基坑支护工程抗滑桩锚杆挡板冠梁施工方案1Word下载.docx
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《混凝土检验评定标准》GBJ107-2010
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002（2011版）
《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
第二章工程概况
一、工程概况
1、本工程为重庆市职业病防治院中毒救治、综合大楼二期工程。
建设单位：
重庆市职业病防治院，地勘单位：
重庆川东南地质工程勘察院，设计单位:
四川大学工程设计院设计，监理单位:
达华工程管理有限公司，施工单位：
重庆建工第二建设有限公司。
2、根据勘察报告书，本工程地质情况分布为：
施工场地位于浅丘斜坡地带，地形较平缓，场地整体北东侧较高，西南侧较低，周围排水设施完善，无地表水体。
地面施工标正负零标高为262.5m，场地揭露范围内的基岩划分为强风化带和中等风化带，南东侧填土较厚。
勘探深度范围内地下水贫乏，水文地质条件简单，无不良地质条件。
基础形式为独立柱基，无地下水，在于雨季施工时，设计积水坑和排水沟。
结构形式为混凝土框架结构，基坑呈矩形，埋最深为-9.0米，基坑规格为1000×
1000、1050×
1000、900×
900、950×
950等9种规格，土石方开挖量大，结合设计院设计的基坑支护，为了施工区域的安全、小区道路路基的稳定，边坡支护情况如下：
A-D段采用桩锚结构挡墙支撑，桩径有1.5、1.8m，桩间距3.8-4m，嵌入中等风化深度见设计立面图。
离桩顶设置一排锚索冠梁。
桩间挡板厚度300-400mm，对土层及强风化段桩间挡板，采用现浇钢筋混凝土面板，D-E段中等风化段采用喷射混凝土护坡，为防止隐患发生，减少施工上的困难，特订如下方案。
第三章施工布署
3.1施工准备
3.1.1技术准备
1、查勘施工现场、地形、地貌及周边环境。
2、向甲方索取用地红线规划图。
3、向甲方索取施工用所需图纸，文件齐备。
4、组织图纸会审交底。
5、编制详细的施工方案。
6、编制施工图预算。
7、提出材料、构件、半成品加工采购计划。
8、定位测量放线认定。
9、确定原材料、半成品供应商。
10、特殊工种培训。
3.1.2材料准备
1、开工前根据进度需要，提前提出主要材料需求计划。
2、备足施工用的周转材料，根据进度，提前入场。
3.1.3机具准备
序号
机械设备名称
规格型号
数量
备注
1
旋挖机
SR280、360
1台
3
液压凿岩机
5台
4
锚杆钻机
2台
5
挖机
320型
6
起重机
50T、25T
7
空压机
VY-12/7
8
便携式注浆泵
QB152型
9
钢筋断料机
QW-650
10
钢筋弯曲机
GW40
11
电焊机
BX1-500
12
混凝土振动器
ZN50
4台
13
钢筋套丝机
2套
14
张拉千斤顶
6台
15
导管
内径260
3.2施工道路及场地排水
1、由于场地正在平基，为了解决机械设备进场道路，采取利用平基土石方的临时施工道路作为进场道路。
2、旋挖机、吊车进入作业部位的施工道路，与土石方平基单位协调，在平基部位修建一条临时道路给予解决。
3、场地排水：
在边坡坡顶设置一道截水沟，截水沟与边坡挡墙之间用100mm厚C20混凝土进行硬化处理，坡脚排水结合地下车库排水沟综合考虑，沟底纵坡均不小于0.5％，截水沟净宽不小于300mm，起点深度不小于300mm，截水沟用混凝土浇筑。
基底设一个2000×
2000×
1500的集水井，采用M5水泥砂浆砌200mm厚页岩实心砖，内侧抹1：
2.5水泥砂浆厚20mm，采用机械排水的方式抽排至附近的排水管网。
3.3劳动力组织
按公司一贯原则，采用专项分包形式：
选择各专业性、技术性较强的班组承担不同的分项工程，使工程各个工序质量均达到质量标准要求。
班组配置：
旋挖桩班组2个，负责桩土石方开挖、混凝土浇筑；
钢筋制作安装班组一个，负责桩、挡土板、冠梁钢筋制作安装；
模板班组一个，负责桩、挡土板模板安装；
预应力锚索班组一个，负责锚孔成孔，灌浆、锚孔张拉等工序工作。
各个分包单位在项目部统一领导下按既定方案进行有序的穿插施工。
3.4项目织组管理
为保证各项目标的实现，建立健全相应的管理体系，确保目标实现。
以公司领导为核心建立管理机构、质量保证体系、安全保证体系。
项目部管理层应做到职责分配合理、明确，工作中既分工又合作，即分工不分家：
做到每件事情均有具体的责任人，每个管理人员均有权管每一件事，特别是工程质量、安全、文明施工，必须进行全员管理。
形成一个高效精干的强有力的管理班子。
具体岗位设置如下：
1、根据本工程实际情况和建设单位质量、工期要求及本公司项目管理特色，项目部的管理工作分部门管理，实行部门负责制，本工程设项目经理一名。
负责本工程的全面管理与内外关系的协调。
2、技术组：
设现场技术负责人一名、技术员一名、质检员一名，在公司技术总工的领导下负责本工程的技术工作和经济工作。
3、施工组：
配置一名主办工长，两名二线施工员。
在项目经理统一领导下实行主办工长负责制。
4、测量组：
设测量负责人一名，负责本工程的定位点、标高、控制网的投测工作，组织二名施工员配合测量负责人工作。
5、安全组：
设安全负责人一名，另设一名专职安全员。
负责本工程的安全文明施工管理工作。
6、内业资料组：
设资料负责人一名，资料员一名，行政文员一名。
资料负责人对本部门人员的工作全面负责管理。
7、预算组：
设造价工程师一名，另配置造价员一名，造价工程师负责本部门的所有工作、签证办理等工作。
8、材料组：
所有材料由公司集中采购，现场设材料库房，库房设置负责人一名，库管员一名，对整个现场的材料进行管理，统一调配。
9、施工作业层由各专业班组组成。
3.5施工进度计划
本工程施工进度计划：
