检修设备质量验收细则Word格式.docx

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二、电气设备铭牌、防爆标志齐全、醒目。

三、设备外壳无裂纹、开焊、变形，进行防腐处理，内壁必须均匀地涂耐弧漆，隔爆接合面粗糙度不大于6.3，操纵杆的表面粗糙度不大于3.2。

四、螺栓、螺母、弹簧垫齐全，规格统一，并进行镀锌等防腐处理，不得有锈蚀，螺丝紧固后应有1-3丝的余量，头部不得有铲伤或变形，不通孔螺栓最小啮合数不得少于6丝。

五、设备的外壳必须设有接地螺栓，并标出接地标识符号，其规格必须符合以下规定：

功率大于10KW的设备，不小于M12，5-10KW的不小于M10，5KW以下的不小于M6。

接地螺栓必须进行电镀处理。

六、设备内部打开后的带电部位，应设“有电危险”等字样的警告标志。

七、保护齐全灵敏可靠，各零部件性能符合规定要求。

八、电气绝缘符合以下规定：

6KV高压类设备，用2500V摇表摇测绝缘值不低于1000ΜΩ；

1140V电气设备用1000V摇表摇测绝缘值不低于10ΜΩ；

380V和660V用电设备用摇测绝缘值不低于5ΜΩ。

二机械通用部分验收质量细则

一、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，头部不得有铲伤或严重变形。

二、螺丝拧紧后应有1-3丝的余量，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出的长度，同一部件紧固程度必须一致。

三、主要连接件或受冲击载荷容易松动的部位，必须有防松措施。

四、设备壳体及零部件不得有裂纹、变形、开焊、沙眼、气孔等，壳体均匀涂漆防锈。

五、键和键装配后，其工作表面就啮合紧密，接触均匀，键和键槽之间不利加衬垫。

六、花键的接触齿数不应少于2/3，齿的磨损量不大于原齿厚的5%。

七、轴、轴承及孔配合符合设备原设计技术要求，轴承间隙不超过细则要求，并不得有裂纹、锈蚀、斑痕等。

八、齿轮啮合间隙符合规定要求，齿面不得有裂纹、剥落、断齿等现象，齿面磨损不得超过原齿厚的10%，开式齿轮不得超过原齿厚的15%。

九、各轴、轴承转动灵活、平稳、无噪音，操纵机构灵敏可靠，位置准确。

十、设备润滑充分，无漏油、渗油现象，加注油部位用红漆标出，通气孔畅通无阻。

三减速器验收质量细则

一、机体各零部件齐全、完好、牢固。

二、螺栓连接件必需齐全、完整,牢固可靠。

三、螺栓不得弯曲,螺纹磨损不得超过工作高度的一半,且连接不得超过一周。

四、螺母必须拧紧,螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距,不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出的长度。

五、各级传动齿轮无点蚀、变形、齿面剥落等缺陷，啮合位置适中，啮合面积不小于60%，啮合长度不少于75%。

六、轴承滚子、滚道无点蚀、麻点和剥落现象，保持架无变形松脱现象，各个方向游隙符合要求。

七、减速箱壳体不得有裂纹和变形，结合面必须配合紧密，不漏油。

八、减速箱内油质清洁,油量适当。

九、外观整体除锈干净，刷漆均匀，无溢流起泡脱皮现象。

十、验收人员动态验收，主要检查是否严格按照工序流程进行作业。

十一、空载试运转时,应达到下列要求：

1.空载试运转：

在额定转速下正、反向运转时间不小于2小时；

2.负荷试运转：

在额定转速、额定负荷下进行，根据要求单项或双向运转，时间不小于2小时；

3.全部运转过程中，运转应平稳、无冲击、无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗、漏油；

4.负荷运转时，对于齿轮减速器其油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，对于蜗杆减速器不得超过60℃。

四采煤机验收质量细则

一、各种标志齐全醒目，零部件齐全，机体无变形、无裂纹，装配正确，结合严密，同一部位紧固一致，并符合规定要求，螺丝紧固后有1-3丝的余量，不得多加或不加垫圈，容易松动的部位必须有防松措施。

