全面质量管理质量手册模本.docx

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全面质量管理质量手册模本

（全面质量管理）质量手册模本

发布令

本质量手册是依据《强制性产品认证：

工厂质量保证能力——要求》，并结合本厂的实际情况和产品生产过程特点，由本厂授权技质科制定的。

它描述了本厂产品实现阶段各质量形成因素的控制要点，是本厂组织产品生产的纲领性文件，用以规范生产各阶段的工作，是各部门必须遵守的行为准则。

厂长：

发布令…………………………………………1

目录……………………………………………2

说明……………………………………………3

一．职责和资源……………………………………4

二．文件和记录……………………………………10

三．采购和进货检验………………………………12

四．生产过程控制和过程检验……………………15

五．例行检验和确认检验…………………………17

六．检验试验仪器设备……………………………19

七．不合格品的控制………………………………21

八．内部质量审核…………………………………23

九．认证产品的一致性……………………………24

一十．包装、搬运和储存……………………………25

附件：

程序文件清单

说明

1.目的

本质量手册按照《强制性产品认证——工厂质量保证能力要求》，对本厂产品的生产实现各过程进行策划、控制，以达到有效管理的目的。

2.内容和适用范围

本质量手册规定了本厂的组织机构，人员职责和相关资源，以及各生产活动的必须遵循的原则，适用于本厂各类产品的生产组织和质量影响因素的管理。

3.术语和引用标准

本质量手册主要引用《强制性产品认证——工厂质量保证能力要求》的若干条款和相关术语，也同时参考了ISO9000：

2000和ISO9001：

2000标准的有关内容。

4.本质量手册的管理

本质量手册由本厂授权技质科组织编写，质量负责人审核、厂长批准；

本质量手册在修订和换版时，仍执行上述规定；

本质量手册由办公室登记发放。

一．职责和资源

1.职责

1.1厂长职责：

a）全面领导本厂的日常工作，向本厂传达满足顾客要求和法律、法规要求的重要性；

b）制订本厂的发展方向和产品目标；领导对质量保证体系进行全面的策划；

c）为质量保证体系的建立和运行提供必要的资源配备。

d）识别各部门主要责任人的任职能力要求，任命各部门主管，设立组织机构，明确本厂内部隶属关系、职责权限和相互联系方法。

e）直接领导质量管理和质量控制工作，对本厂生产的产品的质量全面负责，授权技质科按国家和企业的规定标准，对本厂的产品质量，进行独立、公正的检查评定并正确行使质量监控职能。

f）识别质量负责人的任职能力要求，任命质量负责人。

1.2质量负责人职责：

a）按照产品的设计目标，确定质量工作计划，按照《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》建立质量体系；并确保其有效实施和保持；

