钢筋混凝土水池施工方案Word格式文档下载.docx

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（2）选择具有丰富施工经验的优秀作业队伍。

（3）对进场施工人员的作业班组进行培训和教育，并落实到每个作业人员。

2.4施工现场准备

（1）了解工程所在地情况，并与当地职能部门搞好关系，为在施工阶段取得配合打好基础，建立牢固的群众基础。

（2）根据建设单位指定的水源、电源、水准点以及控制桩等，架设水电线路和各种生产、生活用临时设施。

（3）清除现场障碍，搞好场地平整，维护好场地，注意环境卫生。

（4）认真组织测量放线，确保定位准确，做好控制桩和水准点的保护。

（5）做好施工围护、排水（全现场的排水措施），合理设置排水沟和集水井。

（6）根据给定的永久性坐标和高程，按照施工总平面图，进行施工现场控制网点的测量，妥善设立现场永久性标志桩，为施工过程中的测量工作创造条件。

3、施工技术措施

3.1测量放样

在工程前期，会同业主及监理单位完成交桩手续（包括平面、水准及等级点的实地位置及相关书面资料）；

接桩后，对桩位进行复核，发现问题及时上报业主监理；

对桩位进行保护，并建立施工首级控制网；

上报监理对控制网进行复核；

项目部根据施工需要放出中线桩、法线护桩或临时控制点；

及时绘出成果图，经质量员复核签字后，上报监理公司复核，请监理工程师复核后方可正式启用。

施工员根据复核过的控制点，放出所需基坑开挖线、建构筑物边线等，由质量人员复核签字，然后上报监理。

分项工程结束后，质量员对竣工部位进行复核。

复核结果以书面形式上报质量处主管人员和监理，批复后才能进行下道工序。

施工人员对临时水准点，临时护桩等定期复核，复核结果以书面形式上报质量员和监理。

单位工程结束后，质量处组织人员协同监理进行竣工验收。

为了测量的准确性，现针对本工程的特点，拟采取以下几方面措施：

（1）为施工建立精确的平面高程控制系统；

使日常测量复核工作到位、及时；

准确完成竣工验收工作；

建立有效的三级测量复核工作体系。

（2）测量复核工作程序：

测量复核工作必须与日常质量检验工作结合起来，保证三级检查制度；

作为负责具体施工的各工区必须具备能完成各项测量复核工作的完整的设备、人员、管理制度；

工程质量处主管人员必须在测量复核工作中起到监督作用；

基础的首级平面，高程控制网必须精确，且点位不会遭到破坏。

常用的临时水准点、护桩等必须定期复核。

（3）建立有效的三级测量复核管理体系，使测量复核工作与日常质量检验工作结合起来，保证三级检查制度；

测量放样复核工作的组织结构

人员

任务

施工班组

1．施工放样

2.自检、互检

项目部施工员

复核放样成果“二级复核”

主管该项目的工程质量管理人员

1．监督、督促项目部管理运作

2．自行复核或上报监理一起复核

“三级复核”

