晋西春雷850X800mm两辊可逆铜带热轧机组 合同附件Word格式.docx
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2mm
板型：
≤100I单位
侧弯：
≤1mm/m，总长范围内：
≤35mm（头尾各3m不计）
成品卷塔型度：
≤15mm
头尾几何废料长度：
≤300mm
表面不允许擦划伤、金属及非金属压入物
1.2设备主要技术参数
1.2.1
轧机压下型式
电动压下+液压微调（液压缸下置）
1.2.2
轧辊尺寸
φ850×
800
mm
1.2.3
轧机最大开口度
280
1.2.4
最大轧制力
11000
kN
1.2.5
轧机额定输出力矩
680
kN.m
1.2.6
最大输出力矩
1190
1.2.7
最大轧制速度
220
m/min
1.2.8
电动压下最大速度
20
mm/s
1.2.9
轧边辊规格
Φ350×
435
1.2.10
轧边装置轧制力
600
1.2.11
液压剪切厚度
MAX20
1.2.12
三辊卷取机卷取最大速度
90
1.2.13
三辊卷取机弯曲辊直径
Φ200
1.2.14
辊道长度
机前辊道长度
～91
m
机后辊道总长
～130
其中：
生产辊道
～110
淬火段长度
～30
冷却段长度
～20
剪切辊道
10
1.2.15
工艺润滑系统流量
1500
l/min
1.2.16
稀油润滑系统流量
250
1.2.17
机列方向
从操作侧看，加热炉在轧机右侧,卷取在左边
1.2.18
轧制线标高
+900
1.2.19
机组总长度
～235
热轧机产能计算产品规格比例表
序号
牌号
厚度mm
比例
卷重（Kg）
开始
成品
1A
C12000/
C10200/C11000
15
34%
锭宽320mm
20%
4460
1B
锭宽430mm
80%
6000
2A
C26800
16%
2B
3A
C19210/C19400
170
14
50%
3720
3B
5000
年产量
15万吨
1.3生产能力
1.3.1典型产品轧制表（供参考）：
序号：
来料：
220mm＊320mm＊8000mm（C12000、C10200、C11000）,
道次
入口厚度
出口厚度
宽度
轧后长度
轧制速度
轧制
时间
辅助
总时间
轧制压力
轧制扭矩
主电机功率
m/s
s
t
t.m
Kw
1
190
323
9.3
1.0
30
39.3
240.2
17.1
515.4
2
150
327
11.6
1.2
9.7
5
14.7
375.9
29.9
1077.5
3
108
334
15.8
1.5
10.5
15.5
421.3
32.4
1462.3
4
66
339
25.5
1.7
15.0
20.0
529.6
37.0
1893.6
39
343
42.6
2.5
22.1
524.4
26.4
1984.8
6
24
346
68.7
3.0
22.9
27.9
487.8
16.9
1527.2
7
348
109.2
43.7
193.7
511.1
13.7
1030.1
总加工时间
333.1
1B
220mm＊430mm＊8000mm（C12000、C10200、C11000）,
轧制时间
辅助时间
434
275.4
19.3
581.1
439
398.0
31.0
1120.3
446
15.9
10.6
15.6
36.8
1658.8
452
25.7
619.8
42.4
1911.1
457
43.0
21.5
26.5
626.8
30.9
1857.9
460
69.4
23.1
28.1
578.2
19.9
1792.8
463
110.3
44.1
194.1
574.9
15.7
1179.6
340.5
2A:
220mm＊320mm＊8000mm（C26800）
98.2
12.7
383.0
170.1
24.6
886.7
210.4
29.4
1328.0
277.0
35.2
1800.5
269.7
24.7
1855.8
2.7
25.4
30.4
359.4
22.7
1841.2
54.6
204.6
334.6
16.3
981.1
346.6
2B：
220mm＊430mm＊8000mm（C26800）,
39.3
110.2
14.1
422.6
14.7
202.7
28.7
1037.3
15.6
251.0
34.4
1552.1
1.6
16.1
21.1
325.5
40.5
1946.6
26.5
354.5
31.8
1910.6
30.7
442.9
27.7
2247.2
186.8
404.7
