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（3）破碎锤破碎岩体时必须严格按照坡比进行破碎，不允许出现亏坡或坡比过大的情况出现，第一级施工平台上的岩层破到位并采用挖机将坡面修正平整后，然后进行下一施工平台岩体的破碎施工。
（4）破碎锤破碎时挖机配合，清除破碎岩体，并将已破碎的岩体装车，运输车辆采用自卸车，运至指定地点，直至该段路基坡面成型并且路基标高达到设计要求。
机械设备配置计划表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
液压岩石破碎锤
HM960
台
4
2
挖掘机
小松210
6
3
卡特330
自卸车
20t
辆
16
四、爆破施工
天然气管道允许爆破振速度为10cm/s。
距离天然气管道大于20m才能采用控制爆破，小于200m的管段开挖，应采取分级放坡开挖，自上而下开挖，土方和软石以机械开挖为主，人工配合挖掘机开挖。
对于主体开挖采用多排孔微差爆破。
进行爆破操作时，在天然气管道处安放爆破振动电子仪器监测设备进行监测。
4.1、单次爆破用量计算
按《油气管道并行敷设技术规范》Q/SY1358-2010中规定的到达已经投入运营的天然气管道安全振动速度不大于10cm/s：
单次最大允许爆破药量Qmax的计算
Qmax=R3×
（V3/a÷
K3/a）
由《油气管道并行敷设技术规范》Q/SY1358-2010表A.1得a取值1.3，K取值110，R取大于等于20m小于等于200m之间的值（距管道20m范围内用机械破碎开挖）。
R=20m时，Qmax=8000×
0.0039=31.42kg。
R=30m时，Qmax=27000×
0.0039=105.3kg。
R=40m时，Qmax=64000×
0.0039=249.6kg。
R=50m时，Qmax=125000×
0.0039=487.5kg。
R=63.53m时，Qmax=256411×
0.0039=1000kg。
根据计算可知，距离在20m～63.53m范围内要严格控制药量，距离超过63.53m时一次性用药量才能大于1000kg。
此为经验公式计算所得安全距离，根据现场实际，为保证安全，必须按照上述措施加大对附近石油管道房屋建筑的防护力度。
4.2、爆破方案综述
爆破综述
距离
最大药量
爆破方案
20～30m
31.42～105.3
kg
浅孔、弱爆破、加覆盖
30～63.5m
105.4～1000
中深孔、严格控制药量、防飞石
63.5～200m
＞1000
常规爆破基础上适当控制药量、防飞石、检测振动波
4.3、爆破参数的选择
4.3.1、炮孔直径的选取
根据实际现有钻孔设备，采用英格索兰潜孔钻机，炮孔直径d取100mm。
4.3.2、孔间距a的选取
（1）、光爆孔的孔间距a1的选取
光爆孔孔间距a一般由炮孔直径d控制的。
由经验公式a＝（8~12）d，可知：
a1＝1m～1.2m，取a1＝1m
（2）、主炮孔孔间距a2的选取
由公式a=mw可计算出孔间距
其中：
m—线性尺寸，m;
w—最小抵抗线，m;
根据实际情况，m=1,w=1.5则a2=1.5m
4.3.3、主炮孔排间距b的选取
（1）、排间距b的选取
由经验公式b=（0.8～1）w,可计算出排间距
w—最小抵抗线,m;
w=1.5m,则b=1.2m～1.5m,取b=1.3m。
4.3.4、主炮孔超钻深度h的选取
主炮孔超钻深度值可依底盘抵抗线确定。
由经验公式h=（0.15～0.35）w可计算出超深值。
其中：
w—底盘抵抗线,m
w=1.5m,则h2=0.225m～0.525m
在强风化岩层，取h2=0.25m;
在弱风化岩层，取h2=0.5m。
4.3.5、钻眼深度L的确定
