洋山LNG施工组织设计Word文档下载推荐.docx

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（1）重伤以上人身伤亡事故为“零”；

（2）轻伤负伤率年千人负伤率3；

（3）重大机械设备事故为“零”；

（4）重大火灾事故为“零”；

（5）重大交通事故为0，一般交通事故（全责）不超过1起；

2.3环境指标环境指标

（1）废料排放污染事故为0；

（2）施工场界噪音符合GB12523-90标准要求；

（3）生活、生产污水排放符合GB8978-96标准要求；

（4）固体废料无组织排放为零，危险废料受控处置100%。

3、组织机构图4、新工艺、新技术、新设备的运用4.1DOKA模板体系4.1.2体系组成4.1.2模板吊运模板体系在地面拼装，用吊机运至使用部位，提升详见下图：

4.1.3提升顺序详见下图：

Sixthstep第六步4.1.4工作平台工作平台设有三层：

上平台，中平台，下平台。

1）上平台是主要的承重作业平台，其主要的作用如下：

a）撤除，安装模板。

b）埋锚筋及锥型套筒。

c）仓面作业，绑扎钢筋。

d）堆放钢筋，机具，设备。

设计时考虑到工作性质其总载荷为0.4吨，平均载荷为150kg/m2,为了安全起见，平台堆放物应加以控制，不得集中堆放。

2）中平台是用于模板的拆立，调整，其平均载荷为200kg/m2,总载荷为0.6吨。

3）下平台是用于混凝土面锥型套管筒孔的砂浆填补，套管回收及混凝土的保养，缺陷修补等。

平均载荷为100kg/m2。

4.2预应力工艺4.2.1概述预应力钢绞线采用符合BS5896标准17无涂层钢绞线，钢绞线直径D=15.7mm，松弛等级2级，强度等级1770N/mm2。

预应力钢绞线埋管采用外径102镀锌波纹管，每道预埋管中设计放置19根钢绞线。

采用后张锚具（适用于19S15.7），拟采用DSI锚具系列4.2.2主要设备、机具配置序号设备名称型号操作方式数量备注1穿束机电动、液压2台2穿心式千斤顶拟采用YCW-400电动、液压4台3高压油泵拟采用ZB-500电动、液压4台4混合式、拌和拟采用挤压泵电动遥控2台灌浆压力泵机4.2.3试验试验4.2.3.1现场摩擦系数试验正式张拉前应对有粘结钢绞线束进行孔道摩擦损失试验，根据试验实测数据确定孔道摩擦系数值，以便与设计取值相比较。

4.2.3.2孔道灌浆试验采用竖向金属套管做实体灌浆试验，采用标号不低于425号的普通硅酸盐水泥配置的水泥浆，掺入高效外加剂后，水泥浆的水灰比控制在0.350.40之间，搅拌后3h泌水率宜控制在2%，最大不得超过3%，水泥浆稠度控制在1418s。

试验浆体达到强度后切开不同部位套管，检查灌浆效果。

灌浆料应经过试配后确定最佳配合比。

4.2.3.3材料性能试验1）钢绞线拉力、延伸和弹性模量试验；

钢绞线力学性能试验按规范要求抽取6件试样，做抗拉、屈服、延伸、弹性模量试验均应符合设计标准及BS5896的要求。

2）穿心式千斤顶及电动油泵校验；

3）锚环、夹片硬度试验；

锚环及夹片的硬度应抽取总数的1%样品试验均应符合BS7777-3：

1993标准要求。

4）锚固件静荷载试验等。

4.2.4后张法预应力施工工艺4.2.4.1预应力施工工艺流程4.2.4.2主要施工方法A、预应力钢绞线孔道的留设1）后张法予应力钢绞线孔道必须在混凝土浇灌前设置。

