PCB全面质量管理手册样本Word格式.docx

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其决定应该只有厂长或企业总经理才能改变。

二、质量确保部门关键任务质量确保部门关键任务有以下几项：

　1）在生产各个关健工序建立检验点。

2）编写和提供原材料采购和验收指南。

　3）制订生产过程中各工序生产质量合格标准。

4）和工程技术部门共同制订并审定加工程序和工艺技术规范。

5）和工程技术部门共同制订职员技术培训计划。

6）要生产计划人员下达生产计划之前，和工程技术部门共同提前制订排除可能出现生产技术问题和质量问题方法。

7）审查工程技术部门提交用户技术文件中所要求质量要求，是否符合质量规范和加工文件是否符合工艺规范并对应提出质量确保方法。

8）建立判定、处理、预防反复发生错误生产及工艺问题程序性制度及机构。

9）经过所属试验工作，监视各关键工艺实施情况。

10）制订关键信息查寻程序，包含成品率、不良率、报废率；

用户退货产品百分率及退货原因；

报废产品价值；

产品按要求日期完成及按期交付百分率；

对原材料、关键设备运行、操作人员、工艺规范实施等情况信息；

质量问题及质量趋势。

11）以前一项中查寻到信息要通报全体职员。

当发觉产品质量问题时，要立即反馈到工程技术和生产计划部门。

12）把确保质量责任落实到实际工作每一个工作岗位人员。

三、质量检验部门关键任务　　

质量检验部门关键任务有以下几项：

1）关键原材料入厂检验。

2）生产过程中质量检验。

3）成品检验及交付试验。

四、文件资料管理　　

用户通常会提出供下列文件：

　1）产品技术标准。

　2）摄影底版或软磁盘等。

3）加工图及其相关说明书。

4）电子文件。

当收到用户上述文件（电子文件）后，工程技术部门应会同质量确保部门和生产计划部门仔细阅读和研究这些文件，检验文件资料是否齐全？

是否符合生产要求，现行生产工艺设备是否适应？

文件有没有相互矛盾和错误？

要搞清用户对产品质量要求，包含最低要求及特殊要求。

如发觉问题应立即和用户协商，协商结果要统计在案，并归入用户文件内。

只有这时发觉问题才轻易处理，生产厂提出处理问题提议，用户才最轻易接收，可能造成损失最小。

在这一阶段内，通常是由工程技术部门会同质量确保部门和用户协商。

确保高质量文件资料是确保PCB高质量先决条件，文件资料原件应由工程技术部门登记保留，以备查对；

只应以复印传输给其它部门下达生产。

五、生产计划任务下达　　

用户文件一旦核查并经协商一致后，质量确保部门要审议工程技术部门依据工艺规范编制生产步骤卡及质量检验工位，并要着重审议用户订货产品技术要求及质量要求和现行材料、设备、工模夹具是否有不相适应之处和现行工艺规范是否需要作出文件上会签后，生产计划部门才能按修改后工艺技术规范和生产步骤卡进行生产。

