锻件质量检验规范文档格式.docx
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文件编号
X
文件版本
第A0版
生效日期
2018年10月1日
页数
第1页共5页
一主题内容与适用范围：
本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：
GB12361-2016钢质模锻件通用技术条件
GB12362-2016钢质模锻件公差及机械加工余量
GB13318锻造车间安全生产通则
GB/T12363-2005锻件功能分类
JB4249锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差
JB4385锤上钢质自由锻件通用技术条件
JB/T6052钢质自由锻件加热通用技术要求
JB/T6055锻造车间环境保护导则
GB/T7232金属热处理工艺
GB/T231-2009金属材料布氏硬度
GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法
三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T12363执行。
四环境的控制：
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锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB13318第3章和JB/T6055第3、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：
5.1设备、仪表
5.1.1各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5.1.2各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5.1.3设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5.1.4加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5.1.5所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：
a.设备使用说明书
b.台时记录
c.故障记录
d.修理记录
e.历年检定报告及检定合格证。
5.2模具及其他工装
5.2.1新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5.2.2在每批锻件生产结束时,应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后,模具方可返库继续使用。
5.2.3锻造所用工具,必须按工艺文件的规定选用,并经检查完好方可使用。
5.2.4每套模具（含预锻模、切边模等）必须建立“模具履历表”,并建立严格的模具管理制度。
六原材料的控制：
6.1锻件用原材料（含钢锭）应有质量证明书,并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。
6.2原材料和坯料进厂后需经材料检验部门复验,锻造用的棒材及锻坯,都必须有复验合格报告单,复验合格的原材料应有复验印记,不合格料应做出明显的标记。
6.3合格料、待检料、不合格料应有明显标记,且应分区存放,严禁混料。
6.4合格料的入库、出库必须严格遵守公司的管理制度。
七文件与资料的控制：
7.1必备的技术文件锻件生产应具有零件图、锻件图、工序图、模具图、技术标准、生产说明书、工艺规程等技术文件。
7.2技术文件要求：
7.2.1技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性,并应符合标准化的要求,各种技术文件必须统一、完整。
7.2.2所有的技术文件均应按规定的程序审批签字后,方能生效。
技术文件如有更改,其审批程序与原文件的审批程序相同。
7.2.3所有技术文件均应分类存档。
7.3原始记录所涉及的所有原始记录、工艺参数和检测报告等技术资料均应归档,其保存期视锻件的重要程度而定,一般在1-10年内。
八生产工艺的控制：
8.1下料
8.1.1下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量、熔炼炉（批）号。
并检查表面质量,有特殊要求时,还应检查头尾部标记。
8.1.2下料必须按照锻件号、材料牌号、规格和熔炼炉（批）号分批进行,并在工序卡上注明下料个数,以防止有异料混入。
如遇材料代用,必须严格按材料代用制度的规定办理代用手续后,方可下料。
8.1.3下料时,应严格执行“首件三检”（自检、互检和专检）制度。
检验合格并作出明显标记后方可投入生产。
8.1.4坯料的重量、尺寸公差、表面及端面质量,按工艺规程要求。
8.1.5下料工在下料过程中,如发现坯料有肉眼可见的缺陷时,应及时报告检验人员或工艺人员,待处理后方可继续工作。
8.1.6下料场地应保持整洁。
应按材料牌号、熔炼炉（批）号、规格尺寸分别放置,下好的坯料经检验员检查确认合格并做好标记后,应装箱管理,不得混料。
