数控专业实训制度汇编文档格式.docx

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八、认真撰写实习报告、实习小结。

一、钳工操作室管理制度

1、学生上操作课，任课教师应提前一天填写实验通知单，送交实验管理员。

实验管理员按照课表安排做好准备工作，并在课前10分钟开门。

2、学生不能穿拖鞋、高跟鞋、背心、裙子进钳工操作室。

上课铃响时，任课教师组织学生排好队型，将学生安静、有序带到操作室。

3、学生进入操作室，须按指导教师规定的位置就位，认真填写实训记录，未经老师允许不得擅自离位。

4、实验操作前，学生要认真检查工、量、刀具是否正常，若有损坏及时向指导教师汇报，否则后果自负。

5、爱护实验设备和物品，对操作不当等人为因素造成的损失，由当事人按照学校有关规定进行赔偿。

6、每位学员必须在自己工位上练习，不得串位和拿别人的工具。

7、禁止将零食带到钳工操作室，禁止在产脚楼内高声喧哗和发生其他不文明行为，禁止乱丢垃圾和在墙上乱涂乱画，保持环境卫生。

8、指导教师必须自始自终在钳工操作室指导学生实训，负责操作室秩序和学生安全工作。

9、实训课结束后，教师必须做好课后整理工作，分派学生搞好卫生。

填写好实训课记录并与实验管理员做好交结工作后方可离开。

10、管理人员应经常检查设备，保持实训器材完好，并做好防火防盗工作。

二、钳工安全技术操作规程

1、一般要求

（1）钳工必须经过培训，熟练掌握本工种所管辖设备的“结构、性能、基本原理”，做到“会使用、会维护、会保养、会处理一般性故障”。

（2）钳工负责本工种所管辖设备日常安全设施的维护保养工作。

2、工作前的准备

（1）必须按规定，穿戴劳动保护用品。

（2）工作前清理好工作场地，工作台、零件、工具、材料摆放，整齐道路畅通。

3、安全操作

（1）使用锉刀、刮刀、手锤、台钳等工具前应仔细检查是否牢固可靠，有无损裂，不合格的不准使用。

（2）凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，以防止铁削飞出伤人。

使用手锤时禁止戴手套。

不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁削，以防伤害眼和手。

刮剔的工件不得有凸起凹出和毛刺。

（3）用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大（不准超过最大行程的2/3）。

夹持园件或精密工件时应用铜垫，以防工件坠落或损伤工件。

（4）钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作。

使用砂轮机按砂轮机的安全操作标准和行为规范进行。

（5）用汽油和挥发性易然品清洗工件，周围应严禁烟火及易然物品，油桶、油盘，回丝要集中堆放处理。

（6）使用扳手紧固螺丝时，应检查扳手和螺丝有无裂纹或损坏，在紧固时，不能用力过猛或用手锤敲打扳手，大扳手需要套管加力时，应该特别注意安全。

（7）使用手提砂轮前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否磨损，是否漏电，运转是否良好。

用后放置安全可靠处，防止砂轮片接触地面和其它物品。

（8）使用非安全电压的手电钻、手体砂轮时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上。

在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的砂轮片和钻头。

（9）使用手锯要防止锯条突然折断，造成割伤事故；

使用千斤顶要放平提稳，不顶托易滑地方以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥及必要安全措施，协调行动。