工程技术部门应将有质量确保部门会签下述成套文件一起传输给生产计划部门下达生产：

1）各工序所需成套摄影底版；

2）钻孔和电气通断测试用及各工序所需软件磁盘等介质；

3）加工图及相关附件说明书；

4）工艺技术规范修正文件；

5）单面、双面及多层板生产步骤卡。

六、生产过程中质量管理　　

生产过程中质量管理是质量管理关键部分。

因为高质量PCB是采取合格原材料经过严格合理工艺加工生产出来，检验只是经过检验，挑选合格品，剔出次品和废品。

生产过程中质量管理关键抓以下多个方面工作。

　1．使用合格原材料　　

生产用关键原材料全部应由质量检验部门检验，并应盖有检验合格印章或标识。

未经质量检验部门检验合格原材料，一律不准进入生产区。

对于部分关键原材料，如覆箔板应根据加工单下料，下料后覆箔板应按表进行登记，以备查寻。

经检验不合格原材料应填写拒收单，将拒收单张贴于该批材料包装上，并将包装迁至隔离区存放。

2．生产过程中质量检验　　

生产过程中应有质量检验员检验督促操作人员是否严格按工艺文件工艺步骤、加工方法、工艺参数、文明生产要求等进行生产。

若偏离了工艺文件要求，就应立即纠正。

工艺技术规范一旦公布实施，任何个人无权随意更改。

需要修订时，应由工程技术部门和质量确保部门共同修订，并以工艺技术规范正式修订文件下达实施。

3．各工序半成品质量管理　　

各工序每班开始生产2~5块半成品板，应该送交质量检验人员检验确定OK后方能继续生产。

随即生产半成品板质量应由操作人员自行检验，工序责任人审定签字，并经质量检验员按要求进行抽验，合格后才能交下一道工序。

　4．成品检验　　

质量检验员按技术文件要求进行全检及统计抽样检验，对合格产品应在成品板合适位置上盖检验员代号章；

每个包装内要附上质量检验部门合格证。

不良返修品应由检验员填写不良返修单，并经检验部门责任人签字后送回相关部门会签返修；

废品要由检验员填写报废单，并经质量确保部门责任人签字后和合格产品隔离存放。

5．仪器设备校准程序　　

要建立仪器、量具、设备校准程序，以确保测量正确性和设备良好状态。

下述仪器、设备和工具需要进行校准：

1）多种测量工具，如游标卡尺、千分尺、测高计、孔规、红外测温器、uv能量计等；

　2）镀层测厚仪，如?

射线测厚仪、磁性测厚仪和其它各类镀层测厚仪及其标样；

3）烘箱类、uv机、曝光机等；

4）电镀槽及热熔锡铅等各类加热器；

5）整流器类。

全部尺寸测量工具、烘箱、加热器及感光类设备应六个月校准一次。

?

射线测厚仪、磁性测厚仪、金属化孔电阻测试仪应按要求日期进行校准。

　　校准应由经认可标准计量机构进行，质量确保部门要对校准设备、仪器、工具进行登记，并要保留校准统计书。

校准过设备、仪器、量具应贴有合格标识，标明校准误差及日期和下次应校准日期，以确保不会出现超出校准期限而仍未进行校准继续使用现象。

质量确保部门要制订仪器、设备、量具校准计划和校准周期，并应负责定时督促检验。

如仪器、设备、量具损坏或精度下降，应下令停止使用，直至修复、校准后方能使用。

七、用户退货产品处理　　

一旦收到用户退回PCB，要将PCB及退回原因说明书一并交质量确保部门责任人进行处理。

质量确保部门要指定专员认真检验退回PCB缺点，判定退货理由是否正确。

质量确保部门责任人员要对应作出返修、部分报废、全部报废、……决定，并向厂长（总经理）汇报，同时应客商要求通知生产计划和销售部门从仓库中提取存货补充报废产品，或下达计划重新生产。

对返修产品，要指出返修项目、部位、要求返修方法。

返修后产品要由质量检验人员再次检验、盖章每个包装内附上合格证才能发货。

八、不合格产品评审委员会　　

评审委员会关键是处理不符合质量规范要求PCB及原材料，或是处理质量确保部门责任人难以决定而要提请委员会讨论决定问题。

评审委员会应由厂长（总经理）、工程技术部门责任人、质量确保部门责任人和生产计划部门责任人组成。

　　质量确保部门责任人要结适用户技术规范，介绍材料及PCB存在问题，如军用PCB则应引用军用技术规范对应要求和要求，说明产品和对应要求和要求差异所在。

PCB质量不一致性，即使它对PCB功效及可靠性并无不利影响，也只有得到用户认可后，评审委员会才能同意产品交送用户。

　评审委员会可按下述标准处理问题：

　1）要作出部分决定，可能需要用户认可。

产品运交之前，到底是否需要得到用户认可，应由质量确保部门决定。

　2）大多数需要返修产品，通常无需和用户接触，就可进行返修。

　3）决定产品报废也无需向用户说明，但产品报废影响交付日期时，就应立即和用户协商。

全部报废印制板，应在成品运交以后，质量确保部门负责将其和在制品、成品隔离存放30天后进入废品库。

　　印制板评审委员会召开全部会议和作出决定，全部应统计在表中正式表格并存档。

　　如用户对返修产品仍不接收，应决定报废。

九、成品、不良品、报废品统计　　

成品、不良品及报废品统计是进行全方面质量管理一个极为关键手段，通常应进行以下多个方面统计：

1）按月统计成品率和报废品率及不良品率；

2）按批统计各批产品成品率和报废品率及不良品率；

3）按报废原因统计产品报废率；

4）按批统计产品不良品返修率；

5）按用户定货量统计产品退货率。

　按报废原因统计报废率和按批统计返修率，能够分工序进行统计，每班统计，质量确保部门每七天必需统计一次。

利用这些统计数据，能够做出每七天、每个月生产成品率和报废品率及不良品率升降图表，写出成品率和报废品率及不良品率统计分析汇报，分析产品质量存在问题、趋势和产生这些问题可能原因。