二、牵引部：

1）无漏液渗油现象，油标、仪表清晰完整，管路连接可靠规范；

2）操作手把灵敏可靠，牵引部运转无异常声音，调速均匀、准确，系统压力符合原设计细则的要求；

3）行走部马达运转平稳无异响，齿轨轮转动灵活，轮齿磨损量不得超过原齿厚的30%。

三、截割部无漏液渗油现象，离合手把操作灵活可靠，运转无异响，摇臂调高灵敏可靠，水平放置16小时，下沉量不得超过25mm。

四、滚筒无变形、无裂纹，齿座喷嘴齐全完整，水路畅通无阻。

五、水冷系统管路联接可靠规范，水路畅通，无漏水现象。

六、电控系统：

电动机保护齐全，动作灵敏可靠，电控系统主回路、电动机对地绝缘电阻不得低于10ΜΩ。

七、涂漆细则：

滚筒、底托架涂黑漆，机身（含电机）涂桔红漆，启动按钮涂绿漆，停止按钮、急停按钮、调速手把、离合器手把、加注油嘴涂红漆；

涂漆前必须彻底除锈，涂漆均匀，不得有龟裂、滴流现象。

五液压支架验收质量细则

液压支架阀类检修工艺流程及质量标准

一、回收

1、及时回收拆解后的各类阀，回收时应轻拿轻放，以免磕伤；

2、回收的阀应放到指定位置，并摆放整齐；

二、拆解

1、清理干净各类阀外表的锈蚀及灰尘；

2、将阀的零部件全部解体，解体后的液压零件，应存放在木质或专用衬垫上；

三、外委电镀

1、对各类阀体进行外委镀锌，阀体各孔道表面，阀芯表面以及其它镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑；

四、清洗

1、清洗阀的各零部件，清洗液压元件不得使用棉纱，应使用绸布或泡沫塑料等；

2、各零部件外漏表面可用煤油清洗，内部孔道要用清洗剂加水清洗，所有孔道退到螺纹孔底部，均不得存有积垢、铁屑及其它杂物；

3、零部件清洗要保证清洗三次，清洗剂容量要能淹没工件；

4、清洗剂脏后及时更换，最后一道清洗剂必须清澈见底，无肉眼可见杂物；

5、所有阀体上的通孔，应使用干燥清洁的压缩空气吹干；

五、检修

1、阀上所有密封件一律全部更换新密封件；

2、阀上所用各类弹簧不得有锈斑、断裂，不能有超标变形；

3、阀体及各零部件不得有变形、撞伤或变形缺陷；

4、新更换的零部件要去除毛刺；

六、装配

1、按要求组装各零部件，注意零部件的组装顺序；

2、装配橡胶密封件的通道上要涂一层润滑脂，以防擦伤；

3、组装密封件时，严禁用硬金属直接敲打；

4、阀装配后，无论有压与无压，该阀应符合其自身的技术文件的规定；

5、组装时，接触内部元件时，不得带手套，手要洗干净；

七、试验

1、按要求进行灵活性试验和密封性试验；

2、安全阀按图纸要求进行调压；

3、各种阀在额定工作压力下，应动作灵活，位置准确，不得有阻制憋卡现象，试验动作不少于5次；

4、在额定压力和流量下，各阀分别在开闭工况下不得有噪音、震动和泄露；

5、液控单向阀密封性能试验：

1）分别以2Mpa和1.1倍工作压力下，向单向阀腔反向供液，稳压5分钟无泄漏；

2）关闭压力试验，调节试验台工作压力，为液控单向阀的工作压力，向被试阀供液，等压力稳定后迅速停止供液，阀前压力降为零，记录压力计稳定后的压力值，这个压力为关闭压力，每个阀进行3次；

3）控制压力试验，控制腔供液，卸掉压力表压力，控制开启压力应在泵压30%~65%范围内动作，卸载试验不少于5次无憋卡泄露现象；

6、安全阀试验：

1）开启和关闭压力的调定；

2）开启试验台将试验台试液供液压力调节到被试安全阀额定工作压力的1.2倍以上，开始调定安全阀的开始压力，安全阀开启溢流后，试验系统停止升压，阀关闭后至压力计值稳定为止，阀所能保证的最大压力为安全阀的安全压力，关闭压力应不低于额定压力的90%，保持2分钟，不得有压降和出现渗漏；

