焊接检验准则Word格式.docx
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5.2.1.2点焊质量评价见下表
缺陷名称
缺陷说明
评定结论
图示
漏焊
少于工艺要求的焊点数量
不允许，必须返工（按原工艺要求补焊）
烧穿
焊点表面有穿孔现象
不允许，必须返工（在不影响表面质量的情况下按原工艺返工，或选择其他补焊方式，如锡补、CO2补等）
位置
半点焊
不允许，超过要求焊点数的10％时必须返工（按原工艺要求补焊）
焊点间距不均匀
具体评价见5.2.1.3
飞溅
焊点边毛刺、凸起等
焊接产品可见部分不允许有焊接飞溅；
其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅，但不能破坏螺纹，不能影响下道工序
略
凹陷
焊点压痕太深
具体评价见5.3.2.3
倾斜/不平整
压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整
倾斜角度大于30°
不允许，必须返工
5.2.1.3焊点间距及焊点与边距的要求见下表（单位：
mm）
焊点间距与边缘距离的技术要求：
tv=0.8xt1+0.2xt2,t1:
薄板厚度，t2:
厚板厚度。
板材厚度比tv
0.5-0.6
>
0.6-0.8
0.8-1.0
1.0-1.1
1.1-1.2
1.2-1.5
最小点距e
10
12
15
18
24
最小边缘距离V
5
5.5
6.5
7
8
1.6-2.0
2.0-2.5
2.5-3.0
3.0-3.5
3.5-3.8
3.8-4.0
27
36
45
54
63
9
11
13
5.2.2熔化焊（CO2保护焊）表面质量检验方法和标准
CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位置是否符合工艺要求。
具体评价标准详见下表：
缺陷类型
说明
评价标准
假焊
系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）
不允许
气孔
焊点表面有穿孔
焊缝表面不允许有气孔
裂纹
焊缝中出现开裂现象
夹渣
固体封入物
咬边
焊缝与母材之间的过度太剧烈
H≤0.5mm允许
H＞0.5mm不允许
母材被烧透
金属液滴飞出
在具有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在
过高的焊缝凸起
焊缝太大
H值不允许超过3mm
位置偏离
焊缝位置不准
配合不良
板材间隙太大
H值不允许超过2mm
5.3焊接产品焊接凿测试验及金相试验评价方法及标准
5.3.1点焊凿测试验（分为非破坏性凿测试验和破坏性凿测试验）
5.3.1.1点焊凿测试验方法和标准
5.3.1.1.1非破坏性凿测试验的方法是用专用凿子在离焊点2-6mm处插入至一定深度即与被检查焊点内端齐平，上下扳动凿子以检查焊点是否松动，但决不能损坏焊点（如图1所示），在拔出凿子后，用0.5-1磅的锤子还原零件。
1．错误
2．太近
3．正确（距离焊点2-6mm处）
4.太远
5.3.1.1.2破坏性凿测检验方法是用开口凿子（见图2）将焊点凿开，用游标卡尺测量焊点直径dp，测量与计算方法见图3，下表为焊点直径dp理论值表：
序号
最小板厚
dp-min理论焊点直径下限
dp-max理论焊点直径上限
计算标准
计算公式
1
0.6
3.2
5.1
1.2
4.6
dl=3.5t~5.5tdp=1.2dl
2
0.65
3.4
5.3
1.5
5.2
8.1
3
0.7
3.5
1.75
5.6
8.7
4
0.75
3.6
5.7
1.8
8.9
0.80
3.8
5.9
6
9.3
0.85
3.9
6.1
14
2.25
6.4
9.9
0.90
6.3
2.5
6.6
10.4
1.00
4.2
16
2.75
10.9
在板厚不同时，根据最小板厚确定焊点直径dp
5.3.1.1.3点焊凿测检验标准：
（见下表）
类别
说明
评定
非破坏性凿测检验
脱焊
把凿子凿入正确深度后，焊点从中间脱开
绝对不允许，必须返工
破坏性凿测检验
把凿子凿入正确深度后，焊点从中间脱开,而板材没有受到任何破坏，也没有焊接凸起
焊点直径太小
虽然焊点呈脱钮扣式断开，但是所测量的焊点直径小于理论值
dp=（D+d）/2
dp<
dpmin不合格
dp≥dpmin合格
5.3.2金相分析方法及标准
5.3.2.1点焊金相分析试样制备（截取其焊点中心剖面也就是焊点直径最大处）及熔化焊金相分析试样制备（取样时不要在焊缝的起弧和收弧处，并垂直与焊缝切开即可），分别如图4、图5所示。
5.3.2.2点焊金相分析评价标准
点焊熔核直径标准（表一）
tmin（mm）
最小熔核直径
dLmin（mm）
2.7
1.25
2.9
4.3
3.0
0.8
3.1
2.0
5.0
0.9
3.3
1.0
5.8
表一中当板厚不同时，根据最小板厚确定焊点熔核直径。
点焊熔核直径标准（表二）
状态