8.1.7剩余料应标明材料牌号和熔炼炉（批）号及时退库,严格分类管理。
8.2加热：
8.2.1坯料加热前应检查材料牌号、熔炼炉（批）号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符。
8.2.2坯料装炉前必须清除炉膛内的杂物。
在电炉中加热的坯料表面不得沾染油污。
8.2.3坯料入炉时,应放在工作区内,为保证坯料加热均匀,大型坯料应加垫块,坯料之间应有一定的间距,必要时,应有序排放。
8.2.4冷锭加热应按相应的“锻件加热通用技术要求”规定加热。
8.2.5敞焰炉加热时,不允许火焰直接喷射在坯料表面。
8.2.6电炉加热时,坯料应与发热元件保持一定距离,或采取屏蔽措施防止金属过烧。
8.2.7对于精锻件坯料的加热,应采用无氧化或少氧化加热方法。
8.2.8坯料加热温度及加热时间,应按相应锻件的工艺规程要求进行。
坯料加热的全过程应做好加热记录,以便归档备查。
8.2.9坯料加热时氧化皮的厚度、脱碳层深度应符合锻件工艺要求坯料加热不允许产生过热、过烧和内部裂纹等现象坯料因故不能按时锻造可采取降温或出炉等方法处理但必须符合工艺规程的要求。
8.2.10相同加热规范的不同坯料同炉加热时在炉内必须分区放置严禁混料。
8.2.11不同加热规范的材料原则上不得同炉加热若确需同炉加热则必须选择加热规范相近的装入一炉加热但需采取技术保证措施。
8.2.12加热不同类型合金的注意事项
a.加热过铜合金的设备应先进行除铜清理后方可对钢坯及其他合金进行加热
b.加热铝合金坯料时炉内气氛不允许含硫和含水蒸气
c.加热钛合金坯料时炉内不允许有还原性气氛。
8.2.13坯料加热时的料温应用测温仪器检测并做好加热记录归档备查。
8.3锻造：
8.3.1根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求选择相应的锻造设备。
锻件必须在工艺文件指定的设备上进行锻造。
8.3.2锻造前操作人员应熟悉锻件图及工艺文件。
8.3.3锻造前所用工、模具必须采用正确的方法预热至规定的温度。
8.3.4根据锻件复杂程度、材料和工艺要求选用合适的润滑剂。
8.3.5坯料在锻造前和锻造过程中应注意去除氧化皮。
8.3.6锻造时必须严格控制始锻温度、终锻温度、变形程度和变形速度。
8.3.7锻造操作过程中必须严格按照工艺规程和工序卡进行。
并随时注意坯料变形是否正常如发现折摺、裂纹等缺陷必须立即采用适当方法加以清除在不影响锻件质量情况下方可继续锻造。
8.3.8锻件的冷却应按锻件工艺规程规定的冷却方法进行。
8.3.9锻后热处理应按有关工艺文件进行。
可以按生产厂的工艺规程进行。
8.3.10Ⅰ、Ⅱ类锻件必要时应提出专用工艺说明书并应进行初始生产工艺、工装的试验验证合格后方可投入生产。
Ⅰ、Ⅱ类锻件应按锻件图号建立质量档案。
8.3.11锻件的切边、冲孔、校正温度应根据锻件工艺规程的有关规定进行。
8.3.12锻件表面应按如下的要求进行清理
a.表面清理应按工艺要求选用喷砂、抛丸、滚筒、酸洗或其他方法。
清理后的锻件表面质量应符合工艺技术文件要求
b.锻件表面缺陷允许清理清理深度及深宽比按相应锻件技术标准规定
c.采用酸洗清理时酸洗溶液应按相应的技术文件进行定期化验和更换。
锻件不允许酸洗过度。
8.4锻件检验
8.4.1工序检验
8.4.1.1每批锻件必须进行“首件三检”制度，由试模员试模检验合格后方可正式投产。
生产中严格执行自检、互检和专检。
8.4.1.2车间主管应对生产现场进行巡回检查对锻件加热炉温度的控制、锻造操作情况进行监控并定期抽检锻件的外形尺寸及表面质量。
8.4.1.3锻件或坯料经检验合格后检验员应在工序卡或记录卡上签字后方可转入下道工序。
8.4.2锻件终检
8.4.2.1模锻件终检应按锻件图及GB12361、GB12362和公司等有关规定进行。
8.4.2.2自由锻锻件终检应按锻件图及JB4249、JB4385、ZBJ32003.1003.8、ZBJ32001或公司的有关规定进行。
8.4.2.3在规定的锻件部位上打检验印记（或挂标签）或其他标记均可。
8.4.3合格证合格证应由检验部门按有关技术标准或合同要求填写和签发锻件合格证。
8.4.4不合格品经检验部门检验,确认为不合格的锻件,应隔离存放,并交质保体系的不合格品处理单位进行处理。
九锻件质量及信息反馈处理：
9.1生产过程中,发现质量问题,应立即停止生产并及时组织分析,找出原因并提出处理办法或改进措施,并经生产验证确认产品合格后,方可恢复生产。
9.2定期进行用户（或下道工序）的查访工作,对查访中用户提出的意见及反馈的信息要及时研究处理。
十人员素质控制：
10.1锻造生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员,应具有一定的专业理论知识和生产实践经验。
10.2锻造操作人员、仪表员、检验员等必须进行相应专业的技术培训和考核,取得操作许可证后,方可上岗操作。
10.3对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。
培训和考核按有关规定执行。
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