（4）作为负责具体施工的项目部，具备完成各项测量工作的设备、人员及管理制度；

（5）工程现场控制点分布

根据工程施工面，厂区的平面控制点考虑设置6点，以环状进行布置；

高程控制网考虑设置6点，布设成闭合环线，符合中线或节点网形，水准点尽可能引入距离构筑物30m左右地方，尽量建立在平面控制网的标桩上，作为首级高程控制点。

其它临时水准点、导线点、临时护桩，根据现场施工进度情况具体设置，其成果提交监理单位和业主审核后使用。

3.2桩基处理

本工程水池基础采用钻孔桩施工加固。

桩采用Φ600钻孔灌注桩,桩长13.2米，桩基持力层为中风化岩。

单桩承载力特征值为1600KN，总计104根。

钻孔灌注桩中心间距：

横向为3.0m，纵向为3.0m。

桩身混凝土强度等级C30，混凝土的坍落度及水泥用量均需符合规范要求。

桩混凝土保护层厚度50mm，注意采取措施确保保护层厚度。

测量定位

桩位测量选用全站仪定位，工程测量基准点用砼浇筑固定或设在固定建筑物上，并安装防护标志，防止重车碾压和重物碰撞而产生移位；

基准方位安设在视线范围内的不产生变形的物体上，或设点浇砼保护。

（1）测量放线

在测放桩位前，要先复核桩位主基点，闭合测量符合误差要求后，再测放桩位。

桩位测量分三次进行，在挖埋护筒前测量人员测放一次桩位，并由现场施工员做好十字交叉保桩；

在埋设护筒后施工员根据保桩自行复测一次，并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒顶标高，钻机平台标高，做好测量记录；

钻机就位后，由测量人员复查钻杆中线是否对准桩心位置。

（2）埋设护筒

本工程护筒采用5毫米钢板卷制而成，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。

护筒内径大于设计桩径20cm，长度不小于1.5m。

为方便拆卸，在钢护筒内侧涂润滑油，当混凝土初凝具有一定强度时，就及时拆卸护筒。

通过放样桩位或保桩系统，把钻孔的中心位置标于坑底。

再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，使护筒中心与钻孔中心位置重合。

同时用水平尺或垂球检查，校验护筒并使之竖直。

此后即在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实。

夯填时要防止护筒偏斜。

（3）钻机就位

钻机利用自身钢轨或滚筒自行就位，并利用千斤顶使钻机平台保持水平后，检查钻机顶部吊滑轮中心、钻盘中心和钻孔中心是否在同一铅垂线上。

钻机就位时，钻盘中心与桩位偏差不得大于20mm。

（4）泥浆制备

钻孔泥浆以造浆为主，根据地质情况，控制泥浆比重在1.4左右，根据地质情况和钻进位置的实际情况可予以适当调整。

泥浆池与沉淀池设在一起，泥浆池用砖砌筑1.2m高，在两墩之间，平面尺寸为15m×

6m。

对于落在现有绿化带上的泥浆池，应先将泥浆池范围松土除掉，在夯实基础上铺设7cm细石砼,以防泥浆渗溢。

（5）钻进成孔

根据本工程地质特点及具体情况，采用回旋钻成孔。

钻孔前检查各部件是否正确方可钻进。

施工中开钻宜轻压慢转，临近终孔前放慢速度以便及时排出钻渣，减少孔内沉渣。

在钻进过程中注意以下几个问题：

1）开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，钻至刃脚下1米后，按土质情况以正常速度钻进。

2）在粘土中钻进，宜中等钻速、大泵量、稀泥浆钻进。

3）在粉砂土及淤泥质土中，轻压、低档、慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

4）在块石、亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，采用低档、慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进。

在成孔过程中，经常检查钻孔直径和竖直度。

并及时填写钻进记录表。

开钻前配制足够数量的泥浆，钻进过程中若泥浆损耗、漏失，及时补充，并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化时增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

在钻进时遇到坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、扩孔和缩孔、糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等情况，及时分析原因，采取相应处理措施。

为防止相邻桩串孔或影响邻桩的成桩质量，要求同一承台相邻桩位开钻待相邻孔灌注砼24小时后进行。

终孔后及时测定孔深，并用探孔器检查孔径，符合要求后方可提钻终孔。

（6）清孔

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注、桩质量与承载力的大小。

为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。

为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，为清孔的进行，作好必要的前期准备，使土层颗粒充分化分散，第一次清孔利用成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。

第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。

最终沉渣达到设计规范要求，及时灌注砼。

钻进、终孔、清孔过程要作好详细的施工纪录。

（7）钢筋笼制作及安装

钢筋笼尺寸按设计图纸制作，钢筋进场前原材料要抽样送检，原材料抽样频率为各种型号每60t取一组试验（同一批次不足60t的按60t计），对焊接头每200个、搭接焊接头每300个取一组进行试验。

合格钢筋要分类离地堆放，并用标识标明。

钢筋笼在加工场地集中加工制作，因钢筋笼较长，考虑运输条件及起吊高度等因素限制，钢筋笼需分节制造，分节长度由现场施工员根据实际条件确定，原则上采用钻机下钢筋笼的分节长度不大于10m、用吊机下钢筋笼的分节长度不大于15m。