b）负责制定《认证标志的管理和使用程序》并组织实施，确保认证标志的妥善保管和使用，并确保加贴认证标志的产品符合认证标准要求；

c）定期组织对质量体系和产品一致性进行审查；

d）协助厂长召开质量工作会议和质量分析会，负责对重大质量活动进行质量策划。

e）负责质量指标统计、考核、分析及质量奖惩和群众性质量管理活动。

负责内部质量信息的收集、传递和跟踪处理。

f）负责制定《不合格品控制程序》和《产品变更控制程序》，确保不合格产品和变更后未经认定的产品，不加贴认证标志。

1.3技质科职责：

a）正确行使独立的检验职能，对进厂外购、外协件、生产过程的在制品及成品等实施检验或验证，保证检查结果的客观性、公正性；

b）负责对计量设备的管理，做好计量设备的购置、检定、维护、保养等工作，以确保所有检验、测量、试验设备的测量精确度及测量能力满足使用要求。

c）负责产品认证和产品研制阶段的配合技术开发人员进行产品性能测试。

d）总结检验发现，提出改进措施。

1.4厂长办公室职责：

a）负责本厂质量目标的分解落实，并监督落实、实施情况；

b）协助厂长作好各种管理策划，定期向厂长汇报工作，并提出改进方案；

c）负责本厂质量管理体系文件和质量记录的控制、管理工作；

d）负责识别本厂人力资源的需要，制定教育培训计划并组织实施。

1.5生产科职责：

a）按销售和库存情况，结合生产能力制定生产计划，并组织实施文明生产，安全生产和定量管理工作。

b）负责企业均衡生产，建立生产秩序，推行定置管理，坚持文明生产和安全生产，促进产品质量提高。

c）经常深入生产现场，了解处理有关设计、工艺、工装等问题，参与检查工艺纪律、操作规程等技术规范的执行情况，强化各项技术制度的贯彻实施。

d）针对产品质量的薄弱环节，组织技术攻关，开展技改技革、工艺改进，努力提高产品质量和生产效率。

e）在厂长领导下，组织、协调技术和技术管理工作并督促、检查、落实；

f）组织新产品评审及检定工作，以及评审、检定遗留问题的解决；

g）组织宣贯和执行国家标准、行业标准、企业标准等有关标准，督促检查各部门标准化工作的贯彻执行；

h）组织制定和修订企业标准，产品及零部件接收标准，负责对产品图样及各种工艺图样、工艺文件的标准化审查；

1.7供应销售科职责：

a）负责一般供应方的选择确定和重要供应方的选择，递送评定批准；

b）负责按技术要求，组织采购；

c）负责对供应方进行供货业绩的记录和考核；

d）负责对要货信息的识别和判定；

e）负责对使用者、客户对产品的反馈意见进行调查了解。

f）负责仓库储存环境的控制，和仓储原料、物资、成品的控制；

g）组织资金回拢。

附：

质量保证体系组织结构图

质量保证体系组织结构图

2.资源

2.1生产设备：

企业必须具备满足生产技术要求的生产设备。

并对其进行有效控制，以保证生产设备满足生产技术要求。

2.1.1申购：

生产科提出申请，经厂长批准后，由厂长组织采购。

2.1.2验收：

设备采购到厂后，由生产科会同使用单位共同验收。

验收合格后登记入设备台帐，生产科保管附件及所附技术资料；验收不合格由采购人与设备供应商联系解决。

2.1.3保养：

主要生产设备应登记入设备台帐，并于每年初作好维护保养计划，由生产科设备组定期维护保养，并形成记录。

2.1.4维修：

生产设备的故障应及时得到维修，并形成记录。

维修完成后，应由生产科会同使用单位共同验收。

2.1.5报废（或封存）：

设备报废或封存应得到厂长批准，撤出生产现场或作好牢固明显标识；封存设备重新启用前，应进行全面维护，并由生产科会同使用单位共同验收。

2.1.6具体见《生产设备控制程序》

2.2检测设备：

企业必须具备满足检测要求的检测设备。

其各项检测能力必须达到规定的要求。

2.2.1申购：

技质科提出申请，经厂长批准后，由厂长组织采购。

2.2.2验收：

设备采购到厂后，由技质科组织人员进行验收。

验收合格后登记入检验试验仪器设备台帐，技质科保管附件及所附技术资料；验收不合格由采购人与设备供应商联系解决。

2.2.3校准或检定：

用于确定产品符合性的检验试验设备应按规定的周期送国家授权部门进行校准或检定。

2.2.4运行检查：

在检定期间，应进行运行检查，以保证满足检测要求。

2.2.5报废（或封存）：

设备报废或封存应得到厂长批准，撤出生产现场或作好牢固明显标识；封存设备重新启用前，应进行全面维护，并送国家相关部门检定。

2.2.6具体见《检验试验仪器设备控制程序》。

2.3人员资历：

企业必须确保从事对产品质量有影响工作的人员具备适宜的能力。

2.3.1能力需要：

由各部门主管识别各工作岗位的人员能力需要，向办公室提出培训申请；

2.3.2培训：

培训申请经厂长批准后，由办公室组织师资，安排培训。

2.3.3工作考核：

在日常工作中，应对工作人员对岗位技能的掌握程度进行不定期检查考核。

2.3.4具体见《人力资源控制程序》。

2.4生产环境：

企业必须确保产品生产、检验、试验、储存的环境符合要求。

2.4.1电气安全：

生产和仓储现场的各类电气设施，应作好适宜的防护；

2.4.2消防安全：

生产和仓储现场应作好各类消防防护工作，并配备一定消防设施；

2.4.3环保安全：

在生产和仓储现场、产品的材料选用，包装等环节应注意产品的环保安全；

2.4.4整洁定置：

生产和仓储现场应清洁、整齐；

2.4.5监督检查：

办公室应对作业环境进行不定期监督检查，对严重不符合事件应有一定的处罚。

3.支持性文件

Q/CX-08《生产设备控制程序》

Q/CX-12《检验试验仪器设备控制程序》

Q/CX-04《人力资源控制程序》

Q/CX-13《不合格品控制程序》

Q/CX-16《产品变更控制程序》

二．文件和记录

1.总要求：

1.1按照《强制性产品认证：

工厂质量保证能力——要求》标准，建立文件化的质量管理体系。

1.2质量管理体系文件应包括：

a．质量手册

b．《强制性产品认证：

工厂质量保证能力——要求》标准所要求的程序文件；

c．认证产品的质量计划；

d．《强制性产品认证：

工厂质量保证能力——要求》标准所要求的质量记录；

e．为确保本厂质量体系有效策划、运作、和控制所需的其他文件；

质量计划应对产品设计目标、实现过程、检测及有关资源，以及获证后对获证产品的变更、标志的使用管理、产品的设计标准或规范等作出规定。

程序文件应包括《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》所要求形成程序的文件，并包括为确保耦合器产品质量的相关过程的有效运作和控制的其他文件。