2）竖向、环向孔道均采用外径为102mm的镀锌波纹管。

采用承插方式连接，即管端用扩孔机进行扩张，接口处再用塑料带封紧。

（见下图）3）竖向埋管本身具有一定刚度，在施工固定时只要在两头和当中用钢筋扎成井字形，固定在主钢筋上。

环向埋管埋设用12园钢焊成梯格，按弧度变化，沿筒体50cm一道布置，梯格与筒体主筋绑扎。

预埋管在结构施工中，两端孔洞和排气孔应严格封堵，严禁外露，防止异物和混凝土浆进入。

B、孔道冲洗、通球：

穿束前应对孔道进行冲洗、通孔，穿入特制孔道畅通器对孔道进行检查、通畅，C、钢绞线落料1）根据预应力施工图，确定每一区段预应力钢绞线长度。

编制预应力施工技术参数备料清单，经专人审核后，方可进行现场断料。

2）预应力钢绞线断料必须经过监理和总包单位按规定进行抽样复试检验合格后进行。

3）断料必须在平整、干净的场地上进行，防止钢绞线在断料过程中受到其它物质的清蚀。

4）钢绞线断料长度L=L1（孔道曲线/直线长度）+L2（工作长度）。

D、钢绞线穿束1）在罐壁上部砼达到100%设计强度后，即可开始穿索。

2）穿束前应搭设好穿束和张拉用工作平台，工作平台必须满足施工荷载300kg/m2的要求。

穿束完成后应做好钢绞线工作长度和端部的封闭保护，以防止水或其它杂质进入预应力孔道。

3）竖向孔道采用人工穿索，穿束前在顶部张拉端部安装张拉用工作锚环，然后通过顶部（扶壁柱、假设4只）上的工作平台将钢绞线逐根穿入锚环及孔道内，在留出张拉工作长度后安装工作夹片，锁定每根钢绞线。

如此进行待每个孔道19根钢绞线穿入锚环且全部工作夹片安装完成，则该孔道钢绞线穿索即告完成，可开始安装底部固定端锚具。

4）环向孔道采用机械穿索。

E、预应力筋张拉1）钢绞线张拉要求整体对称张拉，根据施工周期及张拉工艺要求，配备2套穿心式千斤顶（YCW-400）及电动高压油泵（ZB-500）同时张拉。

先完成竖向预应力钢绞线张拉，然后张拉环向预应力钢绞线。

对弯距较大、应力较集中处应先进行张拉。

2）张拉程序：

025%con050%con100%con（持荷2min）锚固卸载（con为张拉控制应力）3）张拉时必须做到孔道、锚环与千斤顶三对中，张拉过程应均匀。

张拉完毕后，应检查端部和其它部位是否有裂缝，并填写张拉记录。

张拉采用以张拉力为主，伸长值校验的方法。

F、孔道灌浆工艺1）后张法预应力孔道灌浆是保护预应力钢筋不受锈蚀，使预应力钢筋与结构连成一体的关键，环向曲线孔道灌浆施工技术要求较高，一般通过工艺性能试验，确定灌浆工艺。