3）密封试验：

分别以2Mpa和1.1倍工作压力下，稳压5分钟，无泄漏，无压降；

按图纸调定安全阀压力；

7、双向锁试验：

同液控单向阀试验原理

8、操纵阀试验：

1）分别以2Mpa和1.1倍工作压力下进行高低压密封试验；

八、封堵

阀试验完后，各外露接口要及时封堵。

液压支架千斤检修工艺流程及质量标准

1、及时回收拆解后的各类千斤，回收时必须将活塞杆全部收回，以免在转运过程中碰伤活塞杆；

2、回收的千斤清洗外缸表面后，再放到指定位置，并摆放整齐；

1、清理干净各类千斤外表的锈蚀及灰尘；

2、将液压缸的零部件全部解体，解体后的液压零件，应存放在木质或专用衬垫上；

1、对各类中缸、卡块、卡圈、加长杆等进行外委镀锌，千斤镀层应符合电镀质量标准，不得脱落和出现锈斑；

1、用高压射流水清洗干净液压缸外表的煤泥锈蚀；

2、用高压清洗机加清洗剂，清洗各千斤外缸内壁，各导向套、卡环等零件的清洗参照阀的清洗要求进行；

3、清洗后的各零部件，应存放在干净的木质或专用衬垫上；

1、根据修理协议要求，对所有密封件进行更换；

2、液压缸开焊或接口处渗漏，需要补焊和修复时，尺寸、焊缝质量应满足要求；

3、立柱、千斤顶与密封配合面的表面有规定范围内缺陷时允许用油石修正。

必要时让安检人员进行检验，确定是否报废；

4、缸体：

1）检查与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形情况应良好，表面粗糙度不得大于Re0.8；

2）钢丝挡圈槽或卡环槽、止口应无变形情况，对于螺纹连接的缸口，注意检查螺纹的变形及磨损状况；

3）缸体内表面磨损以及相应的圆度，圆柱度不得大于公称尺寸的20%；

表面粗糙度不得大于Ra0.4；

直线度应小于0.5‰；

其轴向划痕深度应小于0.2mm，长度小于50mm；

径向划痕应小于0.3mm;

长度小于圆周的1/3；

轻微擦伤面积应小于50mm2；

同一周划痕和擦伤不多于2条；

镀层出现轻微的锈斑，每处面积应小于25mm2，整件上不得多于3处，再用油石修正到要求的表面粗糙度后，方可使用，否则应重新电镀。

5、活柱或活塞杆；

1）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸应无变形情况，表面粗糙度不大于Ra0.8；

2）外表面要求粗糙度不大于Ra0.8；

直线度不大于1‰；

千斤顶活塞杆直线度不大于2‰；

其余要求与缸体内相同；

6、导向套：

1）检查外观情况，若焊有管接头时，管接头应无损坏，焊缝无开裂；

2）钢丝挡圈槽、螺纹应无变形状况或磨损情况；

3）与缸体和活塞杆的配合表面，如配合表面磨损过多，使配合表面间隙增大，增大了使用的弯曲力矩，影响运动的平稳性，需更换。

7、其他零件：

检查其他零件必要的尺寸、变形情况。

对于存在的轻微缺陷的零件可进行修复，对于有严重缺陷的零部件、老化或接近老化期的橡胶和塑料件，则应更换新件

1、将千斤顶各修复后的配件整齐摆放在组装平台上，按拆卸顺序的逆序进行组装，组装时要谨慎，避免将各类密封件挤损，组装前要用清洗剂清洗所有零部件，使之达到清洁度要求，然后涂适当油脂；

