左岸公路施工施组Word下载.docx

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土方明挖工艺流程见图1。

土方开挖主要为覆盖层、坡积粘土夹碎石层、粘土层、全风化坡积体的明挖施工及永久排水沟至开挖开口线附近的清坡区表土。

3.1.1施工准备

边坡风、水、电就绪，施工人员、施工设备准备就位。

3.1.2测量放线

⑴首先对本工程测量控制点进行复测，并将复测成果报监理审核批准后进行施工测量，必要时将增加施工控制点；

⑵对施工区内原始地形进行测量，绘制出可供施工使用的断面图，并核算出工程量，报监理审核；

⑶依据复测成果，放出开挖区的上开口线，提供给现场施工人员,进行清理植被并清坡；

⑷根据施工需要进行开挖边坡放样，检查边坡开挖体形，并完成开挖边坡的竣工断面图，平面图，同时完成工程量的计算；

⑸为工程施工提供必要的控制点，以便放样和施工人员控制施工边线的几何尺寸；

⑹放样时采用全站仪莱卡、DS3200水准仪进行测量放样；

⑺施工中严格按《水利水电工程测量施工规范》标准进行施工。

3.1.3边坡清理及排水系统修筑

⑴根据测量放出的开挖开口线，清理向外延伸至少5m的边坡植被，挖出边线外侧3m距离的树根，对开口线以上进行松动浮石的全面检查。

同时，对边线以外的上部浮石及不稳定体进行清除，解除安全隐患，有必要时在监理认可的前提下可进行加固处理并向监理认量。

⑵在边坡清理的同时视情况及时完成开挖区顶部截、排水沟等排水系统的修筑，以控制坡面流水损坏开挖边坡造成新的工程量及安全隐患。

⑶边坡清理的废渣应及时运至指定的弃渣场，对清除有用木材等有利用价值的材料在监理的指示下运至指定地点，交给发包人。

特别是发现有价值的文物要加强保护，同时上报监理、待到发包人的指示后进行处理。

⑷凡属无价值可燃物，应尽快将其焚毁，在焚毁期间，应采取必要的防火措施，并对燃烧后果负责；

凡属无法烧尽或严重影响环境的清除物，按监理人指定的地区进行掩埋，掩埋物不得妨碍自然排水或污染河川。

3.1.4开挖措施

⑴土方开挖按施工图纸所示或监理人的指示进行开挖。

开挖从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法；

⑵对于工程量较集中的土石方开挖，直接用反铲装自卸车，对于覆盖层较薄的地段3ｍ3装载机集渣，装20t自卸车运至弃渣场；

⑶该表层开挖时段安排在相应的梯段开挖前完成；

⑷土方边坡按设计坡比开挖，预留50cm修坡余量，用人工修整并使之满足施工图纸要求的坡度和平整度。

⑸边坡外侧及沟槽土方用反铲直接挖装，人工配合进行修坡成型及基础处理。

图1土方明挖施工工艺流程图

3.1.5边坡安全的应急措施

土方明挖过程中，如出现裂缝或滑动迹象时，立即暂停施工，将人员设备尽快撤离工作面，视边坡开裂程度采取不同的应急措施，并通知监理工程师，必要时设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。

