绕马公路施工组织设计Word文档格式.docx

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合格。

2.2工期目标：

90日历天，计划开工日期：

2015年8月1日，

计划完工日期：

2015年10月29日。

主要工程工期：

原路面挖除及路基填筑：

2015年8月4日-8月20日；

底基层：

2015年8月10日-8月22日；

基层：

2015年8月23日-8月31日；

沥青下面层：

2015年9月7日-9月15日；

沥青上面层：

2015年9月16日-9月25日；

桥梁施工：

2015年8月16日-10月15日；

安全设施及附属工程施工：

2015年8月16日-10月29日。

2.3安全目标：

无安全责任事故发生。

3设备、人员动员周期和设备、人员运到施工现场的方法

3.1人员动员周期

如果我单位有幸中标，在接到中标通知书后，我们将在3天内组织先遣人员进入施工现场，进行施工前期准备工作，迅速组织人员队伍，根据工程进度计划安排分期分批进入施工现场，并确保在合同签订时项目经理部全部人员及机械设备进入现场，各就各位准备展开工作，其它机械设备随着工程的进展情况分期分批投入。

3.2设备、人员到达施工现场的方法

主要机械设备如压路机、运输车、摊铺机等大型机械设备用大型平板运输车通过公路运输运往工地，其它小型机具设备由自卸车随车装运到工地。

人员乘汽车直接前往工地。

4项目管理机构

4.1我单位将根据本项目工程数量，工期要求及工程对设备的要求，迅速组建项目经理部，负责承建本项目施工。

项目经理部施工组织机构拟定为：

项目经理1人，总工程师1人，安全工程师1人，其他工作人员若干，设立分管安全、合同、质量、环保等职能部门。

根据工程项目的分布、工程内容的具体情况及我单位自身人员机械配备情况，组织一个路基施工队、一个基层施工队一个面层施工队、、一个交安工程施工队、一个交通管制队、一个附属工程施工队。

4.2场地布置及规划

4.2.1项目部驻地规划建设

4.2.1.1项目部驻地设置在工程起点附近，驻地建设参照业主有关规定执行。

项目部与各施工队伍分开布置，避免互相干扰，积极与当地政府和社会各届建立良好的社会关系，便于迅速开展工作。

4.2.1.2项目部设专用办公室，中心试验室设在拌合站与料场附近。

拌合站办公室、试验室与生活区分开设置。

项目部各类办公设施均配备齐全。

各类上墙图表齐全、规范，食堂、宿舍、厕所等配套设施齐全。

并悬挂安全、文明标语，配备消防设施，生活用水采取附近村中接通的自来水。

4.2.1.3驻地可以接通当地电网。

项目部设有传真、电话、宽带网络等各种先进通迅设施。

与业主、监理和各施工队之间采用手机、直拨电话和宽带网络等通讯设备保持联系，可以随时调度指挥生产。

4.2.2拌合场规划建设

4.2.2.1现场材料加工、材料存放场地、进出场道路进行硬化处理，开挖排水沟，并与永久排水系统连接形成完善排水系统，对材料存放场地设置一定的坡度以利于排水。

4.2.2.2施工用水拟在拌合站地等就近联系机井。

4.2.2.3拌和、生产用电拟主要接用当地电网，并配备发电机应急。

4.2.2.4拌合站安装程控电话，主要管理、技术人员配备移动电话及对讲机，拌合场办公室采用宽带上网，加快信息传播。

4.2.2.5拌合站临时住房采用彩钢瓦，配备空调，施工队本着就近方便原则在施工现场附近租用住房。

临时驻地配置必要的生活卫生设施，由专人进行管理。

5交通安全控制

本工程是在原路面上铺筑沥青面层，因此，在施工期间应结合周边路网做好道路保通工作，以方便周边居民的出行及保持交通不中断。

二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

各分项施工顺序：

旧路面挖除→路基填筑→底基层施工→基层施工→下面层铺筑→上面层铺筑→施划标线。

1路面挖除及路基填筑施工

1.1熟悉图纸，勘察施工范围、对施工地点进行专项分析，合理作出施工安排及施工方案，正确选择施工机械。

1.2施工现场断交

为了保证施工顺利进行，避免干扰，对施工范围内进行断交公告，并安排专门的安全员在现场指挥。

1.3原路面挖除

路面挖除用挖掘机机进行。

施工前先根据设计图纸确定挖除范围，在实地放出线样，再根据需挖除工程数量确定使用挖掘机数量，在需挖除路段的一端按顺序进行挖除刨，挖除尽量一次完成，中间除特殊原因外不得停顿。