2、清除毛刺和锐角，特别是缸体供液口上的毛刺和锐角，防止组装时损伤密封件，装配式，所有连接螺纹，应涂螺纹防锈脂；

3、装配时，零件配合表面不得损伤；

4、装配时应仔细检查立柱密封元件有无老化、咬边、压痕等缺陷；

并严格注意密封圈在立柱沟槽内有无挤出和撕裂等现象，如有上述现象，应更换；

注意密封圈安装方向，O型密封圈无方向，但与挡圈配合使用时，要注意挡圈的安装方向；

5、组装过程中，应注意不使密封件损伤；

对于方钢丝式缸口结构来说，组装时方钢丝挡圈一般要换用新件；

6、立柱装配好后，应将其缩至最短位置，所有进、回液口均用塑料堵封严；

7、组装完毕后将千斤顶运至除锈刷漆处进行除锈刷漆。

立柱表面，应按要求刷防锈底漆和面漆，漆层均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象；

1、立柱伸缩动作灵活性试验：

1）吊立柱到试验台上，安装好固定夹具。

2）在立柱空载状况下，全行程往返三次，二级缸和活塞杆能平稳地伸缩，无阻滞和爬行、泄露等现象；

3）分别测定立柱在伸出和收回时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力。

要求活塞腔的最低启动压力，应≤3.5Mpa；

活塞杆腔的最低启动压力，应≤7.5Mpa;

4）立柱二级缸和活塞杆伸缩时，先后顺序正确，动作准确无反弹，以确认底阀的动作是否正确可靠；

2、立柱密封性能试验：

1）立柱放置在试验台上，把立柱缩至最小高度，各活塞杆腔分别在1Mpa和1.1倍额定泵压下保持时间5分钟；

要求在保压时间内，立柱无降压；

2）立柱处在2/3全行程的位置，进行轴向加载，活塞腔分别在1Mpa和1.1倍额定泵压下保压5分钟；

要求在保压时间内，立柱油缸无压降。

立柱还要进行高压为0.9倍安全阀调定压力的内加载试验不得有压降现象；

3）底阀检测有无磨损变形，并进行密封、开启试验；

3、千斤试验：

1）吊千斤到试验台上，接好供液管路；

2）给千斤的进回液腔分别供液，全行程来回动作三次，确保千斤动作过程中午憋卡、爬行、泄露现象；

3）把千斤缩至最小高度，各活塞杆腔分别在1Mpa和1.1倍额定泵压下保压时间5分钟；

要求在保压时间内，立柱无压降；

4）千斤处于最大行程的位置进行轴向加载，活塞腔分别在1Mpa和1.1倍额定泵压下保压时间5分钟；

要求在保压时间内，千斤无压降。

装有安全阀的千斤，活塞腔还要进行高压为0.9倍安全阀调定压力内加载试验不得有压降现象；

试验完后应将各类外漏油口用防尘盖封堵

液压支架结构件检修工艺流程及质量标准

1、及时回收拆解后的各类结构件，回收时必须检查结构件是否完好，需修理的结构件根据情况进行焊接，不具有修复性的进行报废处理；

2、回收的结构件清洗表面后，再放到指定位置，并摆放整齐；

1、清理干净各类结构件及销轴外表的锈蚀及灰尘；

2、将结构件全部解体，解体后的销轴及零件，应摆放整齐以便于后续工作的进行；

1、对各类销轴、卡块等进行外委镀锌，销轴镀层应符合电镀质量标准，不得脱落和出现锈斑；

1、用高压射流水清洗干净结构件外表的煤泥锈蚀；

2、用一头有铲状的铁棍将锈蚀或不能冲洗下的煤泥进行仔细清理；

3、清洗后的各零部件，应统一摆放在指定场地，并摆放整齐；

1、对液压支架的侧护板、推移杆、护邦板、底座等变形结构件的检修及整形要求：

1）16Mn钢结构件允许用压力机或火焰方法矫正变形，调质钢只允许用压力机矫正变形，严禁采用火焰方法矫正变形；

2、整形后的结构件应符合下列要求：

1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，任一尺寸上的最大变形不得超过10%；

2）结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100mm2,深度不得超过20mm；

3）结构件平面上出现的凸起面积不得超过100mm2,高度不得超过10mm；

4）结构件平面上的凹凸点，每平方米面积内不得超过两处；

5）侧护板侧面与上平面的垂直不得超过3%；

6）复位弹簧塑性变形不得大于5%；

7）推移框架杆（或推移架）的直线度不得超过5‰；

3、开焊、断裂的结构件

对开焊的结构件进行破口补焊，焊接应采用Q/ZB74焊接通用技术，不能随意改变结构件的尺寸、材质、形状和位置，修复后的结构件的强度应符合要求；

1）焊前准备：

①检查焊缝根部间隙及坡口尺寸。

如发现不合格，不得施焊；

②结构件材料、焊接电源、工艺参数、焊接材料、焊接方法、焊接顺序等应按工艺规定执行；

③焊道及焊道边缘必须清理干净，不允许有油、锈、水、渣等污物;