3.2石方明挖及爆破

本工程石方爆破开挖主要为路基岩石施工，供风仅考虑小型用风设备施工用风，配备1台移动式12ｍ3/min空压机作为开挖及支护工程用风。

钻孔用YQ100B潜孔钻和YT-28手风钻为辅，厚度小于3.0m时，采用手风钻预裂爆破；

基础开挖预留保护层1.5～2m，水平预裂爆破。

石方明挖及爆破施工工艺流程见图2。

图2石方明挖及爆破施工工艺流程框图

开挖时采用自上而下、分层分段开挖的方法。

首先进行施工区内覆盖土的挖除及作业区内出渣道路修筑，同一层面按照“先土方开挖，后石方开挖”的顺序进行，使开挖面同步下降。

大型开挖设备能够作业的部位采用1.2ｍ3液压反铲清挖，ZL50装载机装运，人工配合修整形成坡面；

大型开挖设备不能作业的部位采用小型机具配合人工开挖。

1.2ｍ3反铲挖或3ｍ3装载机装20t自卸汽车拉运至渣场，运距约250m。

3.2.1预裂爆破

⑴边坡开挖施工采用预裂爆破技术，主要用100B钻机造孔，孔径φ89㎜，预裂孔间距0.8m，钻孔深度按梯段高度控制；

⑵预裂爆破施工流程为：

下达作业指导书→测量布孔→钻机就位（角度校正）→钻孔→验孔检查→装药、联网爆破→进入下一循环；

⑶首先按照设计图纸进行现场测量放线，标出边坡开挖线、马道平台范围，确定开挖范围轮廓和钻孔深度、角度，便于技术交底和工人操作。

其次根据作业指导书要求，安排钻机设备就位,钻机就位时，采用样架尺对钻机、钻孔角度和定位点进行校对，开孔后进行中间过程的深度和角度校对，以便及时调整偏差；

⑷预裂爆破的装药结构采取空气间隔不耦合装药结构，选用φ32㎜的乳化炸药，线装药密度拟采用420g/m。

为保证永久边坡不受爆破破坏，在预裂孔与主爆孔之间设两排缓冲孔，采用空气间隔不耦合装药结构；

⑸在现场施工时，先拟定爆破方案，经监理工程师批准后进行试验，并根据爆破的效果和不同岩石级别调整线装药密度、孔底及孔口的装药密度，以保证最佳的爆破效果；

⑹预裂爆破起爆网络采用孔内延时、非电导爆系统、导爆索传爆、火雷管启爆。

3.2.2梯段爆破

⑴梯段爆破采用100B造孔，孔径φ89㎜，初拟孔距3.0m，排距2.5m，分层开挖，分层高度6m。

采用完全耦合装药结构和孔间微差（实际爆破参数按爆破试验确定的参数执行），使爆破出来的石碴块度均匀，避免产生大块，满足挖装的要求。

钻孔过程中，专人对钻孔的质量及孔网参数按照作业指导书的要求进行检查，如发现钻孔质量不合格及孔网参数不符合要求，立即进行返工，直到满足钻孔设计要求；

⑵采取人工装药，主爆孔和缓冲孔以2#岩石炸药为主（有水孔采用4#抗水岩石炸药），采取全耦合柱状连续装药；

预裂孔采用条形炸药，采取柱状分段不耦合装药。

岩石爆破单位耗药量暂按0.52㎏/ｍ3考虑，最终单耗根据爆破试验确定。

梯段爆破采用微差爆破网络，1～20段非电毫秒雷管连网，非电起爆。

分段起爆药量按招标文件和技术规范控制，梯段爆破最大一段起爆药量不大于500㎏；

临近建基面和设计边坡时，最大一段起爆药量不大于300㎏。

3.2.3出渣方式

爆破渣料采用1.2ｍ3液压反铲和3ｍ3装载机挖装，20t自卸汽车拉运至弃渣场。

3.2.4爆破参数选定

根据水利水电施工技术规范和一枯的施工经验初选用于爆破试验的爆破参数，具体施工时根据爆破试验的效果再作进一步的优化和调整。

3.3混凝土

3.3.1混凝土施工流程

⑴准备工作→测量放样→基槽开挖→基底报验→基础定位测量→基础模板支撑→浇筑混凝土基础→养护→墙身定位测量→墙身模板支撑→浇筑混凝土墙身→养护→中间交工验收→墙背回填→竣工验收。