三、钳工工艺守则

1、台虎钳的使用

（1）使用台虎钳夹持工件已加工面时，需垫铜、铝等软材料的垫板；

夹持非铁金属或玻璃等工件时，则需加木板、橡胶垫等；

夹持圆形薄壁件需用V形或弧形垫块。

（2）夹紧工件时，不需用锤子敲打手柄。

2、錾削

（1）錾削时，錾刃应经常保持锋利，錾子楔角应根据被錾削的材料选择。

（2）錾削脆性材料时，应从两端向中间錾削。

3、锯削

（1）锯条安装的松紧程度要适当。

（2）工件的锯削部位，装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。

（3）锯削薄壁管件，必须选用细齿锯条，锯薄壁件，除选用细齿锯条外，薄板两侧必须加木板，而且在锯削时锯条相对工件的倾斜角应小于或等于45°

。

4、挫削

（1）根据工件材质选用锉刀：

非铁金属件应选用単齿纹锉刀；

钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。

（2）根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，选择锉刀。

（3）不得用一般锉刀锉削带有氧化皮的毛坯及工件淬火表面。

（4）锉刀不得沾油，若锉刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。

5、攻螺纹

（1）丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直度。

（2）攻螺纹时，应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。

（3）根据工件的材料合理选用润滑剂。

6、铰削

（1）手绞孔时用力要均衡，铰刀退出时必须正传不得反转。

（2）机铰孔见JB/T9168.5。

（3）在铰孔时应根据工件材料和孔的表面粗糙度要求，合理选用润滑剂。

7、刮削

（1）刮削显示剂一般用红丹油（铅丹油），稀释度要适当，使用时要涂得薄而均匀，显示剂要保持清洁，无灰尘杂质，不用时要盖严。

（2）注意平面刮削的操作要点。

（3）曲面刮削

①刮削圆孔时,一般应使用三角刮刀,刮削圆弧面时一般应使用蛇头刮刀或半圆弧刮刀。

②刮削轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦轴线成45°

夹叉刮削。

③刮削轴瓦时，靠近两端接触点数应比中间的点数多，圆周方向上，工作中受力的接触角部位的点应比其余部位的点密集。

8、研磨

（1）研磨前应根据工件材料及加工要求，选好磨料种类和粒度。

（2）研磨剂应保持清洁、无杂质，使用时应调的干稀合适，涂得薄而均匀。

（3）研磨工具的选择及要求

①粗研平面时，应用一般研磨平板，精研时用精研平板。

②研磨外圆柱面用的研磨套长度一般应是工件外径的1~2倍，孔径应工件外径大0.025~0.05MM。

③研磨圆柱孔用的研磨棒工作部分的长度一般应为被研磨孔长度的1.5倍左右，④研磨棒的直径应比被研磨孔小0.010~0.025MM左右。

⑤研磨圆锥面用的研磨棒（套）工作部分的长度应是工件研磨长度的1.5倍左右。

四、数控实训基地管理制度

1.实训教学是职业教育过程中强化实训环节的关键。

实训车间的规划、布置，应达到：

安全、整洁、美观、实用。

2.实训车间是实训教学场所，除相关管理人员、指导教师和上课学生外，任何人未经管理员允许，不得入内。

3.实训车间内的实训设备、工量器具、设施，未经管理员允许，不准随意挪动位置，不准私自拿出实训车间。

4.实训车间内消防设施及防盗系统，不得随意变动安放位置；

凡车间内各种电路、线路未经允许不得乱拉乱接；

杜绝各种人身、设备事故。

5.机床、设备、计算机、软件的使用说明书（复印件）及附件应妥善保存，不得擅自外传，不得遗失。

6.实训车间内的机床、设备、计算机等物资变动，必须按规定程序办理相应的手续。

7.实训车间内设备、工量器具及设施等要严加维护和保管，人为损坏或丢失的应追究当事人的责任并按规定赔偿。

8.用车间内的机床、设备、计算机、软件等进行非规定教学以外的活动，必须经实训基地主任批准，并办理相应的手续。

9.进入实训车间，衣着要符合安全要求，严禁穿拖鞋、背心等进入实训车间，学生要遵守“十要、十不准”课堂守则。

10.实训车间内，学生要按照指导教师的指导进行操作。

不得大声喧哗，随意走动。

有问题可向指导教师说明。

不得随意私自设置实训内容，如果不听指挥或违规操作而损坏设备设施者，除赔偿经济损失外，还要依据相关规定处理，指导教师要指导学生在使用实训耗材时一定要注意节约，不得浪费。