1.3附《程序文件清单》。

2.文件控制：

2.1文件的批准发布：

本质量手册由质量负责人组织编写，质量负责人审核，厂长批准；其他支持性文件由质量负责人组织各部门编写，质量负责人审核，厂长批准。

2.2文件的修订更改和作废：

文件的修订更改，原则上由原编制人提出，原审核人审核，厂长批准。

也可由质量负责人提出讨论修改。

修订应形成记录，并作好修订状态标识。

文件的作废应由厂长批准。

2.3文件的发放和作废回收：

文件批准发布后，由办公室统一印制分发，作好分发记录。

文件更改后的作废页和失效文件应按分发记录及时收回。

2.4具体见《文件和资料控制程序》。

3.质量记录控制：

3.1质量记录的标识：

质量记录应以所附属的程序文件的代号和顺序号作为质量记录的编号，记录本身应加置顺序号以示分别。

3.2质量记录的贮存和保管：

质量记录由各使用部门按月度装订，自主保管，于每年终上交办公室统一保管，质量记录保存环境应清洁、干燥，保持记录的整洁、清晰。

3.3质量记录的调阅：

本厂内部职能部门间调阅质量记录，只须双方部门主管沟通同意即可，外部人员调阅质量记录应由质量负责人书面批准或陪同。

3.4质量记录的处理：

质量记录应设置保存年限，在保存期限内的质量记录由办公室妥善保管，不得遗失、损毁；超过保存年限的质量记录由办公室报质量负责人批准后销毁。

3.5具体见《质量记录控制程序》。

4.支持性文件：

Q/CX-01《认证标志的保管和使用控制程序》

Q/CX-02《文件和资料控制程序》

Q/CX-03《质量记录控制程序》

三．采购和进货检验

1.供应商的控制：

1.1供应商的分类：

产品零部件按对整机的质量影响分为重要和一般供方，提供关键零部件和原材料的供应商为重要供方，应按以下程序控制；一般供应方可不必按本程序要求控制。

1.2供应商的选择：

供应销售科负责收集可提供所需零部件的，市场信誉度较好的生产厂家提交评定。

1.3供应商的评定：

技质科、生产科、供销科组成联合评定小组，对供应商的质量保证能力和生产能力进行调查，联合评定其是否符合要求，并报厂长批准，形成合格供应商名录。

供应商在以下某一情况下，可免于工厂调查：

所供产品通过CCC产品认证，通过ISO9001质量管理体系认证，市场信誉度良好、产品质量可信、规模巨大的大型企业。

另，在原材料采购方面，本厂应以生产厂家为本厂供方，要求经销点提供质量证明文件，定生产厂家和牌号采购。

（可不签定供货协议）

外协件供应方评定合格为合格供应商后，应与之签订供货协议，明确所供材料、零部件的范围和技术要求、检验标准。

并按后续的采购计划通知其供货。

要求供方承担检验义务或提供质量证明材料的，应在供货协议中说明。

1.4供应商的日常管理：

本厂应记录供应商每次供货的质量、交货期等信息，每年度进行考核评定，不符合规定之要求，应取消其合格供应商资格。

1.5具体见《供应商控制程序》。

2.关键元器件和材料的检验/验证：

2.1关键元器件的检验：

技质科应制定关键元器件的检验验证标准，包括检验项目、技术要求、检验方法、抽样规定、合格判定等内容。

每一批关键元器件采购进厂，由供销科通知技质科按检验标准实施检验，检验合格方允许入库。

检验不合格产品退货或于不合格品区暂置，具体按《不合格品控制程序》执行。

2.2关键元器件的验证：