依据建设单位要求结合现场实际情况，自2015年3月4日开工至2015年4月20日完工，共计46天。
第四章施工方案及主要技术措施
4.1测量放线
4.1.1放线依据
依据《工程测量规范及条文说明》（GB50026-2007）、边坡治理工程施工图。
4.1.2施工测量工艺流程
测量仪器（全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺）的检定、核验→校测起始依据→场地控制网测设→建筑物的定位放线→基础放线→建筑物的竖向控制。
4.1.3工程定位放线及标高控制
1）在基础施工前请业主通知放线办（包括规划办）对给定的场内坐标控制点进行复核，我方在复核前派专业测量员将各引出控制点投测回场地内，并按平面图布置测设出建筑的的控制角点。
经放线办复核无误后，对放出的轴线形成“工程定位测量记录”，交业主或监理现场代表复核并签字。
经闭合检查无误满足规范要求并经监理认可后将其轴线引至建筑物外，并作准永久控制桩，用砼保护或引至附近已有建筑物上，以此为准分出其他尺寸和轴线，作为建筑物轴线、垂直度的控制线。
2）本工程采用全站仪进行放线。
投点前，复核各轴线桩位坐标后，根据放线办提供的原始坐标为准，按设计的定位坐标施工。
3）高程控制：
本工程高程控制依据建设单位移交的水准点位及高程数据（绝对高程换算为相对高程），按三等水准测量要求，把高程点引测至施工现场，设二至三个水准点，做好明显标记，同时定期对各标高点观察高程进行复核。
4.1.4量偏差控制
测量放线工作实行复核制，所有轴线要闭合测量，闭合差<
3mm，否则应重测或调整闭合差，复测后要有完整的测量记录，并交技术负责人审核。
每次投测前，将仪器作一次严格检验，距离精度±
5mm。
4.2旋挖成孔抗滑桩施工
4.2.1工艺流程
4.2.2钻机钻孔
1、护筒埋设
根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大400mm的基坑，采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+200mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。
其技术要求如下：
⑴护筒采用钢板卷制，护筒中心偏差不大于10mm，倾斜度不大于1％，同时高出地面300mm为宜。
⑵护筒基坑深度一般为1.00～1.50m，遇障碍物需清除后方能埋设。
⑶校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。
⑷作好记录进行复测。
2、成孔钻进
开始钻孔时要保证钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
总的施工工艺是通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。
3、注意事项
⑴旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
⑵若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
所以钻斗升降时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。
当钻至粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
⑶施工钻进过程中及时取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
⑷钻孔完成后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。
孔口用硬质物（木枋、木板）盖上以防止人或杂物坠落的安全隐患。
⑸为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的铲车清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件。
6渣土堆至甲方指定地点,基础施工完成后,进行土方回填。
4、钻孔异常情况处理
在钻孔发现异常情况涉及结构安全或者与地质勘察报告不符合时，立即报请监理及甲方现场确认。
⑴当发现坍孔并且坍孔不严重时，应立即处理避免时间过长发生严重的坍孔。
发现坍孔时通知现场工长、并组织钻机及人员就位。
处理办法：
钻头就位缓慢升进孔内，到达坍孔位置后，用铲车适量加粘土，钻机反钻将粘土挤压入孔壁以此修复孔壁，达到效果后继续钻进；
坍孔严重时，回填重新钻孔。
⑵塌孔较严重时采用回灌低标号C20混凝土措施：
①根据塌孔情况，在钻孔过程中出现轻微塌孔，则采取回灌低标号C20普通商品砼，回灌高度超过塌孔顶面500mm，待回灌砼终凝后（不低于24小时），用钻机再次从回灌砼面向下钻孔；
②钻开第一次回灌砼层后，如还未填充密实则采用前述方式回灌低标号砼，直至所有塌孔段全部处理完成。
⑶塌孔非常严重时采用工具式拔管【外套管】措施：
全护筒灌注桩施工工艺，是一种比较重要的桩基施工方法。
它的优点是污染低，可靠性高，适用于多种地质工况。
缺点是成本高，下放、回收比较困难。
螺旋护筒施工步骤：
①场地平整，
②测量放样；
③钻机就位，上好钻头、对好中心点慢慢下压钻头，再次确定桩的中心点，开始缓慢钻进至3米左右，提升钻头移开钻头。
④下第一节钢护筒（第一节加管靴5米长）下至3米。
⑤钻机换掉钻头，换上护筒驱动器，提升主杆动力头，将主杆上的护筒驱动器对准钢护筒上口，将驱动器平衡卡在护筒上口的四周，卡上螺栓，开始钻动钻杆，附带加压直至把护筒送至土层内，停止钻进。
去掉驱动器，移开钻杆，换上钻头，对准护筒中心位置，慢慢钻进下压，钻头里面土满以后提升钻杆，倒出泥土反复钻进。
如此反复施工直到护筒伸入岩层内300mm内为止。
孔口杆高与钢护筒的高差，保持0.3米，保证砼浇注方便和拔护筒方便。