各分节钢筋笼主筋接头错开布置，错开数量与长度以及钢筋笼接长主筋的采用方法等均符合设计要求及有关规定。

分节制造的钢筋笼要顺直，不得弯曲。

箍筋焊接牢固、间距均匀。

为保证钢筋笼在桩身砼中的保护层，钢筋笼主筋上绑扎砼垫块或焊接钢筋、扁铁等，每周圈不少于4块（道），上下层砼垫块间距不大于4m，钢筋笼每隔2m～2.5m设置撑筋，以防止钢筋笼在运输和吊装时变形。

用吊车或钻架将钢筋笼垂直吊放入孔，下沉至设计标高后，用二根Φ16吊筋，固定好钢筋笼，防止在灌注砼过程中钢筋笼上浮。

（8）灌注砼

采用垂直提升导管法，导管采用Φ250mm钢管，游轮丝扣连接，导管要根据孔深预先组拼成整根，导管下段由长节导管组成，上段拆除部位由短节导管组成。

整根导管要顺直不弯曲，导管在使用前进行水密性试验，试验合格后方可投入使用。

然后拆开成数节做好标志，在指定位置堆放整齐。

导管下放时做好分节排序记录，下放过程中避免碰撞钢筋笼，导管下口至孔底距离控制在25～40cm。

钻孔桩砼采用商品砼，砼等级为C30，坍落度控制在18～20cm左右。

根据计算及类似工程经验，设定初灌量为5.0m3，本工程选用容积为6.0m3的商品砼输送车，连续倾倒入孔。

控制灌注砼过程连续快速进行，并经常用测深锤探测井孔内砼顶面位置，及时拔拆导管调整导管埋深，使之保持在2～6m之间，并尽可能缩短提升及拆除导管的时间。

当砼顶面接近钢筋骨架时，要使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，避免钢筋笼上浮。

砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。

灌注高度按设计桩顶高程加一倍桩径。

混凝土灌注完成后及时拔出护筒，砼灌注过程中要做好砼灌注记录。

现场随机对砼搅拌车出料检样，每桩一组，采用150×

150×

150标准试模，按规定要求制作，隔日拆模后标准室中养护，定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。

（9）凿桩与检测：

按设计要求，凿桩头时控制顶面标高，以满足设计要求，及时复测桩位并按监理指定桩位做动测试验等。

3.3基坑开挖

本工程各构筑物及建筑物基坑开挖采用放坡开挖配合喷锚加固措施，降水采用明沟排水，水泵抽水。

按设计要求设好放坡区土体面层，并在基坑外侧地表设100厚C15砼防水面层，避免地表水大量渗入基坑。

沿基坑外侧0.5米左右设排水明沟，并根据实际情况每隔20m左右设地表集中排水井。

将地表水引进邻近下水道。

基坑内根据实际施工情况设纵横向排水沟，离坑边至少5m以上，并每隔20m左右设坑底集中排水井。

做好基坑内外有组织的排水工作，确保基坑内土体不受水浸泡。

在基坑外侧设排水明沟，根据实际施工情况每隔20M左右设一个集中排水井。

地面因沉降、变形产生的裂缝须及时修补以防地表水下渗基坑土体。

开挖施工期间，加强对基坑支护结构、基坑邻近建（构）筑物的观察发现异常情况必须立即反馈，以便及时采取有效措施，消除隐患，确保工程顺利进行。

机械挖土至设计标高后，立即进行人工修土和设垫层，并必须在6小时之内完成，严禁基坑内土体长期暴露。

坑边严禁推土，基坑开挖至坑底，严禁重车平行坑边行走，坑外3m范围内荷载严禁超过20Kpa。

浅坑按1：

1放坡支护，坡面喷射60厚C20砼。

8.3.3.1开挖技术要求

（1）基坑土方开挖前应编制基坑开挖专项施工方案和安全专项方案。

（2）开挖前应进行现场降水试验，根据降水试验结果进行降水设计布置，并且至少在基坑开挖前20天开始降水，观测地下水位是否满足降水要求，确保已达到无水作业条件，方可进行基坑开挖。