2）孔道灌浆前应对张拉端锚具间隙进行封锚处理，用高强度等级砂浆封堵锚具夹片间的缝隙，待砂浆强度达到10MPa后方可进行灌浆。

灌浆前应对孔道进行冲洗、通球、湿润，如有积水应吹干。

3）灌浆浆体应在专用的搅拌机内拌制，采用组合式压浆泵，压浆应缓慢、均匀的进行。

对比较集中和邻近的孔道应先行连续完成压浆。

灌浆压力环向一般为0.40.7MPa，最大不应超过1MPa。

压浆应连续进行，待出浆口空气排完、满管出浆时封堵出浆口，保持压力（0.7MPa）2分钟后封堵进浆口。

竖向灌浆压力为0.71.8MPa，最大不应超过2MPa。

4）竖向孔道灌浆由底部压浆孔压入，由顶端的排气孔排气和排浆。

竖向孔道灌浆应采用二次补浆，浆体先由下部压入管内，上部出浆口特设高1.5m的浆体溢出空间，使上部泡沫及不实浆体充分排出。

机械灌浆后在上口用人工补浆，补浆前清理上部端口不密实浆体，反复灌入若干次，确保灌浆质量。

5）环向孔道灌浆由一端灌浆孔压入，另一端排气孔排气和排浆。

G、封锚保护：

预应力钢绞线在灌浆完成24小时后即可切割工作长度内多余的钢绞线，切割采用手提式切割机进行，露出锚具外的钢绞线长度不宜小于25mm。

最后用细石砼封闭，从而达到全封闭的目的。

4.2.5技术要求技术要求1）预应力钢绞线应依照BS5892）施加预应力的拉伸机经过校验并有记录。

3）罐壁混凝土的强度必须达到设计要求。

4）罐壁砼的几何尺寸、外观质量、预留孔道及埋件应经检查验收合格。

5）锚夹具、连接器应准备齐全，并经过检查验收。

6）灌浆用的水泥浆的配合比以及封端混凝土的配合比必须经试验确定。

7）张拉区操作平台应平整、通畅，张拉的两端必须有安全防护措施。

8）张拉前应进行技术交底，并应将预应力筋的张拉吨位与相应的压力表指针读数、钢筋计算伸长值写在牌上，并挂在明显位置处，以便操作时观察掌握。

9）钢绞线束应经常检查，不符合设计及规范要求的钢筋束严禁在在工程中使用。

钢绞线束应该被放在干净地面上，以保证其质量。

钢绞线束材料应该用高速的圆盘切割机或机械切料头机来裁切。

严禁使用火焰切割。

10）孔道灌浆应采用标号不低于425号的普通硅酸盐水泥配置的水泥浆，水泥浆的强度，应满足设计要求，且不应低于20N/mm2。

灌浆水泥浆水灰比一般为0.350.40，搅拌后3h泌水率宜控制在2%，最大不得超过3%，水泥浆稠度控制在1418s。

灌浆料可根据设计图纸要求掺加缓凝剂、引气剂、微膨胀剂。

11）灌浆时每一班做试块，标准养护28天，其抗压强度作为水泥浆强度质量评定的依据。

12）钢绞线张拉完成后按设计要求及时分批进行孔道灌浆。

灌浆后应加强养护，避免遭受震动。

5、工程进度计划基础工程2007年4月15日2007年7月28日筒身工程2007年6月21日2008年11月26日第一段筒身2007年6月21日2007年7月18日第二段筒身2007年7月19日2007年8月15日第三段筒身2007年8月16日2007年8月28日第四段筒身2007年8月29日2007年9月9日第五段筒身2007年9月10日2007年9月21日第六段筒身2007年9月22日2007年10月3日第七段筒身2007年10月4日2007年10月15日第八段筒身2007年10月16日2007年10月27日第九段筒身2007年10月29日2007年11月9日第十段筒身2007年11月10日2007年11月26日环梁2008年1月15日2008年3月12日预应力钢绞线工程2008年3月13日2008年5月10日穹顶2008年1月15日2008年3月22日临时孔洞封闭2008年8月1日2008年8月27日6、主要施工方案6.1基础底板基础底板6.1.1工程概况LNG储罐支承在天然地基上，底层为混凝土找平层，找平层上设计有100mm厚的垫层，垫层与找平层之间铺设3mm厚聚乙烯防水层。