挖除出的废料用机械集中统一运输至指定地点废弃，不得随意倾倒以免造成环境污染。

利用部分就近存放。

1.4路基回填

正式回填施工前，先在填方区内选择一块较为平坦地段作为试验段。

以便了解在现有配置的机具设备，施工方法和现场填料的情况下达到设计要求的压实度标准时的最佳组合方式，以及铺填厚度、填料含水量、碾压遍数等参数，便于指导正式回填施工。

填方材料用推土机或自卸汽车运至填方现场，当采用自卸汽车运送填方材料时，应有专人指挥，按照梅花形进行堆渣，渣堆的间距为1～1.5m。

填方材料的摊铺：

当试验段范围内的填料备齐后，用推土机进行摊铺。

摊铺时严格按试验段验证的虚铺厚度控制，并注意将大块料分散，不得集中。

碾压：

填料摊铺完成并将表面整平后用振动碾压机先静压2遍，此时检查填方表面，对出现的局部坑洼由人工配合装载机用相同的填料进行补填找平，然后进行振动碾压。

2底基层、基层施工

2.1施工工艺流程：

混合料配合比设计→原材料试验→室内混合料配合比试验→调试拌合机→测量放样→运混合料→摊铺碾压→复测→接缝→养生。

2.2施工方案：

2.2.1调试拌合机：

在正式拌合混合料之前，必须先调试所用的设备，通过筛分检查混合料的颗粒组成，并测定混合料含水量，使混合料颗粒组成及含水量达到规定的要求。

若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

2.2.2混合料拌和：

配料应准确，拌和应均匀，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。

拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。

各成分拌和按比例掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间及加水量应进行记录。

随时抽查混合料的级配及集料的级配。

拌和时混合料的含水量宜大于最佳含水量1%-2%，并根据天气状况及运输距离的远近调整含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量大于最佳含水量，以补偿后续工序的水分损失；

施工现场实际采用的水泥剂量比室内试验所确定的剂量适当增加，一般不少于0.5%，最多不超过1%。

在拌和过程中随时采用EDTA曲线法抽测水泥剂量，拌和完成的混合料应无灰团、色泽均匀，无离析现象。

2.2.3混合料运输：

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌合机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。

当运距较远时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持一定的装载高度以防离析。

运输混和料的自卸车，应避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层造成损坏。

2.2.4摊铺：

采用人工配合摊铺机连续作业，拌合机与摊铺机的生产能力应互相匹配。

各项装置准备就绪后，指挥运输车倒行顶住摊铺机喂料斗，张开料斗壁，将混合料倾倒入喂料斗，开动刮料板，待熨平板前喂足混合料，便启动摊铺机投入摊铺运行，每一车料倾倒完毕后，将料斗壁折叠，并人工清除摊铺机履带前的残料。

摊铺机摊铺速度控制在1m/min左右，摊铺过程中随时检查虚铺厚度、宽度等技术指标。

2.2.5碾压：

摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时（0.5%-1%）,应立即展开压实工作。

碾压分初压、复压、终压。

初压时，采用轻型压路机配合振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍。

复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止。

终压时，采用轻型压路机，静压一遍。

2.2.6接缝处理：

摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如中断时间超过2h，应设置横向接缝。

设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端。

人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同。

方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应稍许高出方木高度。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