⑵基槽开挖前应进行施工测量放样，施工放样时应严格按照设计图纸计算出每段挡墙的坐标及高程放样于实地，基槽开挖线按实地土质进行放坡。

本段上部5m高左右为原地表和场平回填土层，为了满足基槽开挖宽度，按坡比进行放样（样例如图示）；

下部高左右为岩层坡按1：

0.3进行放样，以便于基槽开挖后在满足设计断面几何尺寸的前提下也能满足施工作业面。

⑶基坑开挖：

在施工放样完毕后，用挖掘机在所放开挖线内进行开挖，挖至基底卵石层，人工清理基槽，并进行边坡防护，基槽清理完后报请监理工程师及业主代表到现场对基槽进行检验。

⑷在基槽验收合格后立即进行垫层定位放样，垫层支模，浇C20混凝土。

再组织基础模板支撑施工，在模板施工前应对所有要用于本工程的模板进行清理、打磨、校正、上油或打脱模剂。

然后按设计挡墙几何尺寸进行拼装模板和安装模板，在安装模板时要根据设计标高将所要支撑的模板高度先在两端头做好高程控制桩，同时拉线加密高程控制点以便控制模板顶面标高。

模板安装完毕后按设计标高和所固定控制点进行加固模板和校正模板。

模板校正完毕后进行自检，待自检合格后申请监理工程师对模板进行检查。

⑸本分项工程采取人工自拌砼、砼自流配合传筒输送到使用部位。

在砼浇筑前应提前对安装设备进行调试，调试完毕后并进行检测便于砼浇筑时一次性成功。

⑹在砼浇筑前应将所需用于的材料经检测合格后全部运到现场，便于在砼施工时不出现缺料现象。

本挡土墙采用自拌砼，在模板验收合格后立即组织工人拌和砼，上料时严格控制各种原材料的计量准确（即配料机计量）。

⑺在浇筑时应严格按照设计及施工技术规范进行施工，用溜槽和混凝土串筒送入挡墙内，同时采用三相振动棒振捣，振动时振动棒应快插慢提，严格控制插入振捣30-50cm的间距，成“梅花形”振捣。

砼浇筑时严格按预先测好的高程进行砼顶面控制，不要使其所浇筑的砼高于控制标高位置。

⑻砼浇筑施工时应做好施工记录、同时做好砼试件抽取。

砼试件频率不低于规范要求，每一个台班应抽取1-2组砼试件或100-150m3一至二组。

⑼基础浇筑完毕后要先进行墙身线定位放样，将设计图中各段挡墙断面几何尺寸实放于基础顶面自检合格后申请监理进行隐蔽检查，检查合格后立即组织人员进行墙身模板支撑工作，墙身模板支撑时严格按相关规范及设计要求进行。

⑽砼墙身施工工艺流程与基础施工一样每个环节需请监理工程师检验合格后方可进行。

由于墙身较高，所以模板支撑的每个细节工作都十分重要，墙身模板安装时预先用墨汁弹出墙身下底宽度线，便于模板安装时使用。

弹出底边线后应立即对墙身前后坡面搭设样架坡面线，模板支撑安装时严格按已搭设好的样架坡面线进行拼装，为了加强模板的整体性和牢固性在模上纵横向每隔1m加设一根Φ14横向拉杆。

在沉降缝处支模时应预先把沉降缝的泡沫塑料板安装固定好使其缝能从下至上整体断开，模板安装时架管应采用双层脚手架其纵横间距不能大于1m，每一次拆模时要保留已浇筑砼的模板有一米高度不能拆，便于下次支模更能顺接，同时尽量减少第二次浇筑时的水泥浆下渗到已浇筑好了的砼墙面上。

⑾墙身在高出地面部分应分层设置泄水孔，泄水孔间距2～3m，上下排交错布置，孔内预埋φ50PVC管，最下面一排泄水孔出口应高出地面20cm以上。

墙内PVC管应在支模时安装好并进行定位，墙背进水口处管道应伸出墙体20cm，在进水口处管口底面设置粘土封层30cm厚或采用砼将其夯振密实防止雨水下渗，管口四周用粗粒材料（大粒径碎石、卵石、小片石等）堆壤以利泄水孔。

