花博会供水施工方案文档格式.docx
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灰黄色～灰色，湿，局部夹有高液限粘土透镜体；
该层下部高程约含26.3～29.0m深度，夹有低液限粉土，砂粒含量较高。
本层含云母、有机质和腐烂植物根茎，层底高程26.38～27.36m，层厚3.6～4.1m。
④高液限粘土：
灰～灰黄色，湿，可塑，含有机质、腐烂草根、云母。
未揭穿，勘探揭露最大厚度3.5m，揭露层底高程22.18～25.76m。
⑤根据本次勘探资料显示，勘探深度14m范围内场地下水埋藏类型主要是潜水，场区潜水主要含水层为低液限粉土层，勘察期间水位埋深为3.5～3.9m,水位高程32.00～32.28m。
第三章施工部署
3.1施工组织
3.1.1施工组织
为保证本工程土方挖运按期完成，公司选派强有力的施工管理人员组建项目经理部，详见附图1《项目部组织机构框图》，由项目经理全面负责工程的组织管理及对外协调工作；
技术负责人及现场施工员负责工程的技术、施工、安全与质量检查；
项目部以形象施工进度控制每日工期进度，以周密详尽的质量标准保证施工质量；
现场设兼职安全员负责现场指挥调配车辆，确保工程较快圆满完成。
3.1.2施工场地布置情况
根据工程施工特点，为方便施工，将项目部安置在管线终点位置，模板加工场安置在管线起点位置。
详见附图《施工现场总平面布置图》
3.2施工部署
3.2.1劳动力计划详见下表所示：
主要劳动力投入计划表
序号
工种
人员数量
备注
1
管理人员
5
4
砼工
10
2
钢筋工
壮工
70
3
模板工
3.2.2主要施工机械设备计划：
主要施工机械设备及材料计划表
设备名称
设备型号
数量
挖掘机
小松-300
2台
25T吊车
1台
小型运输车
斯太尔
10辆
电锯
压刨机
6
养护用苫布
2捆
7
电焊机
8
阻燃棉被
400m2
9
钢筋切断机
工具箱、电缆、水管
按需要分配
3.2.3施工进度计划
详见附表：
《花博会供水工程施工进度计划》
3.2.4主要工程量
本工程主要工程量详见下表：
主要工程量
部位名称
单位
明挖管线长度
m
136
顶管长度
114
DN1000钢管
22
DN600钢管
245．0
DN1750钢筋砼顶管
114．0
阀井
座
第四章施工准备
4.1技术准备
⑴.组织技术及施工管理人员现场勘察地形、地貌情况；
⑵.认真审核施工图纸后，组织有关施工人员进行工程主要及关键部位的施工技术交底；
⑶.组织测量人员进行桩位交接验收及复测工作，测设基坑土方开挖控制点，测放开挖边线；
⑷.召开技术交底专题会，明确主要工序的施工时间、施工方法及施工要求；
⑸.备齐工程技术资料管理软件，及各种试验设备和计量设备资料齐全，检验合格。
4.2生产准备
调查现场内地下管线情况，清除现场地上地下障碍物；
根据现场情况及周围环境、施工要求组织临建，落实现场临时占地；
明确项目部各职能部门的要求及相互责任范围，确定施工期间协调的方式方法；
根据现场行人及车辆情况，及时向业主及监理提供场区内和附近建筑物保护措施。
4.3物资材料及设备的准备
4.3.1组织并落实施工设备及材料的进场调试和检查工作，保证设备运转正常，进场材料满足合格要求，做好进场前的各项报验工作；
4.3.2做好施工全过程的物资供应计划，落实并保证进场物资的成品保护工作；
4.4施工队伍准备
4.4.1选择技术水平高、施工经验丰富，工种齐全的施工队伍进场；
4.4.2.根据开工日期、进度计划和劳动力需用量计划安排，组织项目部有关人员对进场人员进行入场教育。
第五章施工工艺和技术措施
5.1、施工降排水
本工程含水层岩性为低液限粉土层，场区地下水埋藏类型主要为滞水，水位埋深4m左右，水位高程在32.00～32.28m。
降水深度为2～8m。
由于基槽开挖深度在2～10米范围左右,根据地质条件及设计管底高程与地下水位之间的分布关系，结合主要透水层土层结构、地下水位埋深条件，我项目部决定明挖施工采用采用顶管处采用管井降水，降水水位控制在基底以下0.5～1m左右，确保施工现场干槽作业。
具体施工方案详见《花博会环境供水工程施工降水方案》。
5.1.1降水井的设置