2.2.7养生：

采用塑料薄膜覆盖养生，养生天数不少于7d，每天洒水遍数视天气而定，并在第一次摊铺层的表面涂刷一层水泥浆。

整个养生期间应始终保持水稳层表面潮湿，应禁止其他一切车辆通行。

3透层、黏层施工

3.1透层施工

沥青路面水泥稳定碎石基层顶洒布透层沥青，透层沥青采用慢裂PC-2乳化沥青。

透层施工采用全自动沥青洒布车洒布。

透层沥青洒布数量符合规范要求，并通过试验确定。

透层施工前，工作面必须全部用水冲洗整洁干净，表面稍干后并经监理工程师认可后浇洒透层沥青。

使用沥青洒布车喷洒。

透层施工前，先做试验路段，面积不小于1000m2。

用不小于5m2的塑料布或硬纸板若干块分散摆置在试验段范围内，试验前先称重，然后在试验段内喷洒透层沥青，喷洒后称重，确定喷洒量。

反复调整，直至达到规范及设计文件规定。

浇洒时对沿路有可能造成污染的路缘石结构物进行必要的防护。

浇洒透层沥青应符合下列要求：

浇洒透层前基层应清扫干净。

施工中，喷洒泵要有一定压力，喷洒呈雾状。

沥青洒布车洒布时保持稳定的速度和洒量，在整个洒布宽度内喷洒均匀。

按照设计的乳化沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，人工补洒。

透层沥青洒布后应不致流淌，渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。

在铺筑沥青混凝土面层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，予以清除。

浇洒透层沥青后，严格控制车辆、行人通过。

透层油完全渗透后，方可施工下封层。

3.2黏层施工

黏层使用于原路面与罩面层之间，采用乳化沥青。

施工时采用沥青洒布车自动喷洒，当有遗漏时，用人工补洒，喷洒黏层前要保证原路面的表面洁净，喷洒时对路缘石及人工构造物用塑料布遮盖，以防被污染。

4沥青面层铺筑施工（重点、难点工程）

4.1施工测量：

包括恢复中线和高程控制。

沥青混凝土面层采用挂线摊铺以控制高程。

直线段每10m设一桩，曲线段每5m设一桩，同时在路面边缘设置指示桩，并在摊铺宽度两侧放出施工边缘线，浇洒摊铺机行走指示线和倒车线。

利用水准仪对施工路面两侧控制点进行水平测量，挂线高程为设计高程的平行线，挂线的放样精度控制在2mm之内，为防止钢丝出现悬链线，每10ｍ设一支撑桩，两端用倒链拉紧，并配备专职人员随机进行复测，以确保沥青砼下面层施工高程。

4.2拌和

采用大型沥青混凝土拌合站进行拌和，以充足的拌和能力切实保证工期目标的实现。

对原材料堆放场地进行硬化，不同集料堆之间利用砌砖挡墙进行分隔，防止混杂，并设立品名、规格标志牌。

拌和沥青混合料前三天，对沥青储油罐进行加温。

拌和时根据生产配合比严格控制、准确计量每盘混合料各种材料的用量、拌合时间、加热温度和出料温度。

沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀一致、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料，且无花白料，无结团块为度。

安排专职试验员每日对沥青混合料的油石比、集料级配、温度指标等项目进行检测，保证沥青拌和料的质量。

4.3运输

运输采用大型车辆，车辆数量综合考虑拌和站的产量、运距、摊铺能力等因素。

为防止混合料表层温度因环境温度较低或运输距离、等待时间较长等因素而降低过快，运输过程中采用篷布覆盖。

车厢应清扫干净防止污染。

为防止混合料出现离析现象，从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置。

摊铺时，在施工现场等候卸料的料车不少于5辆。

对于低于摊铺温度，被雨淋湿以及离析或结成硬壳、团块的沥青混合料应废弃。

车辆进入摊铺现场要提前清除轮胎上可能沾有的泥土等污物。

运输车沿倒车线倒车，当距摊铺机0.1-0.3m时停车，听从现场人员指挥进行起斗倒料，严禁倒车撞击摊铺机以免造成摊铺机整体移动而影响路面摊铺平整度。

卸料过程中车辆置于空挡，靠摊铺机推动，必要时用手刹，要间断倒料，防止一次卸入料斗内造成混合料离析。

卸料务必干净，防止沾附于车厢内。

4.4摊铺

拟配备同型号宽幅面进口摊铺机前后相距10-20m半幅全宽摊铺，两幅之间有3-6cm宽度的搭接。

在每次摊铺前半小时，对熨平板进行加温，以保证摊铺机不因熨平板温度过低而造成起步时铺出的路面有拖痕不密实、不平整。

面层采用挂线摊铺，并同时保证对厚度的控制，面层采用等厚方式摊铺，用平衡梁和摊铺机仰角自动找平，以保证面层平整度。

安排专人严格检测到场混合料温度。

摊铺时保证粒料均匀，直线行走准确，弯道行走圆顺，保证弯道平整度、坡度。

在摊铺过程中，使用水准仪对摊铺面和压实面的高程、横坡进行复核控制。

为保证路面平整度，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不断地摊铺，摊铺速度综合考虑拌和机的产量、运输能力等因素进行确定，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿；

螺旋送料器两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，应不停顿地转动；

在摊铺机起步前，混合料的输送采用最慢速度进行，摊铺过程中采用自动装置进行混合料的输送工作，以防止沥青混合料离析现象，在最易产生离析的部位-搅笼的固定支架处，派专人进行处理。