11.实训结束后，做好教学设备、工量器具等的归位工作。

学生要认真填写实训报告及作业，指导老师验收签名。

搞好卫生，做好“五关”：

关机（气）、关灯、关扇、关窗、关门，拉下电源总闸，管理员检查后方可离开。

五、数控车床安全操作规程

1、操作者应根据机床“使用说明书”的要求，熟悉本机床的基本性能和一般结构，禁止超性能使用。

2、开机前，操作者必须清理好现场。

机床导轨、机床防护罩顶部不允许放置工具、工件及其他杂物。

上述物品必须放在指定的工位器具上。

3、开机前，操作者应按机床使用说明书规定给相关部位加油，并检查油标、油量、是否畅通有油。

4、机床开机时应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。

机床运行应遵循先低速、中速、再高速的运行原则，其中低、中速运行时间不得少于2~3分钟。

当确定无异常情况后，方能开始工作。

5、操作机床必须遵循数控车床加工工艺守则。

6、严禁在卡盘上、顶尖间敲打、校直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后，方可进行下步工作。

7、操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。

8、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。

9、机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确定无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。

10、机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失应赔偿。

11、操作完毕后应清扫机床，保持清洁，将拖板和顶尖座移至床尾位置，并切断机床电源。

六、数控车床工艺守则

1、工件的安装

（1）主轴锥孔与尾架套筒锥孔在未擦拭干净之前，不得插入任何工具。

（2）在顶尖间加工精密轴类零件时，必须用试切实物来找出尾架与主轴的同心度，也可用检验棒测出。

（3）用卡盘装夹工件，当悬臂长与直径比超过五倍时，另一端应用顶尖顶住。

2、工艺和操作

（1）粗车外圆时，车刀的刀尖一般应比轴的中心线稍高一些。

（2）精车外圆时刀尖应和中心线等高或稍高，但不允许低于中心线。

（3）对于用中心孔定位的零件，装夹时必须将顶尖孔擦拭干净。

采用死顶尖时，必须涂以润滑脂或润滑油。

（4）钻实心孔时，端面必须精车，并先用中心钻钻引孔；

钻深孔时必须用短钻头顶钻或精镗一个导向孔。

（5）钻削铸锻件又有毛坯孔的零件时，应先粗镗一刀。

（6）精镗孔时，刀具未退出工件前，不得停车。

（7）精镗刀的安装刀尖应与工件中心线等高或高于中心线，镗杆的伸出长度约等于孔深加上10~12毫米。

（8）工件转动时，才允许进刀或退刀，进刀或退刀停止时，才能停止主轴的转动；

去除刀具的切削后，方可退刀。

（9）在切削中，当机床突然停止时，不可倒转工件，应及时切断电源，先松开刀具后端的压紧螺钉，再松开前端压紧螺钉，然后取下刀具。

（10）夹持已经精加工的表面时，必须要加衬垫或紫铜皮之类物件，以防止损坏加工面。

（11）装卸卡盘及较重零件时，导轨面上必须衬垫木板。

3、工具和安全

（1）车螺纹后，不得开车用砂布、棉布去擦拭，防止拉伤手指。

（2）使用量具、塞规，不得用榔头敲打，应用手轻轻塞进或取出。

（3）使用螺纹量规时，不得开车旋转，防止伤人。

七、数控铣床/加工中心安全操作规程

1、操作者应根据机床“使用说明书”的要求，熟悉本机床的一般性能和结构，禁止超性能使用。

2、开机前，操作者必须清理好现场，机床工作台面上、机床防护罩顶部不允许放置工具、工件及其他杂物，上述物品必须放在指定的工位器具上。

机床工作台运行区域内不允许有障碍物。

5、操作者必须遵循数控铣床/加工中心加工工艺守则。

6、铣刀和工件必须夹紧，自动换刀时，为防止刀柄脱落，必须确定刀具和刀柄已经夹紧，方可进行下步工作。

7、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。

8、机床开始加工之前，必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确定无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。