⑿由于挡墙较高，为了满足其抗扰度和抗倾履性，以及模板牢固性和稳定性，故要求模板支撑高度不超过3.6m（含预留高度），砼浇筑高度每天不超过3m。

⒀砼浇筑时严格按要求及相关规范执行，原材料严格按规定进场，配合比严格按设计配合比执行。

砼浇筑前再一次检查模板是否完全加固，对模进行涂抹脱模剂，将墙台上支模所掉的杂质或垃圾清扫干净，用水将已浇筑好的砼冲洗干净；

浇筑时应先用混凝土配比砂浆将墙底面满铺一层，然后混凝土泵，送入混凝土、并同时振捣密实；

每一段墙体全部浇筑完毕后应及时对墙面进行清理，将墙面上拉杆端头和水泥浆清除掉，对墙面有麻面或漏浆的部位进行及时占毛修补。

⒁砼模板拆除后应立即组织工人进行洒水养护，养护时不能走马观花洒了水就完事，一定要让水慢慢的浸渍透砼才行。

当气温有所提高时，每天至少两次砼养护，若气温过于偏高时应采用麻袋或草垫等进行遮掩后再洒水养护，以便保持砼湿度。

⒂待墙身砼强度达到设计强度的70%后即可进行墙背回填。

墙背回填时一定按设计及规范要求采用透水性较好的材料进行回填，靠墙处回填后采用水夯及人工配合机械打夯，切忌直接用重型压路机碾压，墙背以外的场平石渣回填按要求分层回填压实。

3.3.2混凝土施工方法

⑴仓面的准备工作

在建基面上浇筑混凝土前，先将整个建基面用高压水冲洗干净并排净积水，凿除松动岩石，对光滑的岩石面凿毛。

如遇有承压水，采取埋管引水的形式将水引至坝体外。

基岩面浇筑第一层混凝土时，先铺一层2～3cm厚水泥砂浆，砂浆初凝前覆盖混凝土。

混凝土浇筑施工工艺见图3。

在已浇混凝土面上用高压水冲毛，将混凝土表面的乳皮清除干净，局部缝面辅以

人工凿毛，缝面处理经检查合格后开始混凝土浇筑。

对水平施工缝面浇筑第一层混凝土时，先铺一层2～3cm厚的水泥砂浆，砂浆初凝前覆盖混凝土。

⑵模板制安

模板：

混凝土模板采用P6015组合钢模板。

模板面板的平整度以及模板的刚度是影响混凝土外观平整度的主要因素，模板制作的允许偏差符合DL/T5144-2000中相应的规定；

异形模板、永久性特种模板的允许偏差，按监理工程师批准的模板设计文件中的规定执行。

本工程采用内拉模板施工模板采用P6015组合钢模板，尽量少用或不用木材制作模板。

若经监理人批准同意采用木模时，其木材质量应达到Ⅲ等以上的材质标准；

腐朽、严重扭曲或脆弱性的木材严禁使用。

曲面模板的设计和制作，除应满足本合同施工图纸所示的混凝土建筑物表面的曲度要求外，不应超过DL/T5110-2000规定的允许偏差范围。

模板之间的接缝必须平整严密，建筑物分层施工时应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。

模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。

模板安装必须按混凝土结构物的详图测量放样，重要结构多设控制点，以利检查校正。

模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。

钢模板施工工艺

见图4。

图4钢模板施工工艺

⑶钢筋

安装要求在防洪墙迎水面及背水面安置钢筋网竖筋采用Φ16水平筋采用Φ12，间距20cm。

按图纸进行施工。

⑷混凝土浇筑

本工程混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土运输采用8m3混凝土罐车水平运输，垂直运输250反铲或流筒、溜槽进行入仓。

混凝土振捣：

基础大体积混凝土采用Ф100变频振捣器人工振捣，闸墩及墙体混凝土采用Ф100变频振捣器和Ф70软轴插入式振捣器人工振捣，排架柱混凝土采用Ф70和Ф50软轴插入式振捣器人工振捣，顶板混凝土采用Ф50软轴插入式振捣器配合平板振捣器人工振捣，二期混凝土及局部小结构混凝土采用Ф50和Ф30软轴插入式振捣器人工振捣。

混凝土在浇筑第一层或下层混凝土前，先在基础面或混凝土施工缝面上铺2～3cm的同标号水泥砂浆，铺设的砂浆面积与混凝土浇筑强度相适应，并尽快覆盖混凝土，保证新浇混凝土与岩基面或混凝土面结合良好。