20.1
1811.5
3A来料：
170mm＊320mm＊8000mm（C19210、C19400）,
322
9.1
39.1
153.7
16.5
449.6
110
326
12.3
10.2
15.2
277.6
42.1
1378.0
70
331
19.0
20.8
351.4
53.3
1744.1
42
337
31.1
25.9
30.9
462.3
58.6
1919.8
27
342
47.7
28.1
33.1
424.1
39.4
1826.2
18
347
70.5
28.2
33.2
391.0
1917.8
13
350
96.8
2.0
48.4
198.4
347.4
18.6
1016.1
370.9
3B
170mm＊430mm＊8000mm（C19210、C19400）,
432
198.6
549.3
436
1.1
11.2
16.2
355.8
51.0
1531.3
442
19.1
17.4
22.4
446.9
64.1
1923.2
448
31.5
36.5
571.0
68.5
1869.3
454
48.3
30.2
35.2
521.6
45.8
1999.6
459
71.7
2.2
32.6
37.6
478.1
32.5
1952.1
98.4
189.3
423.8
1465.5
376.3
1.3.2典型产品的生产能力计算
要求
产量
产品比例
产品要求产能
单卷生
产时间（S）
单位小
时产能（吨）
对应生
产时间
（小时）
1A
C12000
51000
10200
48.202
211.6106
C10200C11000
40800
63.436
643.1667
2A
24000
4800
46.324
103.6173
19200
64.555
297.4222
3A
C19210C19400
75000
15000
36.107
415.4346
60000
47.834
1254.333
合计
150000
2925.585
1.3.3典型生产消耗
项目
参考消耗量
备注
电
30kWh
吨产品
净循环水
220m3/h
循环水
180m3/h
新水
5m3/h
压缩空气
15m3/h
1.4环境健康与安全
乙方保证提供的设备符合中华人民共和国环境保护的有关规定,并有有效的安全保护措施以免造成对操作人员的人身伤害。
设备的噪音允许最大限度：
80db（A）
1.5自然条件
1.5.1环境温度（车间内）
最高气温38.0℃
最低气温+5℃
1.5.2相对湿度
相对湿度30～90%
1.5.3设计基本条件
海拔高度+800米
1.6能源介质条件
1.6.1电源
频率AC50Hz±
1Hz
高压10kV±
5%
低压380V/220V±
10%
1.6.2净循环水
压力0.2-0.4MPa
温度≤35℃
硬度0.6mmol/l
浊度5mg/l
含油5mg/l
PH值7-8
1.6.3压缩空气
压力0.4－0.6MPa
温度≤40℃
露点-20℃（常压下）
1.6.4去离子水温度≤30℃
压力0.2MPa
电导率＜10μs/cm
PH值6—8
1.6.5工业生产用水温度≤35℃
附件二、工艺过程描述及装机水平
2.1工艺过程描述
加热后的铸锭通过加热炉出料机构，运输到轧机的炉侧的炉前辊道上，然后炉前辊道启动向轧机送料。
在此之前，轧辊已经预热，轧机调零完毕，按工艺规程摆好第一道次辊缝。
机前、后导尺处于打开位置；
机前、后轧边辊打开位置（轧边辊处于轧边位时，其开口度比来料稍窄）。
铸锭到达机前导尺之间时，导尺对铸锭导正。
料头通过光电开关时，光电开关发出信号，轧边辊闭合并旋转，夹持料头与辊道一起向轧机送料。
轧机咬入后，对铸锭进行轧制，同时入口侧轧边辊停止驱动。
料尾离开辊缝的同时，机前轧边辊及导尺打开，轧机停车。
第一道次轧完后，按工艺规程要求，手动、半自动或程序压下，摆好第二道辊缝。
反向启动轧机主电机至喂料速度，料头通过机后光电开关时，光电开关发出信号，机后轧边辊闭合并旋转，夹持料头与辊道一起往轧机送料。
轧机咬入后升速至规程要求的速度进行轧制，料尾通过轧机后，机后轧边辊及导尺打开。
轧机停车。
以后道次轧制过程，轧机咬入后，入口侧导尺夹持带坯以改善板型。
轧边辊最后二道次不投入使用，其它与前述基本相同。
轧制道次完成后，机后辊道将带材运向卷取机。
对需要淬火的材料，在带材通过淬火段辊道前，启动管路阀门，带材通过淬火段辊道时对带材上下表面进行喷淋。
通过冷却段辊道时被进一步冷却。
带材经过冷却段辊道出口处的空气喷嘴时，压缩空气吹去其上、下表面的残留乳液或水，获得表面清洁的带材。
带材头部通过液压剪时,根据需要可将料头切掉。