摊铺过程中安排专人跟机进行厚度检测，保证厚度达到规范要求。

4.5压实

4.5.1采用初压、复压、终压三级碾压阶段进行。

压实作业应根据摊铺速度和天气温度等情况合理的确定压实作业段长度和碾压速度，并根据试验段确定的压实遍数进行压实，保证在正常摊铺过程中压路机不停顿的连续压实。

碾压时，应从外侧向中心碾压，曲线超高段由曲线内侧向外侧碾压。

相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽。

4.5.1.1初压：

用双钢轮振动压路机在尽可能高的温度下紧跟静压1-2遍，以减少热量散失。

采用低速（一档）碾压，速度采用2-3Km/h，速度慢而均匀。

碾压时驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在坡道上由低向高碾压。

初压后检查平整度、路拱，必要时进行适宜修整。

4.5.1.2复压：

紧接在初压后进行，先用轮胎压路机碾压2遍，相邻碾压带应重叠轮宽的1/3-1/2，再用双钢轮振动压路机振压2-3遍，速度采用3-5Km/h，相邻碾压带应重叠轮宽的10-20cm，停车或倒车前，应先使振动完全停止，以防鼓包。

4.5.1.3终压：

紧接在复压后进行，用双钢轮振动压路机静压至少2遍至消除轮迹为止，速度采用4-6Km/h。

在摊铺机正常连续摊铺的过程中，压路机应不停顿的进行连续压实作业。

在碾压成型尚未冷却的路段上严禁压路机转向、调头、左右移动、急刹车和停车等候，并不得停放和行走任何机械设备和车辆。

4.5.2碾压注意事项：

4.5.2.1各个压实阶段，均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面上。

4.5.2.2压路机碾压应做到梯形、段落分明，横向不在同一断面，并对初压、复压、终压段落安排专人设置旗杆等明显标志，便于司机辩认。

4.5.2.3要进行合理碾压，做到不漏压、不过度碾压。

4.5.2.4无论是初压、复压、终压，当压实层下为刚性结构时（如桥面、搭板）皆不宜振动压实。

4.6接缝

4.6.1横向施工缝的处理：

采用平接缝。

由于工作中断致使摊铺混合料的末端已经冷却或者第二天才恢复工作时应设横向施工缝，施工结束前在距离摊铺末端2m左右横向开挖20cm宽的槽，垫上与面层压实厚度相同的木板，然后压路机进行正常压实，压实结束后，去掉木板并把木板外侧2m沥青混合料清除掉。

在混合料未完全冷却前用3m直尺进行检测，用人工垂直刨除至平整度达到要求的横向断面位置。

再次摊铺前，对接缝处清理干净并在接缝处末端涂刷适量黏层沥青，根据确定的松铺系数加适宜厚度的垫板以调整熨平板高度。

接缝碾压时采用压路机横向静压，先在已压实路面行走，每次向新铺层移动10～20cm，直至整个压路机进入新的作业面，然后进行正常的压实作业。

相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。

3.6.2纵向施工缝的处理：

对于行车道，采用热接缝，将已摊铺部分留下10-20cm宽度暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后跨缝碾压以消除缝迹，上下层的搭接缝应错开0.2m以上。

对于设置的纵缝尽量在标线处位置。

5桥梁施工

5.1先张法预应力空心板预制安装

施工工艺流程：

台座与张拉架制作、钢筋与预应力钢绞线制作下料、预应力钢绞线安装、单根张拉预应力至5%、钢筋安装、张拉预应力至100%、持载、模板安装、浇筑底板砼、安装内芯模、腹板与顶板砼浇筑、拆模、养生、放张、封端、移至存梁场或吊运安装。

5.1.1钢筋制作与安装 

钢筋下料、制作在钢筋加工场地进行，运至预制场装配成型，钢筋连接采用电弧焊搭接，钢筋下料时要合理配料，使之在成型焊接时能保证接头按规范要求错位。

预制边梁时应预埋栏杆钢筋，护栏钢筋点焊在边板设计位置钢筋上。

预制边跨梁时伸缩缝处预埋钢筋应焊接在顶板钢筋上。

5.1.1设置预应力钢筋下料、安装与张拉 

预应力钢筋的间距与保护层厚度应严格按照图纸设计要求，事先在后固定横梁和后移动横梁上钻孔定位，预留孔位要正确，安装时将预应力钢筋失效段套管穿入到位，预应力钢筋允许偏差应控制在规范规定值以内。