（3）基坑开挖时需派专人指挥，挖土施工过程中保持坑内降水，确保地下水在开挖面下1m。

（4）开挖时应分层分段均衡进行，按设计要求严格控制放坡开挖的土方高差及坡度，高差不宜超过1米，防止坑内土体滑坡。

（5）土方开挖采用履带式挖掘机进行，自卸车运输，挖土后应马上进行人工修整，修整后的边坡必须平整并达到设计坡度要求。

（6）在机械挖土够不着的死角，采用人工配合翻挖土方，基坑底最后30cm厚土方采用人工修挖、平整坑底，以免超挖或扰动基底土。

（7）土方挖至基坑底标高后，应垫层封闭，及时浇筑钢筋混凝土底板。

因施工场地有限，土方开挖数量大，挖出土方采取指定场地堆放。

（8）基坑周边6m范围内堆载不得超过15kpa，施工机具距坑边距离不易小于6m。

（9）基坑周边设钢管护栏，以策安全。

8.3.3.2土方开挖顺序

基坑开挖在降水达到预期效果后开始，开挖时分层分段均匀对称进行，在开挖过程中掌握好“分层、分块、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖”的施工原则。

土方开挖从基坑中间分别向四边进行开挖。

水池部分基坑尺寸为48m×

15m，基坑开挖深度为3.6m，采用1:

1自然放坡开挖，局部采用喷射混凝土加固。

基坑采用挖掘机一次性或分层挖到设计槽底标高以上20cm，再用人工清理到设计标高，基槽清理和边坡修整紧跟土方开挖进行，随挖随清。

土方开挖顺序：

从基坑中间分别向两边进行开挖。

由于基坑面积较大，开挖的土方须用车辆运输至基坑外，所以在池内设置运输便道。

便道采用塘渣铺筑，厚30cm，宽3.5m。

示意图如下：

4、底板施工技术措施

底板为现浇钢筋混凝土结构，混凝土采用C30，抗渗等级S6，对大面积构筑物底板设置伸缩缝和加强带，加强带混凝土采用C35。

建筑物基础采用钢筋混凝土独立基础和桩基础，按常规方法施工。

建筑物基础验收合格后及时回填土方。

下叠水池的建筑物待下部水池顶板施工完成后施工上部框架结构。

4.1垫层

素混凝土垫层施工应先分条状立模，模板采用小钢模拼接固定。

混凝土施工时分条浇筑，浇筑时先外缘后中间，条与条之间跳开施工，每条宽度控制在5m以内，以确保垫层平整度及标高精度。

施工时混凝土采用翻斗车之间运送到浇筑地点，人工摊铺，平板式振捣器振捣，人工抹平。

对于有集水坑的垫层，则先施工好集水坑，待垫层施工到该处时采用人工找平抹面。

4.2底板钢筋

钢筋在钢筋加工场制作成型，运到现场绑扎。

对于长度较长的钢筋采用对焊接头（尽可能采用对焊接头）。

先绑扎底板下层钢筋，并用按保护层厚度预制的砂浆垫块将下层钢筋架空，再绑扎上层钢筋。

底板上层钢筋用马登筋架空固定在设计标高上，马登筋钢筋型号为Ф14，排距为2.5m，通长布设，注意马登筋不允许贯通底板。

具体形状见下图。

最后绑扎池壁预留钢筋和隔墙预留钢筋，池壁、隔墙水平筋绑扎到比本次预留施工缝高40cm处，在施工过程中在底板每隔5m设置一根长80cm的Ф20钢筋支腿（贯通底板时加焊三道止水环）作为钢管脚手架的支垫，然后搭设钢管架子，池壁竖向筋直接固定在水平钢管上。