⑥终孔后,清除孔底沉渣,安放钢筋笼吊车就位安放孔口架下浇注管底部离孔底30—50㎝最后安上料斗，一切准备就绪,开始浇注砼，砼浇注到8米—10米时,停止浇注砼取下料斗，用10#钢丝绳导住导管，吊车提升导管（不宜过高）用一根钢管横穿在钢护筒边缘口子上再把钢丝绳移到钢管上。
⑦拔导管,移动钻机，钻杆，换上驱动器卡在护筒上，卡在护筒上，卡在螺栓,轻轻左右转动，动力头，向上提升，高度达到3米时，去掉螺栓，吊车吊下第一节护筒,移开钻杆。
下好孔口架和砼料斗取下钢丝绳吊车吊住料斗,继续浇注砼，浇注至13米—15米时如前再去掉第二根和第三根钢护筒在拔钢护筒时必须注意,钢护筒的埋设深度，如此反复直至最后一根护筒拔出，成孔拔正钢筋笼,移开钻机，吊车，准备下一工序施工。
⒁一次性钢护筒措施：
①对于垮塌非常严重的桩，采用一次性钢护筒；
②钢筒采取定型加工，壁厚5mm、套筒外径为：
设计直径+50mm（为了保证设计桩径），钢筒每节长度约一米长（定型加工完成后运至施工现场），在平坦地面采取满焊把每节连接起来，用专用设备放入孔内，钢筒底部最低一节套筒加焊合金齿，采用专用机械旋转钻入岩层内300~500mm，上口高出塌孔段（或水位线以上）1~2m；
然后采用旋挖机械正常成孔；
⑸钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
⑹发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。
⑺发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。
⑻对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。
⑼因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。
4.2.3岩芯取样
根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后（目测），用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。
桩内挖出的土石方，堆放在桩边3.0米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天由挖机负责转运场内桩边的土石方、转运到每处堆场，根据每处堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。
4.2.4成孔检查
1、孔径、孔形和竖直度检测,
旋挖桩的垂直度控制由全自动数控旋挖机自行控制，操作人员必须高度积中，随时注意钻孔质量。
孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。
探孔器用Φ20的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于4～6倍桩径。
检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。
如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。
要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。
如发生严重弯孔，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
2、孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
测法如下：
使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。
沉渣厚度控制在100mm以内。
4.2.5清孔
钻孔达到地堪探测的中风化岩层并达到设计嵌岩深度后，报监理、甲方检查合格后，进行清孔。
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求，然后立即进入下道工序，以免孔成形完成后拖延时间过长发生坍孔增加成本。
因本施工场地地质情况是回填泥土、原生土及原生泥岩或砂岩，同时为了保证工效（快速成孔）钻孔方法采用螺旋成孔干钻法，此方法更能保证成孔质量。
钻孔完成后，清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。
经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于10cm的设计要求。
4.2.6钢筋笼制作及吊装
1、钢材的具体要求
进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。
原材和焊接质量按施工验收规范要求进行见证取样送检。
钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清除干净；
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。
2、钢筋笼的制作
（1）钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。
（2）钢筋连接:
钢筋笼纵向钢筋φ14、φ20、φ25三种直径的钢筋采用滚压直螺纹机械连接接头，其连接质量必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》的要求。
其余纵向钢筋均采用单面搭接焊，单面焊的长度不应小于10d（d为钢筋直径），两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。
HRB335级钢筋采用E50型焊条焊接。