由公式L＝l1+l2+h＝H+h可计算出眼深
L—孔深，m
l1—充填长，m
l2—装药长，m
h—超钻深度，m
H—台阶高度，m
4.3.6、装药量的计算
（1）、光爆孔线装药量Q线的计算
由经验公式：
Q线＝0.127〔σ压〕0.5〔a〕0.84〔d/2〕0.24可计算出线装药量。
Q线—线装药密度，Kg/m；
σ压—岩石的极限抗压强度，Mpa；
a—孔间距，m；
b—炮眼直径，m；
从地质勘探设计资料查得：
岩石主要为石灰岩，一般石灰岩σ压值为：
最小值为32.1Mpa，最大值为98Mpa；
a＝1m；
d＝0.1m
则计算出Q线＝0.291kg/m～0.508kg/m
取Q线＝0.50kg/m
孔底增加药量Q1线一般取1.1㎏/m,增加药量长度一般取1m为宜。
（2）、主炮孔单孔药量的确定
由公式Q＝q*a*W底*H可计算出单孔药量
q—单位炸药消耗量，kg/m3；
a—孔间距，m
W底—底盘抵抗线，m
由于采用松动爆破，在强风化岩层与弱风化岩层q值取值不同。
在强风化岩层，q值取0.4kg/m3～0.6kg/m3
在弱风化岩层，q值取0.6kg/m3～0.9kg/m3
q值可根据试爆结果，选取适当的数值。
4.3.7、炮孔堵塞长度l的确定
（1）、光爆孔堵塞长度l1的选取
一般情况下光爆孔堵塞长度为1.0m～2.0m，根据孔深取值。
（2）、主炮孔堵塞长度l2的选取
一般情况下主炮孔堵塞长度在2.0m～3.5m，根据孔深选取堵塞长度。
4.3.8、光爆孔不偶合系数§
的确定
一般情况下光爆孔不偶合系数§
值取2～4。
由于d=100mm,则药卷可选ф35的硝铵炸药。
计算出§
=100／35=2.86
4.1.8、装药结构示意图
1、光爆孔装药结构示意图：
采用不偶合间隔装药结构，见图一。
2、主炮孔装药结构示意图：
采用连续装药结构，见图二。
4.3.9、炮孔布置图和起爆网络示意图
1、炮孔平面布置图和起爆网络示意图：
采用孔内微差，孔外用导爆管连通连接，见下图。
2、炮孔布置立面图：
见下图。
3、所用非电导爆管雷管段数的确定
采用MG803-B型号非电导爆管雷管。
采用1段、3段、5段、7段、9段、11段、13段、15段、16段、17段、18段、19段、20段、21段、22段、23段。
4、各段之间微差时间为50ms，总时差为750ms。
采用控制爆破进行石方开挖，必要时联系相关单位提出保护措施，由业主、监理现场确认处理。
五、爆破施工安全防护控制措施
5.1、爆破飞石的控制措施
1、在满足工程要求情况下，尽量减少爆破作业指数，并选用最佳的最小抵抗线。
2、在设计前一定要摸清被爆介质的情况，详尽地掌握被爆体的各种有关资料，然后进行精心设计和施工。
注意避免将药包布置在软弱夹层里或基础的结合缝上，以防止从这些薄弱面处冲出飞石。
3、选择最佳的炸药类型，一般来说，采用低威力、低爆速的炸药对控制爆破飞石比较有利。
4、不耦合装药和反向起爆。
5、在浅孔爆破时，尽量少用或不用导爆索起爆系统。
实践证明，导爆索起爆系统使炮孔起爆的同步性增加，从而增大了同段起爆的爆破能量。
此外，它还容易破坏堵塞的炮眼，减弱堵塞作用，从而产生大量的飞石。
6、设计合理的起爆顺序和最佳的延期时间，以尽量减少爆破飞石。
7、装药前要认真复核孔距、排距、孔深和最小抵抗力线等，如有不符合要求的现象，应根据实测资料采取补救措施或修改装药量，严格禁止多装药。
做好炮孔的堵塞工作，严防堵塞物中夹杂碎石。
8、在控制爆破中，采用主动防护或被动防护措施加强对被爆体采取严密的覆盖，覆盖材料有草袋、钢丝网、帆布以及装土的袋子等。
9、因离房屋较近,进行二次破碎时，尽量采用机械破碎和静态膨胀破碎剂等方法破碎。
10、为爆区作业人员设置掩体。
11、加强个体防护。
作业时，必须严格执行安全规程，穿着整齐，并佩带安全帽。