汇报直接送交厂长（总经理）。

需要时，要提议厂长（总经理）召开会议研究成品率下降、不良率、废品率升高原因和应采取必需方法，并应向全体职员公布。

十、人员培训　　

从事PCB生产全部职员全部应含有PCB工艺和质量规范基础知识，全部要能胜任自己工作。

所以，必需分类制订培训计划，要有计划地对职员进行培训。

比如，生产操作人员必需了解和熟悉工艺规范、各工序质量要求，还应能独立操作相关仪器、设备和掌握日常维护知识等。

凡参与生产人员，全部应由质量确保部门对其进行操作资格考评，在取得合格证后方能上岗操作。

十一、PCB质量可查寻性　　

PCB质量可查寻性是指当PCB出现质量问题时，能从PCB生产过程统计中查找出问题出现在何处能力。

生产过程统计应包含：

所用原材料、工艺参数、设备运转统计、试验结果、半成品及成品检验统计等。

这种查寻能力不仅对查寻PCB质量问题是关键，而且对预防PCB批次间反复出现相同质量问题也是很关键。

使用全部原材料全部必需统计制造厂家、生产批号、生产日期、全部生产统计全部应按PCB类别编号及制造日期进行具体统计。

如有条件全部PCB全部应有系列编号，附连试验板系列编号应和其附连PCB相同。

覆箔板按要求尺寸下料后，如有条件就应在每块印制板上打印系列编号。

PCB编号是依次连续，不应有重号或漏号。

比如：

　　100块PCB编号应为001，002，003，……100；

　　1000块PCB编号应为0001，0002，0003，……1000。

　　这种系列编号应和图号一样，成为PCB判别标识。

在生产过程中印制板损坏或检验中报废，全部应统计损坏、报废板编号，我们对于一般PCB实际上采取按星期周期批量编号。

十二、检验印章管理

深圳市横岗镇坳背村太平电路科技厂李勇成　　

PCB全方面质量管理,就是对PCB整个生产过程进行质量管理.它包含到设计、材料、设备、工艺、检验、贮存、包装、全体职员素质等各方面管理。

1）在生产各个关健工序建立检验点。

3）制订生产过程中各工序生产质量合格标准。

　6）要生产计划人员下达生产计划之前，和工程技术部门共同提前制订排除可能出现生产技术问题和质量问题方法。

　7）审查工程技术部门提交用户技术文件中所要求质量要求，是否符合质量规范和加工文件是否符合工艺规范并对应提出质量确保方法。

　8）建立判定、处理、预防反复发生错误生产及工艺问题程序性制度及机构。

　10）制订关键信息查寻程序，包含成品率、不良率、报废率；

　11）以前一项中查寻到信息要通报全体职员。

　12）把确保质量责任落实到实际工作每一个工作岗位人员。

1）关键原材料入厂检验。

　2）生产过程中质量检验。

　3）成品检验及交付试验。

1）产品技术标准。

　3）加工图及其相关说明书。

　4）电子文件。

　　工程技术部门应将有质量确保部门会签下述成套文件一起传输给生产计划部门下达生产：

　　1．使用合格原材料　　

　2．生产过程中质量检验　　

　3．各工序半成品质量管理　　

　　4．成品检验　　

　5．仪器设备校准程序　　

2）镀层测厚仪，如?

　　全部尺寸测量工具、烘箱、加热器及感光类设备应六个月校准一次。

校准应由经认可标准计量机构进行，质量确保部门要对校准设备、仪器、工具进行登记，并要保留校准统计书。

八、不合格产品评审委员会

质量确保部门责任人要结适用户技术规范，介绍材料及PCB存在问题，如军用PCB则应引用军用技术规范对应要求和要求，说明产品和对应要求和要求差异所在。

评审委员会可按下述标准处理问题：

1）要作出部分决定，可能需要用户认可。

2）大多数需要返修产品，通常无需和用户接触，就可进行返修。

3）决定产品报废也无需向用户说明，但产品报废影响交付日期时，就应立即和用户协商。

印制板评审委员会召开全部会议和作出决定，全部应统计在表中正式表格并存档。

如用户对返修产品仍不接收，应决定报废。

按报废原因统计报废率和按批统计返修率，能够分工序进行统计，每班统计，质量确保部门每七天必需统计一次。

在生产过程中印制板损坏或检验中报废，全部应统计损坏、报废板编号，我们对于一般