本工程采用双排井点降水，井口中心线距离沟槽上口边线1m，呈梅花型布置。
5.1.2井深
考虑到抽水期内沉淀物可能沉积的高度，结合实际地质条件，管井底高程为设计基底标高下深3m，井深度根据土层开挖深度确定为16m。
5.1.3井点管间距确定
综合考虑十三排干渗水和其他因素，采用沟槽两侧不同的井距布置。
经计算井间距为靠近十三排干一侧为8m，另一侧为10m，共设置降水井28眼；
顶管工作坑及接收坑四周各布置6眼，共设置降水井40眼。
详见【双排井点断面示意图】
5.1.4降水井点构造与设备
（1）井管
选择混凝土无砂管做为降水井井管，管内径为300mm。
（2）水泵
根据出水量、上扬程，选择1.5kw离心泵，每个井管各装置一台。
详见【无砂混凝土管井点构造图】
5.1.5工艺流程
井点采用旋挖钻成孔，其施工工艺流程如下：
场地平整→测量放线→钻机就位冲孔→清孔→分节吊放井管、管外填充豆石→洗井→安装抽水设备→试抽→设备调试→正式抽水→流量观测→地下水位观测
5.1.6主要施工措施
（1）成孔：
管井采用旋挖钻成孔，孔径为600mm，冲孔过程中控制孔的垂直度和深度。
（2）沉放井笼：
在沉放井笼前先进行清孔，沉放时保护好井笼外滤网，在沉放井笼过程中控制井笼的垂直度；
沉放到位后，及时用碎石回填。
（3）洗井：
在井笼四周填碎石后立即进行洗井，清除停留在孔内和透水层中的泥浆，并疏通透水层，以便在井的周围形成良好的反滤层。
洗井采用泥浆泵冲清水与拉活塞相结合的办法。
洗井前后两次抽水涌水量相差小于15%，且洗井后井内沉渣不上升或基本不上升，则洗井完成。
（4）安装潜水泵及试抽：
在安装水泵前先量测井深和井底沉淀物厚度，符合要求后用细钢丝绳将潜水泵吊入井下，潜水电机、电缆和接头均采用可靠绝缘，装上水位自动控制开关，准确控制所降水位；
同时配置绝缘保护开关控制。
安装完毕后进行单井试验性抽水，以确定单井出水量和降深，并检查降水设备，满足要求后转入正常工作。
5.2土方开挖
5.2.1施工流程
5.2.2施工方法：
开挖前首先在施工范围内做细致的物探检查，将施工区域内地下埋设物的位置，深度标注清楚，防止施工中造成损坏。
然后由测量员放出开挖边线，采用1方挖掘机自上而下分层进行开挖，开挖边坡1：
0.75～1.1。
明挖管道土方分段开挖，倒退法进行施工，每层取土深度≤4m。
基底预留工作面为0.5m，确保工作空间。
在开挖至距设计基底标高30cm时，由人工清理平整，进行钎探，待钎探验收合格后，由人工继续清理至设计标高，实测基底标高允许偏差控制在0、-50mm之间，验收合格后进行下道工序的施工。
5.2.3土方放置：
根据总体施工部署，管道临时路布置在管道沟槽左或右岸，因此开挖土方主要暂存在开挖沟槽左、右侧安全范围内，以备回填之需。
详见下图【土方开挖断面布置示意图】
5.3管道安装：
5.3.1管道安装工艺流程:
施工工艺流程详见附图4
5.3.2管道运输、存放及现场检验
（1）钢管装卸:
装卸钢管使用25t吊车，管子起吊采用兜身吊带工具。
（2）管材的存放
管材进场后直接卸在沟槽边，下部为15cm厚的垫层，垫层材料为开挖沟槽
的粘性土。
由于个别地段场地狭窄，沟槽边不具备存放管材条件，管材暂存放在项目办指定位置，安管时进行二次倒运。
摆放位置以不妨碍沟槽的土方施工
及管材的运输通道为原则。
管子单层存放。
施工过程中根据管道供应先后顺序，合理有序地组织管道安装，严格控制管材留置时间和整体工程进度。
（3）钢管现场检验
到达现场的玻璃钢管及配件检查是否附有出厂证明书，包括产品的出厂质量证明书、使用说明书和试验报告。
（4）钢管外观检查：
外观检查包括钢管直径、壁厚、长度、径向挠曲值等。
（5）钢管的防腐:
依据设计要求,钢管的内防腐采用M30水泥砂浆,外防腐采用三油两布。
5.3.3垫层回填
本工程钢管垫层采用中粗砂垫层，垫层总厚300mm，其中管底厚174mm。
（1）回填前的准备
管基最终开挖线以下的所有勘探坑槽，均按施工图纸的要求回填密实。
管基验收合格。
回填前清除沟槽内杂物及所有松散或凸起的石块，并排除积水。
（2）垫层回填
垫层材料各项指标满足设计及施工规范要求。
垫层分两次回填，第一次回填至管底以下，夯实刮平，待管道安装完成后再回填管道两侧三角部位。