9、操作者在更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。

10、在切削过程中，刀具未退出工件时，不准停车。

主轴停止转动前，必须先停止进刀。

11、机床附件和刀具、量具应妥善保管，保持完整与良好，丢失应赔偿。

12、操作完毕后，应清扫机床，保持清洁，将工作台移至中间位置并切断电源。

八、数控铣床/加工中心工艺守则

1、刀具的安装

（1）安装前要检查铣刀的磨损情况，发现有缺陷的铣刀，应及时更换。

（2）安装前应把心轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物，而影响刀具安装的准确性。

（3）装卸铣刀时，不可用手锤任意敲打。

（4）主轴的旋转方向应与铣刀刀刃的螺旋方向相适应，以免损坏刀具，同时应使切削力趋向固定钳口或固定元件。

（5）铣刀安装好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。

（6）刀具卸下后，应放在指定地点。

（7）安装铣刀、刀杆时，不得靠冲击和与机床某部位相撞来装卸。

（8）为了提高切削系统的刚度，铣刀在主轴上的伸出长度应尽量短，支架应尽量接近铣刀。

2、工作的安装

（1）安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。

（2）安装工件时，应按划线找正，或用百分表等对基准面进行找准。

（3）夹压已加工面时，应加垫紫铜皮，以防止工件夹压面被夹坏。

3、使用平口钳安装时的要求

（1）安装平口钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向或横向平行或垂直。

工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。

（2）安装工件时，工件位置要适当，不要靠一端，如工件太长时，可用两个平口钳装夹，以提高铣削时稳定性。

（3）工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，装夹后应检查垫铁，不得松动。

4、铣削中防止崩边的措施

（1）提高刀具的锋利程度和光洁度。

（2）降低切削深度及进给量。

5、提高平面精铣光洁度的措施。

（1）保持刀尖的锋利程度。

（2）端铣刀低齿应研磨至Ra=0.8mm以下。

（3）采用不产生切削瘤的切削速度（很高或很低的切削速度）。

（4）选用较小的切削深度和进给量。

（5）正确选择工作台的进给方向，防止工作台振动。

6、切削用量的选择

（1）选择切削用量时，应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工作材料等因素，合理地选择切削用量；

（2）粗铣时，应保持刀具具有一定的耐用度、铣床-夹具-刀具系统刚度足够的情况下，尽量提高生产率。

严禁超负荷切削，切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选得大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度；