在钢筋下料前，做好下料单的审核，须经现场试安装正确后，再进行大面积的钢筋加工。

注意伸缩缝、加强带及拐角处钢筋的加工安装。

4.3伸缩缝设置与处理

伸缩缝将严格按照图纸设计要求进行设置。

伸缩缝采用橡胶止水带进行连接。

待伸缩缝处钢筋按图纸设计要求绑扎完毕后，放入橡胶止水带，同时在止水带的上下方（或内外侧）放入闭孔型聚乙烯泡沫塑料板，并留图示双组份聚硫密封胶的填缝。

止水带要安装牢固，位置准确，其中心线与缝对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。

止水带拐弯处接头由供货厂家定制，现场热接。

止水带长度按厂家提供的最大长度下料，以减少接缝。

混凝土浇筑完以后，在伸缩缝处用双组份聚硫密封胶进行嵌缝。

4.4底板模板

底板混凝土施工中模板形式：

池壁处模板、底板侧模和伸缩缝处的模板。

底板池壁处模板两侧均采用竹胶板，该段模板高度为从底板顶面至第一条施工缝止，外侧模板同底板有一定角度，内侧模板预先加工成型。

底板处池壁模板支撑见下图。

底板侧模也采用竹胶板，外支撑采用钢管斜向支撑。

为防止底板模板与垫层间缝隙漏浆，在施工模板前沿底板线做一条3cm×

3cm的水泥砂浆倒角，模板安装时下部紧贴倒角既可防止漏浆，又可保证尺寸准确。

底板侧模支撑见下图

伸缩缝处的模板采用木制，分成两块，每块板的宽度=（底板总厚度-橡胶止水带厚度）/2。

为将止水带固定在模板上，在模板外侧止水带上下各定一条木档，当两块模板拼接成型时，将止水带卡在木档中，以防浇筑混凝土时被挤出。

伸缩缝处的模板见下图

4.5混凝土浇筑

底板混凝土浇筑由于面积较大，采用斜向分层浇筑法。

而且平整度难以控制，在施工底板混凝土前，先在底板钢筋网上，按2m间距设置标高控制点，标高控制点均匀有规律分布。

以3m铝合金括尺控制混凝土平整度。

对于池壁处底板混凝土浇筑，先将该处底板浇到设计标高，停一个小时后人工将混凝土铲到池壁，模板内振捣密实，并抹平。

混凝土浇筑中合理分配人员，以免浇筑盲点的产生。

振捣中做到插入均匀，快插慢拨，振捣充分。

做好固定泵车和浇筑班组的协调工作并安排专人负责振捣，加强振捣防止漏振，保证混凝土的密实，同时严防过振避免混凝土离析。

加强混凝土的整平和抹面工作，整平时应根据已设置好的高程控点控制底板面层标高。

为了防止先后浇筑的混凝土连接处因相隔时间过长而产生冷缝，应合理安排浇筑顺序，妥善组织机械和人力加快混凝土浇筑速度。

浇筑时，将底板划分为几个浇筑区域，浇筑顺序为同时从一端向另一端推进浇筑。

沿基坑边布置混凝土泵车，并用导管将混凝土直接送到作业面。

每仓底板均一次浇筑完，不留垂直施工缝。

注意底板设置加强带和伸缩缝的，混凝土按上述底板分仓施工顺序进行作业，并且加强带在每仓混凝土初凝前浇筑完成。

4.6养护

混凝土养护需根据不同季节的气温变化来确定，按季节的变化采取不同的养护方法。

混凝土初凝后，即可进行混凝土养护工作。

养护可用毛毯覆盖和浇水，以保证混凝土始终处于湿润状态，避免早期裂缝。

如日平均气温低于5℃时，则应按冬季混凝土施工养护办法规定采取加温、保温措施，以加快混凝土硬化进程，提高混凝土早期强度。

5、壁板施工技术措施

构筑物池壁为现浇钢筋混凝土结构，对高大面积构筑物壁板设置伸缩缝。

5.1池壁、隔墙钢筋

底板混凝土浇筑完后开始安装池壁及隔墙钢筋。