5.1.1.1预应力钢筋的制备 

对进场的钢绞线按要求进行检验，检验合格后才能投入使用。

预应力束的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。

禁止采用电弧切割下料。

预应力钢筋在穿束前应排列理顺，穿束一般采用人工直接穿束。

5.1.1.2安装预应力钢筋前在台座顶摆放小枕木，间距不得大于1米，以防底模脱模剂对预应力钢筋造成污染；

，张拉后将塑料套管的端口用铅丝扎紧封严，避免混凝土浆流入，影响失效质量。

严禁用油毡或油布替代塑料套管包裹。

5.1.1.3预应力束的张拉 

张拉前的准备工作：

张拉机具与锚具配套使用，使用前进行校验，校验时千斤顶与压力表配套校验，并加以编号，防止在使用过程中发生错误。

预应力张拉时采用两台千斤顶在一端同时张拉或单根张拉

实施张拉时，千斤顶的张拉作用线与预应力筋的轴线重合一致。

张拉时，用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值控制在±

6％以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续进行张拉。

实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至10%的应力时，应量测一个初始值。

5.1.1.4张拉程序 

采用精轧螺纹钢螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。

施加5%的应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选择适当的位置刻上标记，作为量测延伸量的基点。

其偏差的绝对值不超过按一个构件全部力筋预应力总值的5%。

预应筋张拉完毕后，其位置与设计位置偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长的4%。

预应力张拉时，其断丝总数不得超过该构件总钢丝量的1%。

横梁要有足够的刚度，受力后挠度不得大于2mm。

单根张拉时，应先张拉靠近台座重心的预应力筋，防止台座受过大的偏心压力。

在台座上铺放预应力筋时，采取措施防止预应力筋受到污染。

用横梁整批张拉时，两千斤顶应对称布置，防止横梁出现倾斜。

张拉时千斤顶顶力方向应与预应力筋保持在一条直线上。

顶紧锚塞时，用力不得过猛，以防预应钢筋拆断；

拧紧螺母时应注意压力油表读数始终保持在控制张拉力处。

台座两端应设置防护措施，两端应摆放防护架，张拉后8小时内，所有人员不得进入台座两端和台座内作业或行走。

张拉致控制应力后，宜停2—3min再打紧夹具或探险紧螺母，此时操作人员应站在两侧。

张拉现场应有明显标志，无关的人员严禁入内。

油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。

在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢滑出。

千斤顶支架必须与横梁接触良好，位置正直对称，严禁加垫块；

以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

已张拉完尚未拆模前，严禁在附近有剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

5.1.2 

模板制作与安装 

空心板梁侧模板采用分片拼装式大块钢模板，内芯模采用专业厂家生产的橡胶气囊，其几何尺寸应完全满足内腔设计要求，侧模板采用5mm厚A3钢板，水平纵肋、竖肋采用5.6#角钢。

侧模板在加工厂加工成型，运至预制场后，人工配合龙门吊进行组装，沿着划在台座上的红油漆定位线精确定位模板；

侧模板间上口采用圆钢螺栓固定，以保证梁板横向宽度，并用缆风绳紧系在事先预埋在张拉架纵梁钢筋环上，防止浇筑时模板移位，两侧模板下部用可调节伸缩杆支撑在张拉架纵梁上。

模板安装后，施工作业班（组）、现场技术人员、质检部技术人员分对模板内几何尺寸、安装的可靠程度、斜交角等进行自检，自检时应特别注意曲线段梁板长、短边或斜交桥梁斜交角的检查，斜交桥梁板，还应增加对梁体顶面对角线长度的控制，合格后报监理工程师抽检。

内芯模在底板混凝土浇筑后开始安装，安装时采用卷扬机牵引就位后，将气囊冲气至气囊出厂说明书上额定气压。

5.1.3混凝土浇筑 

钢筋和模板安装完毕，经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。

混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车（或混凝土输送泵），垂直运输采用龙门吊提吊斗起吊入模。

振捣全部采用插入式振捣。

混凝土应循先进行底板混凝土浇筑，再腹板对称浇筑，后顶板浇筑；

整个浇筑应采用水平分层，纵向分段的浇筑方式，浇筑方向从梁的一端循序渐进至另一端，在接近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在该端4～5m处合拢。

分层下料、振捣，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，以保证混凝土有良好的密实性，上层浇筑必须在下层混凝土初凝前进行，保证接缝处混凝土的良好结合。

浇筑到梁顶后及时整形、收浆、拉毛。

封端时应在板两端底部中心附近封端处，排水孔进水口应不高于空