（3）精铣时，为了保证工件的表面光洁度，尽可能增加切削速度，适当减少进给量，切削深度可根据加工余量和零件技术条件的要求而定。

九、数控线切割机安全操作规程

1、操作者必须熟悉本设备结构性能，传动原理以及控制程序，经考试合格取得操作证后方可独立操作。

2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。

3、操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和维护设备的“四项要求”的规定。

4、操作者要随时按照“巡回检查内容”的要求对设备进行检查。

5、严格按照设备用油要求进行加油，做到润滑“五定”（定时、定点、定量、定质、定人）。

6、严禁超负荷、超规范使用设备。

7、启动走丝电机，先慢后快，各档进行试转，检查换向开关是否可靠，并检查继丝保护、总电源停止是否可靠。

8、工作台纵横向自动移动时，检查输入信号数值与移动方向数值是否相应。

9、划线图板的毛玻璃板上涂以快干有色液，置划线于适当位置，开启图板照明灯，可检查划线图板图形是否与实际程序图形相符。

10、设备开动时，严禁操作者离开岗位或托人代管。

11、禁止同时触摸工作台（工件）和钼丝，以防触电。

12、禁止触摸高速移动中的钼丝，以防割伤。

13、装卸和测量工件时，应选用安全可靠的方法，同时工作中应保证工件装卡牢固。

14、应经常检查、更换冷却过滤棉以保证冷却液清洁，并定期更换冷却液。

15、工作中发生不正常现象或故障时，应立即停机排除，或通知维修人员检修。

当设备发生事故时，应保护好事故现场，并立即报告设备科或公司主管部门。

16、下班前15分钟，应停机清扫设备，清扫部位按照“设备巡回检查内容”的有关规定进行。

17、操作者要认真作好运行、保养记录，倒班设备操作者要按交接班制度进行交班。

十、数控线切割机床巡回检查

1、卷丝筒

（1）卷丝筒拖板尽量保持移动平稳；

（2）不能随意乱拆卷丝筒，以免产生径向跳动；

2、床身与滑轨

（1）床面清洁有油、无刻痕；

（2）各滑轨面清洁有油、无刻痕；

3、操作部分

（1）各手柄完整无缺；

（2）手柄操作灵活，定位可靠；

4、润滑系统

（1）油箱油量达到油标；

（2）油孔清洁有油；

（3）油泵工作正常，油路畅通；

5、冷却系统

（1）泵体及管路紧固完好，无渗漏；

（2）冷却液不变质；

（3）冷却液箱内无杂物。

6、电气部分

（1）各部开关灵敏正确；

（2）外部线路固定完整，绝缘可靠；

（3）电机清洁，运转正常。

7、安全装置

（1）各防护罩固定完整齐全；

（2）各开关、挡铁、机械互锁装置灵敏可靠；

8、设备附件

附件完整清洁，摆放合理整齐

9、其它部分

（1）随机所配资料齐全；

（2）设备表面清洁，无掉漆现象。

十一、普通车床安全操作规程

1、安全操作基本注意事项　　

（1）操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。

必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼；

（2）车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行2-3分钟，检查机床运转是否正常。

2、工作前的准备工作　　

（l）机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常（润滑油是否充足，冷却液是否充足），如机床长时间未开动，先采用手动方式向各部分供油润滑；

（2）使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；

（3）调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；

（4）大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险；

（5）检查卡盘夹紧工作的状态；

（6）装卸卡盘和重工件时,导轨上面要垫好木板或胶皮。

3、工作过程中的安全注意事项　　

（1）机床运转时，严禁戴手套操作；

严禁用手触摸机床的旋转部分，严禁在车床运转中隔着车床传送物件。

装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。

清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。

（2）机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；

用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

（3）加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。

（4）加工切削时，停车时应将刀退出。

切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人；

伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。

（5）高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

（6）机床运转时，操作者不能离开机床，发观机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查修理。

当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。

（7）工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。

（8）车床运转不正常、有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导老师。

4、工作完成后的注意事项　　

（l）清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。

（2）注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。

（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。

（4）依次关掉机床的电源和总电源。

（5）打扫现场卫生，填写设备使用记录。

5、开车前的检查

（1）根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。

（2）检查各部电气设施、手柄、传动部位、防护、限位装置齐全、可靠、灵活。

（3）各档应在零位，皮带松紧应符合要求。

（4）床面上准直接存放金属物件，以免损坏床面。

（5）被加工的工件无泥砂，防止泥砂掉入拖板内磨坏导轨。

（6）未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。

6、操作程序

（1）上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。

（2）调整交换齿轮架、调挂轮时，必须切断电源，调好后所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。

（3）装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。

（4）机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧。

（5）工件、刀具、夹具必须装卡牢固，浮动力具必须将引刀部份伸入工件，方可启动机床。

（6）使用中心架或跟刀架时，必须调好中心，并有良好的润滑和支承触面。

（7）加工长料时，主轴后面伸出的部份上宜过大，若过长应装上托料架，并挂危险标记。

（8）进刀时，刀要缓慢接近工件，避免碰击；

拖板来回的速度要均匀。

换刀时，刀具与工件必须保持适当距离。

（9）切削车刀必须紧固，车刀伸出长段一般上超过刀厚度的2.5mm。

（10）加工偏心件时，必须有适当的配重，使卡盘重心平衡，车速要适当。

（11）卡盘卡超出机身以外的工件，必须有防护措施。

（12）对刀调整必须缓慢，当刀尖离工件加工部位40～60毫米时，应改用手动或工作进给，上准快速进给直接吃刀。

（13）用锉刀打光工件时，应将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后。

表面有键槽、方孔的工件禁止用锉刀加工。

（14）用砂布打光工件的同时，操作者按上述规定的姿势，两手拉着砂布两头进行打光。

禁止用手指夹持砂布打磨内孔。

（15）自动走刀时，应将小刀架调到与