12、爆源与被保护对象之间设置防护排架，挂钢丝网等以拦截飞石，以防飞石对房屋的破坏。
爆破飞石的控制验证：
爆破飞石飞散安全距离RF的计算
由经验公式RF=（40/2.54）d
RF——飞石飞散安全距离
d——深孔直径，（㎝）
由d=10㎝；
得出RF=157.5m
则最小安全距离去200米，离爆破点200m远进行警戒，中石化天然气管道埋深有1.5m左右，所以飞石对管道的影响不是很大，根据现场实际，为保证安全，控制爆破时必须用橡胶网进行覆盖，必须加大对附近房屋的防护力度。
5.2、爆破震动的控制措施
为了确保爆区周围建筑物的安全，必须将爆破地震的危害严格地控制在允许范围之内。
对此，主要采取以下方法控制爆破震动危害：
1、采用深孔控制爆破，合理布置爆破连接、起爆网路。
2、选用低威力、低爆速的炸药。
限制一次爆破的最大用药量。
选用适当的单位炸药消耗量。
3、选用适当的装药结构。
实践证明，装药结构对爆破地震效应有明显的影响，装药越分散，地震效应越小。
工程实践中，为降低爆破震动通常采用以下几种装药结构：
不耦合装药，在大爆破中采用铜室条形药包，空气间隔装药，孔底为空气垫层的装药结构。
4、采用微差爆破技术。
微差爆破以毫秒级的时间间隔分批起爆装药，大量的试验研究表明，在总装药量和其他爆破条件相同的情况下，微差爆破的振速比齐发爆破可降低40％～60％。
5、采用预裂爆破或开挖减振沟。
预裂爆破和开挖减振沟都是使地震波达到裂隙面或沟道时发生反射，以减少透射到被保护物的地震波能量。
6、调整爆破工程传爆方向，以改变与被保护物的方位关系。
7、充分利用地形地质条件，如河流、深沟、渠道、断层等，都有显著的隔震减震作用。
爆破振动控制验证：
《油气管道并行敷设技术规范》Q/SY1358-2010中规定的到达已经投入运营的天然气管道安全振动速度不大于10cm/s：
由《油气管道并行敷设技术规范》Q/SY1358-2010表A.1得a取值1.3，K取值110，R取20m（20m范围内用机械开挖）。
5.3、爆破空气冲击波控制措施
为确保人员和建筑物等的安全，在爆破作业时，必须对空气冲击波加以控制，使之低于他们允许的超压值。
如果作业条件不能满足爆破药量和安全距离的要求，可在爆源或保护对象附近构筑障碍物，以消除空气冲击波的强度。
控制空气冲击波的途径有四种：
防止产生强烈的冲击波；
冲击波产生后立即消弱；
在冲击波传播工程中进行消弱；
在条件允许的情况下，扩大空气冲击波的通道。
从装药能量的角度看，空气冲击波是炸药爆炸产生的一部分能量通过空气散失而成，所以空气冲击波的强度与爆破能量利用率有密切关系。
从爆破技术上讲，精心设计，精心施工，采用最优的爆破参数和爆破器材，减少一次爆破的起爆药量，微差爆破，良好的堵塞，反向起爆分散装药等，都是既能改善爆破效果，又能降低冲击波强度的有效措施。
在爆破区或保护物附近构筑堵波墙，可以在空气冲击波产生后或传播过程中加以消弱。
在空气冲击波形成的瞬间，利用少数反向布置的辅助药包或彼此反向布置的药包，也可消弱空气冲击波形成时的强度。
爆破空气冲击波的安全距离R1的计算
由公式R=KQ1/2可得
其中R——爆破空气冲击波的安全距离，（m）
K——与装药条件和破坏程度有关的系数；
对建筑物K=1～2；
一般K取1.3。
由于设计要求一次起爆药量不能超过500㎏。
则R1=1.3×
5001/2=29.1m。
六、检查验收标准
基坑开挖时需要进行验槽
6.1、检验内容
检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高；
检查基底地质情况和承载力是否与设计资料相符；
检查基底处理和排水情况是否符合本规范要求；
检查施工记录及有关试验资料等。