基础底板直径84米，外环底板厚1.2米，混凝土强度C40；

基础内底板厚0.7米，混凝土强度C30。

6.1.2基础施工主要流程6.1.3基础开挖开挖采用1台小松PC-220挖掘机，土方运输采用翻斗车，碎土由人工配合清理及修平。

开挖由北端向南端进行，开挖至标高6.4m处。

（标高6.5m以上由挖土机开挖，下部大致100mm处采用人工开挖避免破坏下层土及超挖。

）挖出土方需运送至制定地点。

100mm人工修土应清理以去除松散土层。

在达到设计开挖深度前出现大体积岩石，不允许强行开挖，以免弱化现有岩层。

在开挖过程中，开挖场地边线及基础底部标高（设计标高；

CD6.4m）应由测量员进行监测，以保证开挖达到设计要求。

开挖致岩层面后及时进行地基验槽并及时做好日常的保护工作，防止尘土由于降雨进入施工场地造成环境恶化，以形成适合的地面。

在基坑内设置1m1m0.5m的集水井，井内水由抽水泵抽出。

6.1.4模板安装根据基础底板施工顺序，整个基础混凝土分六个区域浇灌。

基础侧面，采用木模板，模板采用外模周边的钢管硬支撑和12对拉螺栓相结合方式固定。

基础模板上口应平整，在混凝土浇注前，用水准仪复核并调整标高。

施工缝采用钢板网隔离。

基础模板安装示意图6.1.5钢筋施工进入现场的钢筋应具有出厂合格证和复试报告。

钢筋在制作场加工，运至现场按设计图纸进行绑扎，确保钢筋间距、位置、搭接长度正确。

绑扎搭接接头按设计要求及规范规定错开，绑扎搭接长度必须满足设计要求的搭接倍数，所有钢筋绑扎必须牢固。

钢筋保护层厚度必须满足设计要求，垫块必须垫在钢筋交叉点上，严禁木工支模时擅自取下保护层垫块。

基础上下层钢筋之间设置钢筋支撑。

上下层钢筋之间支撑示意图不得遗漏U形预应力钢套管、屋顶气顶提升导向索地脚螺栓及锚固条。

6.1.6测倾仪套管安装当与钢筋或地脚螺丝相碰时，可适当偏移50mm，套管的安装应伸出砼外墙，套管所有的末端应装上由供方提供的管盖，仅在测量时揭开，以防杂物落入堵塞套管。

6.1.7混凝土浇灌施工根据设计图纸，基础混凝土分六次浇注，底板环梁分两次浇灌（880m3+880m3），内底板分四次浇灌（690m3+700m3+700m3+690m3），施工缝采用钢板网隔离。

混凝土浇注前备足水泥、砂、石料，原料储备应满足两次混凝土浇灌需要，对机械设备进行检修保养，确保混凝土连续浇注。

基础混凝土浇灌示意图混凝土浇灌完一个区域（其表面用木蟹打毛并经过二次铁板紧面），立即在其表面覆盖土工织布，再在土工织布外覆盖一层塑料薄膜，进行蓄热保温保湿养护。

6.1.8基础表面平整度控制基础混凝土浇灌前，首先确保基础外侧模板上口齐平，其次基础平面方向每5m布置标高控制筋，标高控制筋固定在上、下底板钢筋上。

根据厂区高程控制点，用水准仪将标高引到标高控制筋上，并用红漆标识。

基础底板混凝土分区域浇灌过程中，用2m长铝质刮尺刮平混凝土，然后采用木蟹打毛，并用铁板多次紧面。

混凝土养护结束，复测基础面层标高，局部超标范围内用磨石子机磨平。

6.2墙体施工方案墙体施工方案6.2.1工程概况LNG储罐采用预应力钢筋混凝土外罐，罐壁外径56.4m，内径为56.8m，罐壁厚度0.8m。

单个储罐外壁模板面积约为：

10450m2，混凝土约4780m3，常温钢筋430t，低温钢筋335t。

6.2.2主要机械配置6.2.2.1主要起重设备储罐四周布置3台塔吊（ST70/27固定式1台，80m/t移动式2台），3台布料机（HG38，1台移动，2台固定）。

详见下图。

6.2.2.2模板体系筒身模板采用DOKA模板体系（详见下图），并利用配套的塔式起重机进行翻模施工。

DOKA模板体系示意图6.2.3墙体施工方案6.2.3.1施工流程6.2.3.2施工层的划分储罐墙板施工分为10个施工段，第一施工段h=0.3米，第二第九施工段均为h=3.475米，每施工段浇灌砼约555立方米。