对于某一类元器件，可将我方技术要求、接收标准在供货协议中与供应商达成一致，由供应商或生产厂商承担检验义务。

每一批产品采购到厂，供销科负责通知技质科验证供应商所提供之质量证明材料，确认有效即可入库。

供应商提供虚假质量证明文件，当取消其合格供应方资格。

2.2材料的验证：

所需原材料，可将我方技术要求、接收标准在供货协议中与供应商达成一致，由供应商或生产厂商承担检验义务。

每一批原材料采购到厂，供销科负责通知技质科验证供应商所提供之质量证明材料，确认有效即可入库。

供应商提供虚假质量证明文件，当取消其合格供应方资格。

2.3定期确认检验：

对关键元器件，应在适当阶段进行确认检验，必要时可委托国家授权检测部门进行检验。

该确认检验可要求供方承担，向本厂提供型检报告即可。

或由本厂送样，供方负责检测费用。

2.3.1关键元器件的确认检验时机：

该关键元器件产生重大或批量质量问题；

供方工艺或结构等因素发生变化；

变换供应方。

2.4具体见《进货检验控制程序》

《确认检验控制程序》

3.支持性文件：

Q/CX-05《供应商控制程序》

Q/CX-06《进货检验控制程序》

Q/CX-11《确认检验控制程序》

XH/ZJ-01《关键元器件及材料检验验证规定》

XH/ZJ-04《关键元器件及材料定期确认检验规定》

XH/ZJ-05《产品定期确认检验规定》

四.生产过程控制和过程检验

1.工序控制：

生产科应对产品实现的各工序对产品质量形成的影响度进行识别，确定一般工序和关键工序。

一般工序的控制：

凭借一般劳动技能和普通工夹具即能达到加工技术要求的，且对产品质量的形成无重要影响的工序。

一般不做特殊控制。

重要工序的控制：

对产品质量的形成起到重要影响的工序。

在温控器的生产过程中指装配工序。

应从以下几方面进行有效控制：

a）从事重要工序工作的职工需经专门的培训合格后方可上岗单独操作。

b）由生产科提供工艺文件，明确作业规程指导生产作业。

c）对生产设备进行定期维护检定，保证设备的状态，并制定设备安全操作规程以指导安全高效生产。

d）保证作业环境的整洁、安全，达到生产技术要求。

e）对工艺执行和设备状态进行连续监控。

2.作业环境控制：

结合温控器产品实现过程的特点，应保持作业环境的整洁和清洁、安全。

3.工艺控制：

由生产科对耦合器产品实现的重要工序制定工艺，组织培训，保证生产工人牢固掌握，并对工艺执行情况进行监督。

各重要工序作业人员应严格按工序作业指导书操作。

4.工装设备控制：

应建立对产生设备进行维护保养的制度，并保持有效实施；

应按生产设备控制程序进行管理，保证生产中使用的设备、工装模具的完好。

应对主要生产设备制订安全操作规程，组织培训，保证生产工人牢固掌握。

应结合过程检验进行首检、巡检、完工检，对设备运行状态和设备、工装、模具的完好进行确认。

5.具体见《生产过程控制程序》

6.过程检验：

过程检验包括操作人员按工艺操作规定要求对产品进行自检、互检，为监控设备运转情况、工模具完好性、工艺执行情况的首检、巡检、完工检，工序检验点。

自检、互检：

各工序操作人员，进行本工序操作前，应对上一工序流转下的产品，按工艺技术要求进行检验，符合要求在进行本道工序的作业；完成本工序作业流转至下道前，应对本工序完工品按工艺技术要求进行检验，符合要求再向下道传递。

