直线加速器超厚墙板施工方案文档格式.docx
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顶板支架平面布置图
点划线表示竖向剪刀撑的搭设位置;
长划线表示水平剪刀撑的搭设位置
1400m厚顶板的恒荷载1.4mX25kN/m'
=35kN/m2;
2600m厚顶板的恒荷载2.6mX25kN/m3=65kN/m2;
以上数值远远大于15kN/m2，所以必须进行验算。
三、构件支撑体系的选择
1、直线加速器的现浇砼顶板支撑体系的选择
选用扣件式钢管满堂架支撑体系，①48钢管壁厚2.7mm以上；
立杆横向间距200mm纵向间距400mrp立杆步距1000mm板底通过4m3n长的100X100m木方与15m厚木胶合板连接，木方横向间距200mm跨度400mm木方直接放置在立杆顶托上；
木方与木方交接处增加立杆和顶托。
架体坐落在400m厚基础钢筋砼底板上，立杆直接放在砼底板上。
架体搭设高度4.2m。
（见顶板支架平面布置图）
2、直线加速器周边现浇砼墙体的支撑体系选择
①采用15厚木胶合板，背楞为50X100m木方，竖向布置，水平间距@=250mm用①14对拉螺杆固定，端头配2个蝴蝶扣、两个螺母。
螺杆纵横间距@=300nr）m螺杆水平夹管采用①48钢管壁厚2.7mnr以上。
墙体内外模板通过打斜撑与楼板支撑架体扫地杆连接以保证墙模的稳定。
②直线加速器墙体模板在现浇板厚度范围内的加固采用①14对拉螺
杆与现浇板内的双向分布板钢筋采用单面搭接焊连接来固定墙体模板。
1400mr板厚范围内竖向设三道，螺杆的竖向间距同板内水平筋的间距450mm水平间距随钢筋的分布间距450mm2600厚度范围内竖向设五道，其中在1400mr板厚范围螺杆纵横向间距为450mm在1200mm
高差范围内螺杆竖向间距550mm共三道，水平间距450mm（见示意
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现浇板内钢筋分布示意图
螺杆与板筋单面焊接▽
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现浇板与墙体交接处模板安装示意图（板厚1400mrh
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现浇板与墙体交接处模板安装示意图（板厚2600mm
15mn厚模板
水平钢管
立杆
螺杆与板筋单面焊接
①14螺杆
顶托
100X100木方
四、施工计划
1、架体材料及木方、模板计划
（1）架体钢管采用①48m壁厚2.7mm以上的焊接钢管，立杆长度
-4.03m,水平杆长度-4m,部分5m的。
钢管材性应符合《碳素钢结构》
（GB/700）的相关规定（根据现在租赁市场的情况，钢管的壁厚很难保证在3.2mn以上）。
钢管顶部应平整，内外表面应光滑。
不得有影响使用的变形、裂缝、严重锈蚀等缺陷存在，不得有超过0.5mm深的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等缺陷存在。
（2）直角扣件、回转扣件和对接扣件均采用可锻铸铁扣件，其应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831的规定。
扣件螺栓拧紧力矩达时，扣件不得破坏。
对重新使用的扣件应及时进行检查，有裂缝、变形的扣件严禁使用；
滑丝的螺栓必须更换。
（3）15mm厚木胶合板，表面应平整光滑，具有防水、耐磨的保护膜；
各层板的原材含水率不大于15%；
进场的胶合板应具有出厂质量合格证，且要保证外观和尺寸合格。
（4）100x100m木方，杉木材质，长度4m3m2m木方不得有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节等缺陷；
含水率不大于25%。
2、劳动力计划
1）项目部现场配备专职安全员三名，劳务班组配有一名专职安全员，监督管理现场的安全生产工作。
在高大模板施工的工作面确保有一名安全员及责任工程师在现场跟班监督、指导、检查工作。
2）配备10名经培训合格并有上岗证的架子工搭设高大模板支撑体系的架子。
3）安排10名有施工经验、责任心强的木工专门负责高大模板工作面
的模板安装支设工作
3、机械设备计划
现场配备QTZ602（型QTZ5013型塔吊各一台；
大型固定式木工锯一台；
平刨机一台。
五、施工工艺
一）、模板支架搭拆操作工艺
1、模板支架工艺流程：