混凝土根据设计分缝进行分块分层浇筑，基础大体积混凝土采用台阶法施工，每层混凝土浇筑厚度按50cm控制。

大体积混凝土振捣采用Ф100变频振捣器及Ф70软轴插入式振捣器进行振捣，振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器的有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。

浇筑的第一层混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处应加强平仓振捣。

混凝土入仓前检测塌落度、和易性、温度等指标。

混凝土浇筑时均匀上升，特别是灌浆廊道两侧混凝土应均匀上升，两侧最大落差不得大于0.5m。

浇入仓面的混凝土随浇随平仓，不得堆积，仓内若有粗料堆积时，人工均匀地洒布开，以免造成内部蜂窝。

混凝土浇筑保持连续，如因故浇筑中断且超过允许时间时，停止混凝土浇筑，混凝土面按工作缝处理。

混凝土表面泌水或仓号积水较多时，及时采取有效措施排水，严禁在模板上开孔放水，以免带走灰浆。

不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土要予以清除，并弃置在指定地点。

浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。

若发现混凝土和易性较差，必须采取加强振捣等措施，以保证质量。

混凝土振捣至可能的最大密度，每一个位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出气泡，并开始泛浆时为准。

振捣做到“快插慢拔”，既不过振，也不漏振。

在浇筑第一层混凝土以及在两次混凝土卸料接触处应加强振捣。

结构物的设计顶面混凝土浇筑完毕后，进行人工抹面，使其表面达到设计图纸及规范要求。

混凝土振捣时应按以下要求施工

①振捣器插入混凝土的间距，应不超过振捣器作业半径的1.5倍，振捣方法为快插、慢拨，振捣棒插入按梅花形布置；

②振捣器应垂直按顺序插入混凝土，间距一致，防止漏振，振捣时应将振捣器插入下层混凝土5cm左右；

③严禁振捣器直接碰撞模板，钢筋及预埋件，预埋件周围应细心振捣，必要时辅以人工捣固密实；

④浇筑的第一层混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触带和台阶边坡的混凝土应加强振捣；

⑤振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器的有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件；

⑥振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆为准，避免漏振和过振，振捣操作应严格按操作规程执行。