6.2、基坑开挖允许偏差与检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
基坑高程
+10，-20
每段基坑或长50m
5
用水准仪
纵横轴线
50
用经纬仪，纵横向各侧
基坑尺寸
不小于设计
用尺量，每边各计一点
基坑边坡
设计的5%
用坡度尺量
七、施工安全保证措施
7.1、安全生产目标
杜绝重大伤亡事故和任何轻伤事故。
切实执行国家省市有关安全施工规定和省双标化文件要求。
建立以项目经理为领导、安全员、施工员、操作班组兼职安全员组成的安全领导小组，进行施工作业全天候的巡检值日制度。
加强工人安全教育，定期召开安全生产会，牢固树立“安全第一”的思想。
健全各项安全规章制度，建立安全台帐，规范安全资料。
下达施工任务时必须随附安全技术交底。
全体参与施工的人员还应严格遵守各自专业的安全操作规程，与各班组签订安全生产责任状。
7.2、安全组织保障措施
7.2．1、安全保证体系
拟为本合同项目设立安全保证体系详见下页《安全保证体系框图》。
安全保证体系框图
7.2．2、安全管理组织机构
为了加强施工安全管理工作，项目经理部建立健全安全管理组织机构，项目经理部和施工队均成立安全管理领导小组，并建立安全施工生产责任制。
项目经理部设安全质量部，设安质部部长1名，专职安全员1名，负责全管段的安全工作；
各施工队设专职安全员1名，负责本队的施工安全工作；
各工班设兼职安全员1～2名，负责本工班施工现场的安全工作。
3、建立安全岗位责任制
项目经理部逐级签订安全生产包保责任状，把安全生产纳入承包考核内容。
建立健全各级人员安全岗位责任制，明确各自职责。
严格奖惩制度，对个别由于失职、牍职造成事故的责任人员要按有关规定给予严肃处理直至追究刑事责任。
4、抓好安全教育和检查
搞好安全法制教育和安全技术培训。
在开工前对全体参战人员进行《安全生产法》、《劳动法》及其他有关安全法律、法规进行学习教育，提高大家的安全意识；
同时对全体施工人员分专业、多层次的进行安全操作技术规程培训，使大家在施工过程中按照安全规程进行施工；
还要对担负重点项目和重要岗位的专业技术人员进行重点培训，坚持持证上岗。
抓好施工现场的安全教育，设立固定的安全宣传标语、安全揭示牌和安全警告标志。
建立施工安全准备工作验收制度。
每项工程开工前验收内容主要包括：
施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否符合技术和安全规定，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过培训，安全责任制是否建立，施工中可能发生的危险情况是否有预防措施等。
开展安全生产检查活动。
项目经理部每月组织一次安全检查，每季项目部和施工队联合组织一次安全大检查。
各队每周组织一次安全检查。
对重点工程的安全检查工作应加大力度和检查次数。
八、安全技术保证措施
8.1、施工安全措施
1）、挖土开始后在基坑四周设置防护栏杆，及安全警示标语和警示红灯，作业时有专人负责安全防护工作。
2）、基坑四周地面，在坑深一倍范围内地面荷载应有专人进行管理，不得随意放置机具和物料。
3）、基坑开挖时认真检查坑壁和支撑的可靠性，并在整个施工过程中定时进行信息化监测和检查，发现有不稳定情况，立刻采取支护和疏散措施，并及时向业主、监理汇报进行处理。
4）、进坑的动力及照明电线应使用电缆，在支撑或坑壁上要可靠地固定。
5）、坑内与坑外有联系的作业，必须设指挥人员，规定专用讯号，严格按指挥讯号进行作业。
6）、爆破时要用橡胶控制爆破网覆盖。
7）、夜间施工配备足够照明设施，并由专职安全员进行现场防护。
8.2、爆破施工安全措施
1）、爆破器材的管理