HRB400级钢筋采用E55型焊条焊接。
受力钢筋连接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。
钢筋笼螺旋箍筋采用单箍绑扎搭接且点焊，搭接长度≥1.05LabE且≥300mm。
（3）加劲箍间距2米设置一道，由于钢筋笼重量大，为保证吊装时确保钢筋笼的不变形，在加劲箍内设井字型加强钢筋（内衬钢筋）间距同加劲箍，加强钢筋采用HRB335Φ20钢筋。
加劲箍与加劲箍之间采用HRB400Φ20作斜撑加固（详附图）。
钢筋笼直接用钢丝绳吊装钢筋笼无法满足吊装要求。
结合以往经验，钢筋笼顶部第一道加劲箍处设四个吊点，吊点处用160mm长的HRB335φ20短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍（详附图）。
3、钢筋笼的吊装
因现场边坡较高，钢筋笼制作及堆放场地与旋挖桩就位点约14m左右的高差，钢筋笼吨位又较大（约7～8吨），长度约25m，普通型号的吊车无法满足使用要求，因此采用一台轮式起重机进行钢筋笼吊装就位，吊车型号选用一台QY50型。
吊车QY50型当工作幅度6m时，起重量为8.2吨，起升高度31m，满足钢筋笼吊装要。
QY25型吊车主要起辅助作用。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
4、钢筋笼允许偏差
（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下：
①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于±
100mm，
②钢筋笼底面高程偏差不大于±
100mm。
（2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
20
主钢筋间距
不少于5处
加强筋间距
螺旋筋间距
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
5、声测管的安装
⑴根据重庆市建设工程质量监督总站文件渝建质监【2011】053号《关于加强对旋挖桩成桩质量检测的通知》，全数采用声波透射法对桩基进行检测。
⑵声测管安装材料选择专用金属管，底管先用堵头封闭，首先将声测管绑扎固定在钢筋笼加劲箍内侧，然后用电焊机将金属管点焊固定在加劲箍上，声测管的埋设深度应至桩底，保证检测范围覆盖全桩长。
为防止因声测管变形、破裂、不垂直导致不满足检测条件，声测管选用Φ50mm内径的钢质管，连接采用焊接方式。
声测管应在钢筋笼内侧、定位牢固并保证垂直。
声测管顶端高出桩顶混凝土表面500mm，各声测管管口高度应一致。
⑶本工程桩径为1500mm、1800mm、三种规格，依据规范要求，需要布置三根声测管，如下图所示：
4.2.7水下灌注混凝土
1、水下灌注混凝土基本原理：
采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及泥浆浮出砼表面。
2、水下灌注混凝土主要机具
⑴向水下输送混凝土用的导管。
采用壁厚为4~6mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。
导管直径应按桩径和每小时需要浇灌的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于200mm；
导管的分节长度应按工艺要求确定，一般2.7~3m，最上端采用0.5~1.5M的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300~500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；
用橡胶“O”型密封圈或厚度为4~5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。
⑵漏斗和储料斗。
可用4~6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，卸放料顺畅彻底。
应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（2~6M）。
⑶首批混凝土填充漏斗所用的封堵漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。
⑷升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。
3、水下灌注混凝土施工流程
⑴沉放钢筋笼。
⑵安放导管。
在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300~500mm的深度处。
⑶将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。
⑷灌入首批混凝土，加满整个料斗。
⑸将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。
⑹连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。
⑺混凝土灌注完毕，拔出护筒。
4、水下混凝土灌注施工要点
⑴灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。
⑵连续灌注混凝土：
首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。
在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导
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