先将竖向钢筋调直，并将钢筋底部浮浆清理干净。

竖向按5m间距设立定位钢筋，严格控制定位钢筋的垂直度和间距。

利用以搭设好的钢管脚手架固定竖向钢筋，保证间距、垂直度或斜度正确。

绑扎分布筋：

先在定位筋上按分布筋间距用粉笔标出分布筋间距，先绑扎定位筋，然后绑扎其它竖向钢筋。

绑扎拉结筋：

每绑扎5根水平分布筋即将该段的拉结筋绑扎到位，为保证钢筋不发生偏斜，在池壁钢筋内增设斜向定位筋。

池壁钢筋施工完毕，按设计要求，绑扎伸缩缝、洞口加强筋和预埋件钢筋。

钢筋定位示意图

5.2伸缩缝设置与处理

待伸缩缝处钢筋按图纸设计要求绑扎完毕后，放入橡胶止水带，同时在止水带的上下方（或内外侧）放入闭孔型聚乙烯泡沫塑料板，并留规定厚度双组份聚硫密封胶的填缝。

混凝土浇筑完以后，在伸缩缝处用双组份聚硫密封膏进行嵌缝，缝深25mm。

5.3施工缝设置与处理

根据池壁高度与池体结构情况、设计要求及外观要求，进行水平施工缝的设置，水平施工缝全为沿池壁周圈跟通。

一般构筑物设置2道水平施工缝，1道位于底板腋角以上50cm处，1道位于顶板腋角以下50cm处。

施工缝处设置型号为3×

400mm的钢板止水带，钢板止水带接头处采用双面焊接，搭接长度不得小于20mm。

在施工缝浇筑混凝土时，已浇筑混凝土的抗压强度应不小于1.2Mpa。

同时，已硬化的混凝土表面上应将清除水泥浮浆和松动石子，冲洗干净，并加以充分湿润，但不得积水。

在正式浇筑前，施工缝处将先铺上一层同配比的水泥砂浆一层，厚度在20～30mm左右。

然后再浇筑混凝土，并使新旧混凝土紧密结合。

5.4模板设计计算和拼装

池壁模板根据伸缩缝位置，分次立模。

池壁模板采用大型竹胶板，竹胶板厚度为16mm。

在施工前，先将竹胶板边修整，使对角线误差在0.5cm以内，然后打穿墙拉杆的圆孔，圆孔要求分布均匀、整齐。

为增加模板刚度，按60cm间距在模板外侧设置方木。

穿墙拉杆采用Ф12~Ф14拉杆，拉杆上设双定位片，定位片采用40×

40mm钢片双面焊接。

池壁伸缩缝处的模板也采用木制，分成两块，每块板的宽度=（底板总厚度-橡胶止水带厚度）/2，为将止水带固定在两块模板之间。

在模板外侧止水带左右各定一条木档，将止水带卡在木档中，以防浇筑混凝土时被挤出。

池壁变形缝处的模板见下图

5.4.1模板设计

对池壁高度5m＜H≤10m，按如下设计：

等底板混凝土达到设计强度的70%后，在内外池壁处搭设满堂脚手架（施工操作及池壁支撑用），钢管立脚为1.2m×

1.2m，搭设高度为1.5m/道。

模板采用厚16mm的竹胶板，模板竖肋支撑采用60mm×

80mm的方木，间距30cm，横肋采用2根Φ48的钢管，间距60cm。

支撑采用Ф14拉杆为内拉杆，拉杆间距为60cm，为防止拉杆滑丝，在池壁下部的拉杆上设双螺帽。

拉杆的止水片采用40×

40mm钢片焊接，钢片厚度为3mm，止水片设三道，外侧两道用以固定保护层和壁板宽度。

保护层木垫块待拆模后取出，割除墙外的栏杆头，以同标号砂浆补平。

池壁模板支撑见下图

对池壁高度H≤5m，经计算和以往施工经验可以按如下设计：

满堂脚手架钢管立脚为2m×

2m，搭设高度为1.8m/道。

支撑采用Ф12拉杆为内拉杆，拉杆间距为60cm，拉杆其余设置和措施同上。

5.4.2模板拼装

池壁模板拼装时，先拼装一侧模板，并