④二氧化碳气体保护焊焊道两侧：

清理边缘单侧不得小于10mm;

⑤埋弧焊焊道两侧：

清理边缘两侧不得小于20mm;

2）施焊

①焊接宜采用直流电源；

②焊接材料采用低氢型焊条、合金焊丝、埋弧焊可用H08焊丝；

③结构件的焊接宜在室内进行，环境温度不得低于5℃；

④结构件中预留的应力释放孔允许不焊；

⑤应力集中处不允许引弧、收弧；

⑥焊接时，严禁采用下坡焊；

⑦当焊脚大于10mm时，应采用多层多道焊的焊接方法；

⑧当焊接坡口深度大于12mm时，应采用多层多道焊的焊接方法，窄间焊接方法除外；

3）其他零件

对于存在轻微缺陷的零件可进行修复，对于有严重缺陷的零部件、丢失或由于变形严重导致的尺寸不合适的零部件，则应更换新件。

六、涂漆

1、技术要求

1）一般要求

①除焊接后完全封闭的内表面非金属、有色金属、镀件可不涂漆外，一般零件的非加工表面均应涂漆；

②铸件及焊接件毛胚经检验合格后，应立即进行表面处理和涂底漆；

③对外观质量有影响的零件表面局部凹陷、伤疤，需用配套性良好的腻子进行填补，腻子经打磨后，整个零件表面应平整、光滑、线角分明，腻子与零件表面连接处不得有明显接痕；

④关键焊缝、主要焊缝不得填刮腻子；

⑤铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂防锈漆，由于加工或铆接损坏的底漆，应重新补涂；

⑥装配后不便涂漆的零部件，均应在装配之前完成涂漆工作。

装配时需要焊接的部位，装配前不涂面漆；

⑦装配、试验、调整时，如将漆膜碰伤，应将碰伤的漆膜除掉，并用相同的油漆补漆。

然后方可进行最后一道涂漆工作；

⑧整台产品最后一道涂漆工作，一般应在试验、调整完毕，经检验合格后进行

2）对涂料品种、质量及调制的要求

①必须使用配套性良好的底漆、腻子、二道底漆、面漆、稀释剂等各种涂料及辅助材料；

②入厂涂料必须具有合格证且符合有关的现行标准规定，凡牌号不清、型号及品质不明、包装破损或超过贮存期的涂料未经鉴定，不得使用；

③必须在原桶或清洁干净的容器中调制涂料，涂料的调制应按涂料使用说明书的规定进行；

④对两种涂料或不同厂家制造的同一牌号涂料，在未经试验证明其性质可掺合之前，不得掺合使用；

3）涂漆前对表面处理的要求：

①铸件、锻件的涂漆表面应平整，不允许有明显的凸起、毛刺、锐边、缝隙和浇冒口割痕；

②焊接结构件的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮及机械加工残存的飞边、毛刺等；

③涂漆前零件表面除锈质量必须达到JG/T5011.13规定的相应等级；

4）对涂漆施工的要求：

①涂漆施工必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法及注意事项等各项规定；

②对开桶的各种色漆及含有重体颜料的涂料，使用寿命前应搅拌均匀，若发现有漆皮或粗大颗粒，需用120目以上钢丝网过滤后，方可使用；

③必须保持涂漆用具（漆刷、盛漆桶）的清洁；

④涂层未干透前，应妥善防护，避免落上水、灰、砂及其它脏污，且不得进行装配或入库；

5）底漆要求

①底漆涂装应均匀，不得有流挂、漏涂、皱皮等缺陷；

②底漆厚度一般为30—40mm；

6）面漆要求

①面漆的涂膜应光滑平整，无流挂、无漏涂、无气泡、无皱皮等缺陷；

②对外观有直接影响的表面，漆膜光泽不得低于85%；

七、装配

1、将结构件及修复后的配件整齐摆放，按拆卸顺序的逆序进行组装，组装时要谨慎，将各类结构件合理连接；

2、装配时，零件配合表面不得损伤；

3、装配时应仔细检查元件有无老化、咬边、压痕等缺陷；

并严格注意销轴在槽内有无间隙过大和长短不等的现象，如有上述现象，应更换；

注意铰接销安装方向，统一规格；

4、组装完毕后进行除锈刷漆。

表面应按要求刷防锈底漆和面漆，漆层均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象；