首检、巡检、完工检：

（装配工序可除外）

a）首检：

重要工序工作前，应对最初的几件产品，交检验员按工艺技术要求进行检验，确认符合要求，才可开始批量生产；

b）巡检：

重要工序作业中，应由检验员按规定间隔，对设备运行状况、工艺执行状况进行连续监控；

c）完工检：

重要工序作业结束后，应由操作人员报告检验员对最后完成的几件工件进行检验确认，以验证设备和工模具的完好，以便下次使用；

工序检验点：

技质科应对重要工序设立工序检验点，以验证工序完工品的质量符合性。

技质科应对工序检验点制定检验标准，确定检验项目、检验方法、抽样判定等内容，由检验员实施检验，符合要求方可入库或转序。

6.支持性文件：

Q/CX-07《生产过程控制程序》

XH/GY（……）《工艺文件》

Q/CX-08《生产设备控制程序》

Q/CX-10《过程检验控制程序》

五.例行检验和确认检验

1.例行检验：

1.1技质科负责制定例行检验标准，确定例行检验的检验项目、检验内容、检验方法、和判定准则。

1.2技质科组织具备相应资格的人员负责例行检验；

1.3例行检验合格的产品可以使用认证标志，不合格产品不得使用认证标志或包装，应按不合格品控制程序进行处理，除非返工后达到标准要求，不得使用认证标志。

1.4保留例行检验记录和不合格品处理记录。

1.5具体见《例行检验控制程序》

1.6成品入库检验：

技质科负责制定成品入库检验标准，确定成品入库检验的检验项目、检验内容、检验方法、和判定准则，对入库成品进行抽样检测。

保存成品入库检验记录。

2.确认检验：

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

2.1确认检验的范围：

确认检验的范围包括成品和关键元器件；

2.2确认检验的频次：

确认检验一般为6各月一次，以下情况应适当增加确认检验的频次：

a）发生质量事故；

b）发生客户严重投诉；

c）产品关键元器件、工艺、结构发生变更；

d）产量超过1万台。

2.3确认检验的项目、内容、方法、抽样和判定：

由技质科制定确认检验标准，规定确认检验的项目、内容、方法、抽样和判定；确认检验标准不得低于国家相关标准。

适用时，可等同采用国标或行业标准。

关键元器件的确认检验标准要求，应告知供应方。

必要时，确认检验可委托国家相关检测单位进行。

出于其他目的进行的型式试验，亦可视为确认检验。

确认检验发现不合格现象，应按《不合格品控制程序》处理。

2.4保留例行检验记录和不合格品处理记录。

2.5具体见《确认检验控制程序》

3.支持性文件：

Q/CX-10《例行检验控制程序》

XY/ZJ03《例行检验卡》

Q/CX-11《确认检验控制程序》

Q/CX-13《不合格品控制程序》

六.检验试验仪器设备

1.总要求：

根据产品技术要求选择并配备适用的检测和试验设备，并具有所需的准确度和精度。

并根据本厂计量要求，配置精度高于工作器具的标准器作为检测器具的校准依据。

2.校准和检定：

按规定程序对检验器具进行定期检定，确保量值传递的准确性，当不存在上述基准时，用于校准的依据应形成文件。

规定校准检验、测量和试验设备的过程，其内容包括设备型号、唯一性标识、地点、校验周期、校验方法、验收准则，以及发现问题时应采取的措施。

检定后计量器具及时贴上标签。

保存检定记录。

发现检测设备未处于校准状态时，应立即检修，已检测过的产品应进行抽检或全数复检。

保证校准、检验、测量和试验有适宜的环境条件。

确保检验、测量和试验在搬运、防护和贮存期间，其准确度和适用性保持完好。