废料落入导板下方的废料箱内。
带料头部通过卷取机之夹送辊送料辊时，其下辊摆起，夹持带材送料。
带材进入弯曲辊区开始卷取。
根据来料状况（材料、厚度），通过调整弯曲辊高度可获得要求的卷材内径。
带材成卷1-2圈后，卷取机可适当升速，直至卷完。
带材卷完后，由设置在卷取机上方的卸料机构将料卷吊至三工位贮料车上，三工位贮料车移动一个工位继续等待下一料卷。
卷取机升速卷取时，下一块铸锭出炉，开始下块铸锭的轧制。
2.2装机水平
2.2.1传动采用ABB全数字晶闸管变流装置供电和交流多传动逆变器，控制精度高、抗干扰性好、系统稳定可靠。
机列操作采用PLC程序控制，提高了电气控制系统的可靠性。
2.2.2电动压下系统可实现手动、半自动和程序自动压下。
2.2.3液压微调系统可实现位置控制、压力正补偿、恒压控制等功能。
2.2.4轧辊轴承采用高精度四列短圆柱滚子轴承，稀油润滑，轴承承载能力大，润滑冷却效果好，提高了轧机辊系刚度和工作的可靠性。
2.2.5在机前、机后各设置一对轧边辊，可明显提高轧材边部质量，有效减小带材宽展。
2.2.6轧辊上辊采用盒式冷却，即可充分冷却轧辊，在轧辊和带材间建立正常润滑油膜。
又防止大量乳液喷淋到带材表面，减少了带材温降，以保证要求的终轧温度。
2.2.7工艺润滑介质为乳液，改善了润滑条件，减少轧辊龟裂，提高轧辊寿命。
2.2.8具有完善的在线冷却装置。
2.2.9具有完备的联锁保护措施，并有事故报警和显示功能、生产报表打印功能。
2.2.10主传动采用直流传动方案。
2.2.11辊道采用交流变频传动。
该机组综合应用中色科技股份有限公司在有色金属板带材轧制的成功经验，吸取国外先进热轧机的特点，结合生产用户提供的工艺条件和要求，轧机辊缝调整采用电动压下加液压微调，轧辊轴承采用四列短圆柱轴承，用乳液作为工艺冷却润滑介质等。
轧机具有力能参数强劲、产能大、轧制时轧件温降小、产品精度高、板形好、宽展小和无裂边等特点。
附件三、设备组成及说明
3.1机组组成：
3.1.1机械设备组成（从左至右排列）
3.1.1.1机前运输辊道（10组）
3.1.1.2炉前辊道
3.1.1.3机前工作辊道
3.1.1.4机前导尺装置
3.1.1.5Φ850X800二辊可逆热轧机
3.1.1.6机后导尺装置
3.1.1.7机后工作辊道
（一）
3.1.1.8机后工作辊道
（二）
3.1.1.9淬火装置
3.1.1.10机后运输辊道（12组）
3.1.1.11压头装置
3.1.1.12冷却段辊道（2组）
3.1.1.13冷却装置
3.1.1.14剪前运输辊道
3.1.1.15液压剪切机
3.1.1.16剪后运输辊道
3.1.1.17三辊卷取机
3.1.1.18卸料装置
3.1.1.19三工位储料车
3.1.1.20物料跟踪检测装置
3.1.1.21带材温度检测装置
3.1.1.22高压水除氧化皮装置
3.1.2辅助系统
3.1.2.1液压系统
3.1.2.1.1液压压下系统
3.1.2.1.2辅助液压系统1
3.1.2.1.3辅助液压系统2
3.1.2.1.4液压阀台
3.1.2.2工艺润滑冷却系统
3.1.2.3稀油润滑系统
3.1.2.4气动系统
3.1.2.5轧机排烟系统
3.1.3电控系统
3.1.3.1直流传动控制系统
3.1.3.2交流传动控制系统
3.1.3.3机列操作系统
3.1.3.4厚度控制系统
3.1.3.5现场监视系统
3.1.3.6现场对讲系统
3.2机械设备及系统简介
3.2.1机械设备简介
3.2.1.1机前运输辊道（10组）
作用
承接轧制带坯
辊道型式
集传空心平辊
辊身规格
Φ200×
800mm
辊子间距
1000
辊子数量
根
传动电机（YTSZ）
11
kw
辊道由辊子及其底座组成。
辊道间设置圆钢焊接的护板，防止料头下钻。
辊子的两端，设有护板，辊子材质45#钢，调质处理。
辊子底座采用焊接结构，焊后退火机加工。
3.2.1.2炉前辊道（具体分布待定）
承接从加热炉送出的铸锭，根据机组信号传输带坯。
布置在铸锭加热炉侧面，机前工作辊道与机前运输辊道的之间。
传动方式为单独驱动，每组传动装置驱动一个辊子。
辊子规格
Φ250X800
辊道最大运行速度
242
5.5
kW
该组辊道由辊道本体、传动装置等组成。
辊道传动装置由电机、减速器、联轴器、底座、安全罩等组成。
减速器选用标准减速器。
为顺利输送带材，辊子之间设有导板，辊子的两端设有护板。
辊子材质45#钢，调质处理。
辊道架体采用焊接结构，焊后退火机加工。
辊子整体调质，表面
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