爆破器材由全标段统一集中管理，我标段建立爆破器材使用台帐，未使用完的炸药等器材及时送回仓库。
2）、爆破警戒区的确定
按《爆破安全规程》中的有关规定，爆破安全距离不得小于200米，并按计算的个别飞石安全距离布置警戒线。
3）、装药、堵塞和起爆
（1）爆破区边界和通道设岗哨和标志，爆破信号及解除信号及时、显著。
（2）炮孔竣工后，经过施工负责人员检验，合格后方能装药。
（3）起爆药包只准在爆破附近的安全地点进行。
（4）严禁烟火。
（5）装药、堵塞按设计要求操作，不准用块石压盖药包，并注意保护起爆线。
（6）从事爆破作业人员均经过专业培训，并取得爆破证书的专业人员，且经过某市公安机关培训，取得合格证书。
（7）装药、堵塞后，由专业人员连线，经过专职技术人员检验合格后，在爆破负责人统一指挥下，才准起爆。
（8）爆破后对爆破现场进行认真检查，发现瞎炮及时安全处理。
4）、瞎炮的预防及处理措施
（1）预防措施
储存的爆破材料除定期检查外，爆破前进行复查，选用合格的炸药和雷管。
购买、使用爆破材料时注意生产日期，有效保质期等，严禁使用过期的废旧火工品。
必须仔细进行装药、堵塞、联结工作，注意每一环节，防止出现卡孔、雷管与炸药分离及折断雷管脚线等问题。
管药联结时，雷管脚线不要过分拉紧，要保持一定的松驰度，雷管与雷管联结时反向联结，其图示如下：
（2）处理措施
产生瞎炮后立即封锁现场，组织施工人员针对装药时的具体情况，找出瞎爆原因，采取相应措施处理。
处理盲炮可采用二次爆破法、炸毁法及冲洗法等三种方法。
属于漏点火的拒爆药包，可再找出原来的导火索、导爆管或雷管脚线，经检查确认完好后，进行二次起爆；
对于不防水的硝铵炸药，可水冲洗孔中的炸药，使其失去爆炸能力；
对防水炸药的炮眼，可用掏出堵塞物，再装入起爆药包将其炸毁。
如果拒爆破眼周围岩石尚未发生松动破碎，可以在距爆眼30厘米处，钻一平行新眼，重新装药起爆，将拒爆眼炸毁。
5）、爆破时间及爆破信号
（1）爆破时间爆破时间统一安排，非爆破时段严禁施爆。
（2）爆破信号
爆破时必须同时发出声音和视觉信号，使危险区的人员都能清楚地听到和看到。
第一次信号——预告信号。
所有与爆破无关的人员立即撤离至警戒区外，并在警戒区处设置岗哨，禁止无关人员进入该区域。
第二次信号——确认人员全部撤离至危险区外，具备安全后，后能发出解除信号。
在未发出解除信号前，负责警戒的岗哨应坚守岗位，除爆破工作负责人批准的检查人员外，不准任何人进入危险区。
6）、安全防护
（1）、凡在50米范围内有通讯、电力线路及房屋设施的爆破地段，加强爆破体表面覆盖。
在斜坡地段，特别是半挖半填地段，低处有房屋建筑及其它需要保护的构筑物，加设防护棚栏防止滚石侵入，破坏在建建筑物。
（2）、设置专职防护人员，在实施爆破的时间内负责道路防护工作，爆破完成后及时清理路面残渣。
3、机械施工安全措施
1）、挖掘机操作人员安全技术
（1）、启动前检查工作装置、行走机构、各部分安全防护装置、及电气装置等。
（2）、作业时挖掘机应保持水平位置，必须等机身停稳后再挖土，当铲斗未离开工作面时，不得做回转、行走等行动，回转制动器，应使用回转制动器，不得用离合器反转制动。
（3）、装车时，铲斗尽量放底，不得碰撞汽车任何部位。
（4）、作业时，铲斗升降不可过猛，下降时不得碰撞车架或履带。
（5）、在作业或行走时，严禁靠近架空输电线路。
（6）、操作人员离开驾驶室，无论时间长短。
必须将铲斗落地。
（7）、作业后挖掘机应停放在坚实、平坦、安全的地方。
2）、推土机操作人员安全技术
（1）、堆土不得埋压构筑物和设施，如必须推土时，应和有关的人员协商，采取一定的保护措施方可施工。
（2）、堆土不得靠近变压器、民
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