安装后的管身与垫层充分接触，以确保管身底部承压面的均匀性。
5.3.4管道安装
5.3.4.1测量控制
管道的实际安装位置同管道安装配管图一致，施工过程中严格控制管线转折点的起止点位置偏差。
管道同建筑物交点的偏差符合设计要求。
5.3.4.2安装就位
沟槽验收合格后吊管入沟槽。
管道入沟槽前，逐根检查管材有无损坏现象。
同时清除管内杂物。
检查管外防腐层是否破损,如有破损，及时进行更换。
对于发现的局部破损，在检查报告单上做详细记录，然后交由器材部处理。
钢管下管时，沟槽内要垫10cm×
10cm的方木，按施工测量控制点仔细校测管道的轴线和标高，并做好施工记录。
5.3.4.3钢管焊接
（1）人员的要求:
实际操作的焊工要持有相关的岗位证书，并配有相关的安全防护设施。
（2）坡口打磨：
坡口两侧20mm范围内砂轮修磨，不得有油污、锈蚀等，坡口角度为60°
+5°
。
（3）管口焊接（采用氩电联焊方法）
氩气是无色、无味、单原子的惰性气体，原子量为39．948，密度为1．78kg／m3。
氩气的重量是空气的1．4倍，可在熔池上方形成一层稳定的气流层，具有良好的保护性能。
另外在焊接过程中，产生的烟雾较少，便于控制焊接熔池和电弧。
①定位焊点均匀分布，正式起焊点应在两定位焊之间，背部在进行一层补焊。
②焊接时定位焊缝位置应据焊缝顶部30mm以上，其长度应在50mm以上，定位焊缝间距为100mm～400mm，厚度不宜大于正式焊缝厚度的二分之一，最厚不宜大于8mm，定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。
③卡具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。
④卡具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应在卡具等构件上。
⑤施焊时同一条焊缝的多名焊工应尽量保持速度一致。
⑥管道的现场接口均须采用多层焊接方法，正面焊缝（管外壁）和背面焊缝（管内壁）层数见下表：
钢管焊接层数表
钢板厚度（mm）
6～8
12
14
16
正面层数
2～3
3～4
背面层数
⑦管道接口的焊接应一次连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂缝的措施（如缓冷保温等）不得在混凝土浇注后在焊内缝。
⑧管道焊接工作结束时应将管道内壁的焊疤熔渣等清理干净，局部凹坑深度不应超过板厚的10%，且不大于2mm，否则应与补焊。
⑨所有焊缝均应进行外观检查，质量标准应符合以下规定。
项目
允许缺陷尺寸（mm）
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；
表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡。
错边
应不大于0.2×
壁厚，且不大于2
裂纹，夹渣
不允许
咬边
咬边深度不大于0.5，连续咬边长度不应大于100，两侧咬边累计长度不应大于焊缝全长10%
对接焊缝加强高度（△h-加强高）
△h=1.0～2.0
焊缝宽度
盖过每边坡口2～3并平缓过渡
气孔
一类焊缝：
不允许有气孔
二类焊缝：
每米不多于3个其间距不小于20
（3）质量检查：
①所有焊缝都要进行外观检验，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、气孔、未熔合、飞溅的存在。
②外观检验合格的焊缝，对焊缝进行超声检测，合格级别为II级。
③管道的施工检验
A:
管线焊道焊缝表面不允许有表面缺陷，咬边深度小于0.5毫米，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100毫米。
B:
管线横平竖直，立管垂直度最大不超过15mm，对口错边量小于1mm，标高误差小于20mm；
法兰平行度小于0.3mm。
C:
防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部检测，检漏电压为2.5KV，并填写检查记录。
D:
管道回填前应进行压力试验，并填写《隐蔽工程记录》由建设单位确认后，才能回填土。
①焊口处应光洁平整,确保无焊渣气孔等不合格处；
②外观检验合格后进行油渗检验，不合格的焊缝铲除重焊，重焊次数不得超过三次。
③焊缝在外观及油渗检验合格后进行焊缝无损探伤检验，取样数量符合设计及相关规范要求。
5.3.5管道回填及水压试验
管道安装完毕并经检验合格后，及时进行沟槽回填，然后按照施工规范要求进行水压试验。
详见【回填分区图】
5.3.5.1管道回填
管道土方回填分为主管区回填及次管区回填两部分，主管区回填即回填
区；
次管区回填
区，其中：
区回填土压实度≥90%；
区的回填土压实度≤85%。
（1）、回填土的质量控制：
①回填前首先将槽底清理干净，确保槽底无碎石等杂物；
回填土的土质应均匀洁净，优先选用原状土进行回填。
回填土的每层虚铺厚度不大于35cm，每层的压实遍数为6遍。
管底两侧三角部位用木夯夯实。
区回填采用冲击夯压实，沿管道两侧同时均匀进行，防止管道移位。
管道两侧回填高程差不超过一层填筑厚度。
回填土密实度检验采用环刀法，每层每100m取样2点。
如不合格，则重新夯实、取样，至符合要求。
5.3.5.2水压试验
按照设计及施工规范的要求，管道安装完成后，要进行水压试验，以保证管道质量和使用安全。
5.3.5.2.1准备工作
（1）管道打压前对管道内的杂物、淤泥进行清理，并在打压前进行检查。
（2）在管道打压前对钢管进行径向变形检查，并做好记录，发现有超过规范的及时处理。
（3）在管道打压前检查钢管有无破损，发现破损及时修理。
（4）检查管道回填土是否已经回填完毕，保证回填到管顶0.5m以上，并且回填土资料齐全。
5.3.5.2.2水压试验设计
（1）水压试验压力
管道设计工作压力为0.6Mpa，现场试验压力为工作压力（P+0.5Mpa）且不小于工作压力的0.9Mpa，因此水压试验压力为1.1Mpa。
（2）加压设备、压力计的选择及安装
加压设备为锅炉多级补水泵，压力计精度不低于1.5级，最大量程为试压的1.3~1.5倍。
安装在0＋249.967处堵板上。
（3）升压分段的划分及观测制度的规定
接头安装正确，系统的止推装置到位，且完全达到规定强度；
回填已经完成；
阀和泵已经固定好；
压力表已经安装并设置在管道的最低点，注满水后对管道进行48小时的浸润再进行管道试压。
管道升压时，打开排气阀使气体排除，升压过程中当发现弹簧压力表针摆动不稳，且升压较慢时重新排气后再升压。
管道加压时分级升压，每升一级检查加固点、焊口、支墩等部位，无异常时再继续升压。
待压力表达到1.1Mpa时，关闭供水阀门并停止加压，观察压力表值是否变化，保持恒压10分钟后，检查接口管身无破损及漏水现象、压力下降值不超过0.05Mpa，管道强度试验为合格。
水压升到试验压力后开始记时，每当压力下降，应及时向管道内补水，但降压不得大于0.03Mpa，使管道试验压力始终保持恒定，延续时间不少于2h，并计量恒压时间内补入试验管段内的水量。
当试验结果小于允许渗水量时为合格，DN600玻璃钢管道允许渗水量为1.2L/min.km。
（4）试验设备
打压泵2台，15kw发电机2台，潜水泵4台，压力表4块，量桶1个，对讲机4部，水车一辆。
（5）冲洗消毒
管道水压试验后，完工验收前，对管道进行冲洗消毒。
5.4顶管施工（详见顶管工程施工方案）
5.5阀井工程
沿线设有排气检修阀井6处、排气阀井2处、三通阀井2处，调流阀及流量计井各一座，全部为钢筋混凝土结构。
5.5.1施工方法
（1）阀井工程主要施工工序
土方开挖→垫层混凝土→钢筋制安→底板混凝土→穿墙套管、玻璃钢管安装→井壁混凝土浇筑→安装爬梯→支墩混凝土→安装排气阀→井盖预制、安装→土方回填
（2）主要施工方法
a、集水井预留槽
集水井预留采用木模板制做，浇筑前固定牢固，位置准确。
b、钢筋混凝土井壁施工
井壁外侧模板采用标准钢模板进行拼装，模板横、纵肋均采用双根4×
8cm方钢，横肋间距60cm，纵肋间距75cm。
内部模板采用钢木结合模板，直墙部分采用钢模板，转角及爬梯部分用木模板进行拼装，爬梯位置准确。
纵肋采用5×
10cm方木，间距50cm，横肋采用双根4×
8cm方钢，间距60cm。
模板下口用锁脚方木通过预埋筋锁死。