如果试验软件或比较标准（如试验硬件）用作检验手段时，在使用前应进行校验，证明其有能力验证产品的性能，并按规定周期加以复检。

品质部规定复检的内容和周期并保持记录。

3.检验试验仪器设备管理：

防止测量设备（包括试验软件和对比参照件），因调整不当而使其校准失效。

调整和校准统一由检验试验仪器设备管理人员进行，检验试验仪器设备管理人员需进行培训合格后方可上岗。

对主要检验试验仪器设备应制定安全操作规程，并组织培训，保证操作人员熟练掌握。

4.运行检查：

在检验试验仪器设备规定的检定周期之内，应针对主要检验试验仪器设备制订运行检定计划，按计划实施检验试验仪器设备的运行检验，以确保检验试验仪器设备时刻满足计量检测要求。

在运行检查中发现失准现象，应立刻停止该设备的使用，并逐批追查使用该设备进行测量的产品（包括出厂产品），直至失准之前。

对以上产品进行重新检定和处理。

5.具体见《检验试验仪器设备控制程序》

6.支持性文件：

Q/CX-12《检验试验仪器设备控制程序》

七.不合格品的控制

1.不合格品的处置：

1.1外协不合格品的处理：

外协零部件和原料检验或验证不合格，一律采取退货处理，不得降低接收标准。

作好标识，隔离存放，通知供应方取回退货。

并作好供应商供货业绩记录。

1.2生产过程中出现的不合格品的处理：

在生产过程中，正常出现的少量不合格品和不合格半成品，由检验员作判定后，并作出处置决定。

一般为报废或返工。

报废产品由检验员作好标记、隔离存放或放入指定工位箱；返工产品由操作者返工后，区别于生产线上的常规产品送检，按原检验标准验收，合格可流入生产线。

在生产过程中，非正常出现的批量不合格品，由检验员作不合格判定后，报技质科长，由技质科长作出处置决定。

一般为报废或返工。

报废产品由检验员作好标记、隔离存放；返工产品由操作者返工后，区别于生产线上的常规产品送检，按原检验标准验收，不得降低接收标准，并追踪该批产品至下一检验点。

该类现象应由技质科长追查不合格出现的原因，并制定纠正措施，防止类似情况的再度出现。

1.3例行检发现的不合格品的处理：

在例行检中，出现的一般项目不合格，由检验员作判定后，并作出处置决定。

一般为返工。

返工产品由操作者返工后，区别于生产线上的常规产品送检，按原检验标准验收，合格后，可作为合格品入库、出厂，使用认证标志。

在例行检中，正常重要关键项次不合格，由检验员作不合格判定后，报技质科长，由技质科长作出处置决定。

一般为报废或返工。

报废产品由检验员作好标记、隔离存放；返工产品由操作者返工后，区别于生产线上的常规产品送检，按原检验标准验收，不得降低接收标准。

合格后，可作为合格品入库、出厂，使用认证标志。

该类现象应由技质科长追查不合格出现的原因，并制定纠正措施，防止类似情况的再度出现。

1.4出厂产品出现不合格的处理：

产品出厂后，接到客户投诉产品不合格，应与客户妥善商定处理，该产品应尽量收回厂内，做仔细检查检定，确定产品不合格项目和成因，并抽查该同批产品以确定是个别还是批量性不合格。

并对应作出处理。

若确认为批量重要项目不合格，应召回该批产品。

应由技质科长追查不合格出现的原因，并制定纠正措施，防止类似情况的再度出现。

1.5确认检验出现不合格的处理：

在定期进行的确认检验中，发现不合格现象，可扩大抽样再行检验，若仍有不合格现象，则应暂停生产，对工艺设置和设计输出重新进行确认。

并由技质科长追查不合格出现的原因，并制定纠正措施，防止类似情况的再度出现。

2.不合格成因的处置：

在以下几种情况下，应积极查找导致不合格产生的原因，并制定纠正措施，防止类似情况的再度出现。

a）过程检验中发现批量不合格；

b）例行检中发现重大不合格；

c）出厂产品出现不合格投诉；