5、各运动部件应该操作方便、动作准确、灵活无滞涩、憋卡、干涉等现象；

八、试验

1、支架整体动作试验：

1）用泵站供液，操作操纵阀，使立柱及千斤顶全行程动作三次，各部位动作应准确、灵活、平稳，无阻滞憋卡和噪音；

2）各运动部位在极限位置时的尺寸，不得超过原设计的1%；

3）用一个阀操作两个以上立柱或千斤顶时，被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而产生憋卡或损坏连接件；

2、支架性能试验：

1）应在整架试验台上进行，大修后的支架（不包括对主要承力构件进行修复的支架）应按3%抽样（不得少于2架）进行性能试验；

2）在额定压力下，支架的出撑力不得小于额定出撑力的95%；

3）支架的工作阻力不得小于额定工作阻力的90%；

4）安全阀开启时，各液压元件及连接管路不得有渗漏，各机械连接件不得有损坏及残余变形；

5）凡承力构件（如顶梁、掩护梁、前后连杆和底座等）经修复或更新后的支架，除应做上述实验外，还应用额定工作阻力的110%载荷进行试验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长的3‰，加载过程中不得有异响；

6）各种阀在额定工作压力下应动作灵活，位置准确，不得有阻滞憋卡现象，试验动作不少于五次；

7）在额定压力与流量下，各阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和震动；

3、上述试验如不合格，应加倍抽查，如扔有不合格者，则逐台试验；

六移动变电站验收质量细则

一、各类铭牌、标志齐全醒目，零部件齐全，规格符合细则要求，螺丝全部为镀锌螺丝，机械闭锁灵活可靠，防爆面符合防爆细则的要求。

二、高低压开关内部清洁卫生，内壁涂耐弧漆，观察窗完好清晰，导线连接紧固，接线座绝缘完好无裂纹、无放电痕迹。

三、刀闸及消弧触头接触良好，接触面积不少于总接触面的80%，真空断路器的真空度正常，动作灵敏可靠。

四、各种保护装置、电气联锁闭锁齐全，动作灵敏可靠，各种仪表、信号显示灯齐全，显示正确；

漏电保护动作值1140V时为20KΩ,660V时为11KΩ。

五、变压器高压线圈绝缘值不低于2500ΜΩ，低压线圈绝缘值不低于100ΜΩ。

六、涂漆细则：

涂漆前彻底除锈；

高压开关涂红漆，变压器身涂深蓝漆，低压开关涂灰漆，停止按钮、联锁按钮涂红漆，启动按钮涂绿漆。

七刮板运输机（转载机）验收质量细则

一、机头、机尾

①机头、机尾、过渡槽、不得有开焊。

机架两侧对中板的垂直度允差不得大于2mm。

②机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于3mm。

③压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。

超过时可用电焊方法修复。

④机头、机尾链轮内花键磨损参照综机设备检修质量标准通用部分。

⑤机头、机尾舌板与中板连接处不得有高差，有高差时需采取补焊的方式补焊耐磨层。

⑥机头、机尾架装配要求在所有螺栓的螺纹部位涂少量锂基润滑脂。

二、链轮、护板、分链器

①链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损不得超过10mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。

②链轮组件按要求更换轴承、密封件。

③链轮花键修理参照综机设备检修质量标准通用部分。

④链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。

链轮不得有轴向窜动。

⑤护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。

抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