砼第十施工段h=1.8米，浇灌砼约288立方米。

6.2.3.3主要施工方法A、模板1）DOKA模板体系先在地面上组装面板系统、支撑系统、工作平台，使其组成一榀完整的模板系统，面板涂刷脱模剂。

将卡环和受力螺栓与预埋的锥型套筒连接并紧固。

用塔吊将模板吊至混凝土墙边，挂到卡环上，装上安全销。

在第一块立模时应使用水平仪和铅垂线，以保证立模时面板水平和垂直。

模板悬挂好后，沿整个仓位拉一条直线，用调节杆调节模板的倾斜度，用垂直调节器进行竖向调节，同时可以调节水平机构进行前后微调，将模板校正对直。

模板安装完毕后，在混凝土浇灌前要进行质量验收。

2）储罐模板平面布置图B、钢筋加工、绑扎钢筋在钢筋场统一加工，用10t平板车运到现场，并按各规格分类堆放。

除D32与D32钢筋、D32与D25钢筋采用直螺纹套筒连接外，其余均采用绑扎连接。

筒身内壁采用低温高强度钢筋，外壁采用BS460钢筋。

C、埋件、预应力套管安装墙体侧面预埋铁件安装：

在模板上钻孔，用M4螺栓（根据预埋件大小可加大螺栓直径）通过扁铁将预埋件固定在模板上，预埋件与模板面应紧贴，在接触的位置贴PE胶条来止浆。

根据埋件设计的标高、位置，先把埋件临时固定在钢筋上，检查验收无误后，再固定牢固。

预埋件不与结构钢筋固定。

在混凝土浇灌前，最后再仔细核对、检查数量、位置及固定是否正确可靠。

埋件固定示意图顶面埋件安装：

应采用牢固的定位措施，如用角钢与埋件表面固定或采用短钢筋将埋件与箍筋、构造筋焊牢等方法。

当埋件尺寸大于150150时，应在埋件上开排气孔。

严禁将预埋件直接用锤击入已振实的混凝土中。

竖向预应力埋管本身具有一定刚度，施工过程中只要在两头和当中用钢筋扎成井字形，固定在主钢筋上即可。

环向预应力埋管埋设用12园钢焊成梯格，按弧度变化，沿筒体50cm一道布置，梯格与筒体主筋绑扎。

环向预应力埋管固定示意图D、混凝土浇筑采用三台布料机，采用分层浇筑法，混凝土每层分层厚度为500mm，初凝时间8小时。

混凝土浇筑时应均匀平均上升，严禁单边上升。

每500mm层的混凝土浇筑速度控制在11.5小时，每一段板墙的混凝土浇筑总时间控制在815小时内。

振动棒做到快插慢拔，并且插入下层混凝土的深度不小于50mm。

下层混凝土初凝前将被上层混凝土覆盖。

每个振动棒的服务范围将不得大于振动有效半径的1.5倍，振动时间大约在25秒，但不得过振，避免产生离析。

混凝土应充分振捣，确保其密实。

振捣过程严禁碰撞埋件、埋管。

E、混凝土表层处理所有的螺栓孔将被填补。

修补后，混凝土面层将被清理和平整。

F、混凝土养护concretecuring用养生液对筒壁进行养护。

在混凝土强度未到1.2N/mm2前，严禁上人作业。

6.3混凝土屋顶施工方案6.3.1工程概况储罐屋面由屋面环梁和穹顶组成。

屋面半径80m，屋面环梁部分高2m，混凝土强度C50，计874m3。

穹顶采用C30混凝土，沿环向分七次，由外向内环向浇灌，浇灌量分别为105m3、190m3、280m3、370m3、455m3、425m3、490m3。

穹顶混凝土厚度由外向内三个环形带中，厚度由796mm渐变为400mm，中间混凝土厚度均为400mm。