⑸施工缝处理

水平施工缝处理包括工作缝处理及冷缝处理。

工作缝是指按正常施工计划分层间歇上升的停浇面。

冷缝指混凝土浇筑过程中因故中止或延误、超过允许间歇时间的浇筑缝面。

施工缝处理机具及处理工艺报监理人批准后方可实施。

分仓浇筑形成的垂直施工缝应进行接缝灌浆。

①在浇筑分层的上层混凝土层浇筑前，应对下层混凝土的施工缝面，按监理人批准的方法大面积仓面进行高压水冲毛、局部小仓面人工凿毛处理。

②已浇筑的混凝土强度未达到2.5MPa前，不得进行下一层混凝土浇筑的准备工作。

⑹冷缝处理

混凝土浇筑允许间歇时间应经监理单位认可或批准；

因故中止浇筑或超过允许间歇时间的缝面按冷缝处理，冷缝处理方法与工作缝处理相同。

⑺混凝土养护

所有混凝土按经批准的方法或适用于当地条件的方法进行养护，连续养护时间不少于28d。

用于养护的设备处于常备状态，以便在实际需要时可立即投入使用。

养护材料及养护方法都需要得到监理人批准后方可使用。

养护一般应在混凝土浇筑完毕后12～18h及时采取洒水或喷雾等措施养护，使混凝土表面经常保持湿润状态。

对于新浇混凝土表面，在混凝土能抵抗水的破坏之后，立即覆盖保水材料或其它有效方法使表面保持潮润状态。

混凝土所有侧面也应采取类似方法进行养护。

在气温低于5℃时停止洒水养护。

在混凝土浇筑过程中，保持仓面湿润；

正在施工和刚施工完毕的仓面，防止外来水的侵入。

混凝土养护设专人负责，并做好养护记录。

⑻模板拆除

混凝土模板的拆除，应在混凝土达到一定强度，能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。

拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固件，防止大片模板坠落。

经计算和实验复核，混凝土强度的实际强度已能承受自重及其他实际荷载时，可提前拆模。

3.4砌体工程施工和石渣回填

本合同砌体工程上坝路浆砌石挡墙排水孔后的半球，浆砌石工程量为10ｍ3。

浆砌块石从各自工作面开挖石渣和石料厂调选，人工配合装载机装自卸汽车运至工作面。

3.4.1施工程序，砌石施工程序见图5。

图5砌石施工程序

3.4.2施工方法

石料材质坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石料表面无污垢、水锈等杂物，用于表面的石料必须具有一个用作砌体表面的平整面且色泽均匀，物理力学指标符合施工图纸的要求。

砌石体可采用毛石砌体、卵石砌体和料石砌体，各种石料外形规格如下：

毛石砌体：

毛石应呈块状，中部厚度不应小于15cm。

规格小于要求的毛石（又称片石），可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的10％。

料石砌体：

按其加工面的平整程度分为细料石、半细料石、粗料石和毛料石四种。

料石各面加工要求应符合GBJ50203-98的规定要求。

卵石砌体：

卵石厚度不小于30cm，长度与厚度之比不得大于1.5。

对于进厂公路石渣回填采用开挖料及河床料进行分层碾压回填达到设计技术指标。

4、质量保证措施

4.1进场原材料及混凝土浇筑过程检验应严格按照《检验与实验计划》实施，确保工程施工质量。

4.2过程严格执行工程质量“三检”制，即施工队初检、项目各土建队复检、项目质监站终检，通过工序环节控制工程质量。

另外，在混凝土浇筑工序采取“三检”人员全程旁站监督制，确保混凝土施工质量。

4.3混凝土模板尽量采用大体积模板施工，模板安装缝隙采用双面胶作业，确保混凝土浇筑外观质量。

4.4模板加固采用φ48钢管做纵横围囹，采用内拉丝杆方式固定，丝杆与模板面接触部位采用锥形塑料套连接，其作用为防止模板拉杆孔洞漏浆；

另外丝杆及模板拆除后取出塑料套，混凝土表面形成规则分布的圆形孔洞，孔洞采用预缩砂浆修补，确保混凝土整体美观。

4.5混凝土浇筑应严格控制浇筑分层厚度要求，浇筑前应进行仓号浇筑工艺设计，设计应明确浇注工艺、分层厚度及各责任人等；

且分层应采用标记笔标注分层标记线，确保浇筑质量。

4.6混凝土振捣至可能的最大密度，每一个位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出气泡，并开始泛浆时为准。

振捣做到“快插慢拔”，既不过振，也不漏振，在浇筑第一层混凝土以及在两次混凝土卸料接触处应加强振捣。

4.7PVC排水管应严格按照设计要求定位安装，安装过程应设置加固定位钢筋，浇筑过程应避免混凝土入仓及振捣伤及PVC管。

4.8路基回填土石料施工应提前做好回填压实试验，确保回填压实度的各项参数，压实度应严格控制在设计（≥0.9）压实度范围内。

4.9混凝土路面施工

4.9.1雨季施工

⑴混凝土施工遭遇阵雨时，应立即停止铺筑混凝土路面，并紧急使用已准备好的防雨篷、塑料布或塑料薄膜等覆盖尚未硬化的混凝土路面；

⑵被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和抗滑构造破损情况，采用硬刻槽或先磨平再刻槽的方式处理。

对被暴雨冲刷后路面平整度严重劣化或损坏的部位，应尽早铲除重铺；

⑶降雨后开工前，应及时排除车辆内、搅拌场及砂石料堆场内的积水或淤泥，摊铺前应排除基层的积水。

4.9.2高温季节施工

⑴当现场气温大于等于30℃时，应避开中午高温时段施工，可选择在早晨、傍晚或夜间施工，夜间施工应有良好的操作照明，并确保施工安全。

⑵自卸汽车上的混凝土拌和物应遮盖。

⑶应加快施工各环节的衔接，尽量压缩搅拌、运输、摊铺饰面等各工艺环节的耗费时间。

⑷高温天气施工时，混凝土拌和物的出料温度不宜超过2