评价准则
备注
合格
dL≥dLmin，且熔核中不存在裂纹
如果熔核中存在气孔，且气孔直径＜10%dL，必须保证其相应的凿测试验已经评定为“合格”。
条件合格
如果熔核中存在气孔，且10%dL＜气孔直径＜20%dL，必须保证其相应的凿测试验已经评定为“合格”；
如果熔核中存在气孔，且气孔直径＞10%dL，必须保证dL＜5
，并且其相应的凿测试验已经评定为“合格”（此时须对相应的焊接参数进行优化）。
不合格
dL≤dLmin
或者熔核中存在气孔，气孔直径＞20%dL，且dL＜5
；
或者熔核中存在裂纹。
因较大的压痕深度不仅影响零件表面质量，而且会降低零件动载时的疲劳强度，故在金相分析时对其压痕深度进行控制，要求其可视区域小于0.2倍板厚的压痕深度，并符合5.3.2.2中标准（表二），则判定为合格，反之为不合格；
其他区域小于0.3倍板厚的压痕深度，并符合5.3.2.2中标准（表二），则判定为合格，反之为不合格。
对于三层板点焊，熔核直径是指两个结合面上的连接宽度，如图6所示。
对于这两个值需依据以上标准分别予以评价。
5.3.2.3熔化焊评价标准
特征名称
限值
焊缝厚度与熔深
对接焊缝
角焊缝
S≥tmin
两板的端面需100%熔化
SN≥0.7tmin
f1≥0.2mm
f2≥0.2mm
续
搭接角焊缝
斜角焊缝
卷边角焊缝
塞焊
SN≥0.7tmi
上板的端面需100%熔化
SN≥tmi
SN≥tmin
fL≥φ
未熔合
接合面上存在没有被金属充分填充的孔隙，导致焊缝与母材部分或全部没有充分连接
焊缝表面或焊缝内部
单一气孔：
气孔的最大直径φ
气孔面积与整个焊缝面积的比值f
孔群：
单一气孔的最大直径φ
气孔总面积与整个焊缝面积的比值f
（气孔总面积——把所有气孔都包括在内的包络线的范围）
φ≤0.3S
f≤1%
f≤4%
夹杂
夹杂的最大尺寸h
h≤0.3S
焊缝旁的母材发生不允许的变薄变细
h≤0.5mm
边缘缺口
h≤0.05t
t为对应板厚t1或t2
5.4螺柱焊缺陷类型及质量评价表
5.4.1检验方法：
目视检验、非破坏性冲击试验、破坏性冲击试验
5.4.2检验标准：
螺柱焊接质量评价表（见下表）
检验方法
目视检验
方法：
仔细察看零件上所有的螺柱，记录其缺陷。
第一类缺陷：
影响下道工序（总装零件的安装）
少于产品图纸上规定的螺柱数量
螺柱倾斜，或反面安装
螺柱与钢板平面不垂直
螺纹被破坏
本身或外来的金属小液飞溅在螺纹上，或其它原因破坏螺纹
如图7
螺柱位置偏离
螺柱位置超差
焊接凸起太大（超过最下面的螺纹），或焊接飞溅留下的焊珠等
焊接飞溅或太大的焊接凸起将会使螺母不能安装到底。
如图8
第二类缺陷：
连接强度达不到标准
根部缺陷
焊缝区域内出现的小孔
如图9
无焊接凸起或凸起直径太小
焊缝太小
如图10
非破坏性冲击试验
根切
螺柱根部受到严重烧坏，从而大大降低了螺柱的连接强度
如图11
板材被烧透
如图12
螺柱脱落
用300克橡胶锤敲击时，螺柱从板材上脱落下来
不允许，未通过试验
破坏性冲击试验（试验方法如图示）
螺柱在弯曲60º
前，焊接区域出现裂纹
如图13
5.5拉伸试验的检验标准
5.5.1拉伸试验的取样要求如图14所示。
取自焊接产品的试样难以保证合适的装夹尺寸，因此拉伸试样多采用标准试片。
试验时拉伸速度不超过10mm/min。
5.5.2拉伸试验评价标准
最小抗拉剪力
Fmin（KN）
最小焊点直径
dpmin（mm）
非镀锌钢板
镀锌钢板
4.5
4.7
1.9
4.9
2.1
2.3
7.2
6.0
3.7
8.3
4.0
10.6
11.5
6.7
7.0
4.4
12.4
7.3
表中“最小板厚”是指相连接两板中较小的板厚。
测量所得焊点直径或抗拉剪力需不小于较小板厚对应的最低连接要求。
对于相同厚度的镀锌钢板和非镀锌钢板而言，最小焊点直径要求略有差别。
在对试验结果评价时，由于“粘连”时焊点抗拉剪力有可能超过最低要求Fmin，因此必须同时对焊点抗拉剪力和焊点直径进行评价，具体见下表：
状态
F≥Fmin
焊点发生“钮扣断裂”且焊点直径dp≥dpmin
焊点发生“剪切断裂”且焊点直径dp≥dpmin；
断裂面不存在任何肉眼可辨别的裂纹。
（此时，需对相应的焊接参数进行优化）
F≤Fmin
或F≥Fmin，但焊点直径dp≤dpmin
5.6焊接产品紧固件扭矩检验方法和标准
5.6.1检验方法：
扭力扳手
5.6.2检验标准：
见各焊接工艺指导书
6存档文件
无
7评审和更改
质量保证部至少每年一次对本准则的有效性和适用性进行评审，必要时进行修改并再次批准。
8分发
产品工程部焊接车间质量保证部检验科
9附件
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编制日期:
2008.12.20
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张乐
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