6.3.2屋面环梁和穹顶施工流程6.3.3屋面环梁施工屋面环梁外模板利用标准模板，内模板利用压缩环钢板作内模。

钢筋在地面上加工制作，垂直运输采用塔吊完成，钢筋的放置根据工程图纸进行。

伸入穹顶的钢筋将穿过折板式金属网的封闭端。

操作平台的支柱钢筋应插入拱腋内。

施工缝采用钢板网定位于拱腋和穹顶之间。

在施工缝处应该设置找平样板，由一个与混凝土保护层厚度相同的木条或弯成形的管子组成。

屋面环梁与穹顶施工缝示意图混凝土采用布料机浇灌，捣实要用电动振捣器。

混凝土的施工结束，应覆盖两层麻袋浇水湿润。

安放于拱腋上表面的预应力锚具应密封以避免混凝土和养护水的进入。

6.3.4穹顶施工在穹顶混凝土施工前，屋面环梁部位先局部预应力钢绞线张拉，其次筒壁竖向预应力钢绞线张拉，然后水平环向预应钢绞线张拉。

完成孔道灌浆后，向储罐内充气并维持内部压力，方可进行穹顶混凝土浇捣。

穹顶钢筋由上下两层组成，上下两层钢筋一次完成钢筋绑扎。

上下层钢筋之间设置钢筋支架。

混凝土采用布料机输送浇灌。

穹顶在屋顶上按不同直径，分七个环向混凝土浇灌带，在圆周上垂直安放钢板网，混凝土坍落度控制在120土30mm。

穹顶钢筋绑扎及施工缝示意图屋顶混凝土根据圆环螺旋状浇灌。

混凝土的浇灌完毕，应覆盖两层麻袋并浇水湿润。

穹顶设备支架的平台、立柱，根据工程图纸，支柱的伸出钢筋应与底部和上部钢筋绑牢。

在需要的地方要使用附加箍筋，以保证正确的定位和刚度。

穹顶设备支架、平台的立柱施工示意图6.4大型设备安装、管理方案6.4.1概述2储罐土建工程在罐体四周共布置3台塔吊和3台布料机，塔吊包括2台ST7027和1台QTZ80mt3台均为固定式；

布料机为HG38型，其中1台为行走式；

塔吊和布料机均匀分布在筒身外缘，其中心与外筒的间距为6m。

固定式塔吊或布料机采用独立基础，移动式塔吊或布料机采用条形基础，考虑到现场交通的畅通，将控制移动式塔吊的轨道顶面标高为7.40m，以确保轨道低于路面。

6.4.2塔吊、布料机的主要性能参数1）ST7027固定式塔吊2）80mt移动式塔吊3）HG38布料机总高45m，布料杆长度38m。

6.4.3塔吊、布料机布置图6.4.4设备的安装6.4.4.1ST70/27A安装流程B附着1）在筒身20.78m、41.78m处设置附墙装置。

2）附着支撑按下图形式安装。

6.4.4.2QTZ80GA、施工流程施工前准备工作安放台车安装底盘及塔吊基础节安装过渡横梁安装塔吊加强基础节（3节）安装套架安装回转支撑及驾驶室安装塔头撑架在地面组装起重臂安装平衡臂吊一块配重至配重架上安装起重臂将拉杆销连接起来并张紧拉杆吊装剩余配重穿绕起升钢丝绳塔机试吊顶升加节B、塔吊抗台风措施、罐体施工阶段（即塔吊可移动阶段）1）在条形基础中间浇筑井字形停机基础。

2）在停机位置纵向基础上焊接锚固耳。

3）在锚固耳与塔吊横梁间，采用637241770钢丝绳并通过20t滑车及10t链条葫芦固定。

4）停机位置制作钢靠山与条形基础上埋件焊接，使塔吊每个台车三个方向靠死。

5）在塔吊安装后，建筑物未达到附着安装高度时，对塔吊拉缆风钢丝绳。

6）距塔吊基础四角25m位置的地面上制作锚固点。

在锚固点和附着框之间，采用637241770钢丝绳并穿过附着框销轴用10t链条葫芦收紧后将钢丝绳