发生伸长量超过规范规定时，不认真查找原因，采取相应措施，而继续张拉；
两端张拉施工不协调，两端张拉力偏差较大；
对持荷时间要求控制不严；
3．压浆施工：
张拉后不及时压浆；
水泥浆配合比设计不够重视或水泥浆无配合比；
强度试件制作不够重视，试件组数不足或无试件；
4．钢绞线受污染：
先张法施工脱模油污染钢绞线，影响钢绞线与混凝土的粘结力；
5．对实际伸长量的计算方法模糊；
〈二〉质量控制要点：
1．对锚、夹具的要求：
符合GB/14370-90标准；
经交通部批准的公路工程试验检测机械进行试验，出具检测报告，技术性能达到规范要求；
具有出厂检验合格证；
具有常用产品登记证；
按批验收；
外观（外形）检查；
硬度检验；
静载锚固性能试验；
锚具效率系数；
达到极限拉力的总应变；
2．张拉机具要求：
应送至有权威性检测单位（如计量局）进行定期校验；
使用超过6个月或200次重新标定；
〈三〉预应力张拉工艺
1．张拉前的准备工作：
首次张拉应提前1～2天通知项目总工；
计算每束的理论伸长量，理论伸长量应经设计单位确认；
当孔道是曲线时，应按不同的曲率分段计算；
预应力钢丝、钢绞线、钢筋的切断应采用切断机或砂轮锯，不得用电弧焊切割；
2．先张法要防止钢绞线受脱模油污染；
3．张拉力
任何情况下张拉力不许超过：
冷拉钢筋：
屈服点的95%；
热处理钢筋、钢绞线：
抗拉强度的80%；
冷拉钢丝：
抗拉强度的75%；
〈四〉后张法质量控制要点
1．构件强度不低于设计要求。
为控制张拉时产生的起拱度，张拉要求按强度、龄期双控制，且尽可能在到达龄期时张拉；
2．曲线孔道及长度大于25米时应两端张拉；
3．张拉前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应准确，孔道畅通、无积水和杂物。
浇筑混凝土前穿束的孔道应在浇筑混凝土前检查预应力钢材是否能在孔道内自由滑动；
〈五〉张拉记录要求
1．从0到初应力时的总伸长量（L0）
2．从初应力到2倍初应力时的总伸长量（L1）
3．从2倍初应力到安装应力时的总伸长量（L2）
4．计算实际伸长量；
ΔL=（L2—L0）+（L1—L0）
5．回缩量；
从安装应力到锚固后的总伸长量（L3）
回缩量=L2—L3
6．计算实际伸长量误差
伸长量误差=（ΔL—理论伸长量）/理论伸长量*100%；
当伸长量误差超过允许范围时（±
6%）或回缩量大于规范规定时应停止张拉，查明原因，采取措施后方能继续张拉；
7．检查张拉后的起拱情况，并与理论起拱度对照；
张拉完第二天清晨出太阳前检测；
一般误差如果超过理论20%的话，要查明原因；
〈六〉孔道压浆要点
1．应尽早压浆，规范规定不宜超过14天；
2．必须要有经过批准水泥浆配合比设计资料；
3．由低向高压；
4．应采用活塞式压浆机，不得使用压缩空气；
5．压浆时排水孔、排气孔必须要有浓浆流出后封孔，水泥浆充分饱满；
稳压不少于2min；
6．采用纯水泥浆当无确认的工艺试验资料证明可以一次达到孔道水泥浆饱满时，必须采用两端先后压浆（间隔30～45min）；
7．每工作班至少制作三组水泥浆试件；
8．压浆过程监理必须全过程旁站；
特别注意后张法，试件取样问题，同条件养生；
梁板混凝土的试件；
孔道压浆试件；
张拉后封端混凝土试件；
9．压浆记录：
包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。
这些记录的抄件应在压浆后3d内送交项目质检科。
空心板梁常见质量缺陷控制
1．顶（底）板厚度不足；
采用胶囊施工时，固定筋间距过大，混凝土浇捣时胶囊产生上浮；
采用木芯模时，在浇筑底板时底板的浇筑厚度没控制好，过薄或过厚；
2．顶板混凝土疏松；
3．梁板外形尺寸不准确：
放样不精确；
端模（或封锚混凝土模板）固定欠稳固，混凝土浇筑时走模；
没有在立模后对模板进行严格检查或检查不到位、把关不严；
4．预应力空心板梁端部侧面出现放射状纵向裂缝：
设计问题：
端部配筋不足；
施工问题：
螺旋筋规格偏小、圈数不够；
锚垫板、螺旋筋安装位置不准确，没有固定牢；
随意减少螺旋筋圈数；
1．预制场混凝土施工，必须按要求配置自动配料机配料的拌和设备；
2．混凝土施工时必须严格每拌过磅称量；
不得采用体积法计量；
磅秤设置必须符合要求；
用于石子、黄砂或散装水泥称量的磅秤，必须分别设置；
要确保能顺利、便捷地进行称量；
应经常对磅秤进行校验，确保配料计量的准确性；
必须凭施工配料通知单进行施工；
工地试验室根据试验所得的砂、石材料含水量，调整当天施工配合比，并出具施工配料通知单；
施工现场明确标示施工配合比；
拌和时间符合规范要求；
3．严格质量自检。
提高混凝土外观质量
1．禁止直接在砂浆底模上预制梁板；
必须使用钢板底模；
4．禁止采用废机油作脱模油；
5．禁止采用尼龙纸、油毛毡等代替预制构件的底模；
6．外露较大的表面混凝土禁止使用小块钢模作模板；
7．未征得质监部门同意，禁止进行修饰粉刷；
严重者返工处理；
8．严格构件的外形尺寸控制：
加强立模后的检查；
混凝土工程质量缺陷
质量缺陷
1．配料控制不严：
磅秤未按规定要求设置；
未严格按规定要求过磅计量；
未严格调整施工配合比；
无配料通知单，凭经验估计；
没有配合比标示牌或标示不规范；
2．原材料级配不佳：
粒径、级配与配合比设计不相符；
3．拌和时间过短
混凝土构件外观常见缺陷
1．构件外形尺寸偏差大，轮廓线不顺直；
模板安装不稳固，走模；
2．外观差：
欠光洁，表面砂线、气孔、麻面、印痕或色泽不一；
梁板预制采用混凝土底模；
钢底模除锈
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