内外侧模板通过对拉螺栓进行连接，对拉螺栓间距60×
75cm。
为了保证进、出口井的内部尺寸，孔内侧模板用碗扣架进行支撑，使模板成为闭合框架。
模板外侧1/2、2/3处用拉纤拉紧，保证模板的垂直度。
预埋件的位置准确，确保管件的正常安装。
混凝土浇筑采用串筒入仓，防止混凝土入仓发生离析，保证混凝土的自由下落高度不超过2m。
浇筑过程中保证混凝土的连续性及坍落度、入仓温度等技术指标符合设计及规范要求。
浇筑时先在混凝土分缝处先浇入厚2～3cm的同标号砂浆，使两期混凝土更好的结合，防止出现烂根。
混凝土分层连续浇筑，每30cm一层，根据浇筑情况进行调整。
浇筑时保持井壁断面内混凝土均衡上升，使内外支撑均匀受力，也保证模板的整体稳定性。
混凝土振捣采用插入式振捣棒进行垂直振捣，插点均匀排列、逐点移动、顺序进行，避免漏振与过振。
混凝土浇筑到顶后，一遍木抹、二遍铁抹抹平。
浇筑完成后，及时对混凝土进行养护。
5.5.2阀井设备安装
本工程水力机械设备安装包括各种阀井的蝶阀、伸缩节、排气阀安装及各种钢制法兰、钢制管件的安装。
5.5.2.1设备安装
（1）阀井设备安装前的存放与检验
阀井设备存放在室内干燥处，保持包装箱完好。
设备在出厂前，手动和电动装置已调试到位。
安装前，仔细核对，保证阀件的使用情况与其性能规范相符。
开箱时，对照装箱清单检查阀门各部件是否完整。
检查密封圈是否光滑，清除杂质。
电动阀门进行启闭实验，注意阀门开启的方向，阀板从开启到关闭无卡阻。
手动阀门进行空载启闭实验，阀板从开启到关闭无卡阻，检查限位螺丝是否到位。
（2）安装与调试
阀件的安装在阀件厂家技术人员的指导下进行。
阀件副法兰与管道的焊接，其焊缝为一类焊缝。
检查阀件预埋螺栓尺寸与站
脚尺寸是否一致。
安装时，使阀件流向标志与管道介质流向保持一致。
保持法兰端面清洁，法兰间加密封垫片，并使密封垫片在两法兰盘的凸部密封面对中。
在紧固法兰连接螺栓、螺母时，按对角交替均匀紧固，使用测力扳手，使螺栓达到要求的力矩。
试压完后检查螺栓，再拧紧一次。
安装时，避免阀体、电动装置和传动装置受到撞击。
电动阀件接线时，电源的线相与接线盒线相一致。
阀件安装完成后，作为管路截断流量用，阀板开度在允许的范围内。
阀件施工现场安装及调整后，经72小时带负荷运行，进行现场测试，实测数值满足稳定运行的要求，符合有关规范和标准。
5.5.2.2伸缩节（传力接头）安装
（1）伸缩节（传力接头）安装前的存放与检验
伸缩节（传力接头）存放在室内干燥处，保持包装箱完好。
安装前，仔细核对，伸缩节（传力接头）的使用情况与其性能规范相符。
开箱时，对照装箱清单检查伸缩节（传力接头）各部件是否完整。
伸缩节（传力接头）的安装在厂家技术人员的指导下进行。
根据现场实际情况，确定采用顺序安装法或预留尺寸安装法。
伸缩节（传力接头）副法兰与管道的焊接，其焊缝为一类焊缝，焊接方法与焊缝的检验符合相关规范的要求。
安装时，使伸缩节（传力接头）流向标志与管道介质流向保持一致。
安装时，避免伸缩节受到撞击。
伸缩节（传力接头）施工现场安装及调整后，经72小时带负荷运行，进行现场测试，实测数值满足稳定运行的要求，符合有关规范和标准。
5.5.3阀井工程土方回填按如下要求进行控制：
1.由工长组织，技术人员向回填土工进行详细交底。
2.回填前基坑应清理干净杂物、垃圾、零散用具等。
3.回填前，将外墙洞口，临时进行封堵再回填，基础墙的穿墙模板螺栓孔均必须先用高标号防水砂浆堵严。
7.
4．用于回填的土土质要均匀,洁净,无腐殖土,含水量要适中,最好使用开挖出的原状土进行回填。
5．回填灰土应分层铺摊，每层铺土厚度为不大于300mm，每层铺摊后随之整平。
6．回填灰土夯击时每层至少夯打三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，严禁采用浇水使之下沉的所谓“水夯”法。
7．如须要分层分段夯实时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比为1：
2（高15cm、宽30cm），上下层错缝距离不小于0.5
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