放线-搭设立杆并同时搭设扫地杆-搭设水平杆-设置竖向剪刀撑、水平剪刀撑-安装顶托、木方、模板-校正。
2、放线：
模板安装前，根据测量标记的标高、中心线，弹出模板安装控制内边线及满堂架立杆位置定位线。
3、立杆搭设要求：
立杆直接放在砼底板上。
根据加速器的空间，排架的搭设自一端延伸向另一端，自下而上按步距架设，并逐层改变搭设方向，减少误差积累。
不能自两端相向搭设或相间进行，以免结合处错位，导致最后难以连接。
做到纵横各成一线，以便准确搭设水平拉杆和剪刀撑。
4、扫地杆：
扫地杆可约束立杆的水平位移及沉陷，提高支架的承载
力，因此不可忽视扫地杆的作用。
距地面150mr设置扫地杆，纵横杆均用直角扣件扣在立杆上，横杆在下，纵杆在上。
5、剪刀撑：
满堂模板支架四边及中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；
从顶层开始设置一道水平剪刀撑，最底层及中间各设置一道水平剪刀撑。
剪刀撑可提高支架的整体稳定性，提高立杆的极限承载能力。
6、纵横向水平杆：
沿架体竖直方向，每步架均设置纵横向水平杆。
搭设时每步水平杆必须纵横双向贯通，尤其是顶层的水平杆更要注意。
纵横向水平杆采用对接扣件连接，不得搭接。
纵横向水平杆端头与周边墙体模板顶紧。
水平杆的接头、高差也应符合规范要求。
7、模板支架的拆除
（1）模板支架的拆除应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术
规范》（JGJ130-2001）的相关规定。
拆除支架必须有专人指挥，参
与拆除的人员应注意动作的配合与协调，在拆除过程中不宜中途换人，不得单人拆除较重杆件。
（2）拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。
（3）拆支架宜一步一清，分段拆除时高差不应大于2步，如高差不得已大于2步，应采取临时稳定措施。
拆剪刀撑和纵横向水平杆时，应先拆中间扣件，后拆两端扣件。
拆除扣件时，应有防止杆件突然坠落的措施。
（4）拆除的支架部件应及时整理堆放。
二）模板支架的验收
1、支架在搭设过程中，应严格按照本方案要求执行，搭设完成后由项目经理组织，技术负责人、安全工程师、监理工程师牵头，施工员及施工班组长参加，进行检查验收。
2、验收的依据为《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
（JGJ130-2001）、《建筑施工安全检查标准》和模板支撑施工专项方案以及各级技术交底记录。
重点验收支架的立杆搭设位置、构造尺寸、材质、连接件、剪刀撑、扫地杆、纵横向水平杆的节点是否牢固可靠，杆件间距、接头位置及扣件拧紧力矩是否符合要求。
3、验收过程中发现的问题应一一列出交由班组专人整改，按规定整改完成后方可进行下一道工序，未经检查验收或整改未完成的支架严禁进行下道工序的施工。
支架整改完成后应由监理工程师，项目技术负责人、安全工程师复验合格签字后，方可铺设模板、绑扎钢筋、浇捣混凝土。
3）、模板的支设
1、支模前应熟悉图纸设计，确定几何尺寸、形状；
用水准仪将建筑物楼层相对标高引测到模板支撑架或其他相对固定物件上作为参照标高，一般取楼层结构标高1.000m为宜。
立模要按现有的控制线组装，如有不相符，应及时检查模板拼装是否符合图纸要求；
模板的组装应注意拼缝，不得在拼缝处塞木条来代替空隙，拼缝处的加固应多加木方支撑，且拼缝处上口钉加帮条，确保板砼在接缝处不漏浆。
模板组装前要涂刷脱模剂，严禁后刷，避免污染钢筋。
模板拼装要严格按施工方案进行施工，模板支撑体系的立杆和水平横杆间距不得随意更改，以保证模板系统的整体稳定。
2、立杆必须要标准，垂直拉通在一条直线上，顶托要调平在设计标高；
木方应搁置平整，使混凝土楼板成形后平整。
3、直线加速器房间顶板与临坑壁侧外墙的水平施工缝处理与楼板和外墙的施工缝处理完全一样（做500mm高导墙，留置放止水条的凹槽）；
竖向施工缝的处理按照外墙后浇带的处理方式，同样是留置放止水条的凹槽。
四）、模板的拆除
1、拆模顺序和方法，应按照模板施工方案进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位及自上而下的原则。
拆模时，严禁用锤子和撬棍硬砸硬撬。
2、拆模时间要严格控制，侧模应待混凝土强度大于mm时才能拆模，保证表面及棱角不受损伤。
墙、板模待混凝土强度达到设计强度
的100%且砼测温温差在25C之内时才能进行拆模。
拆模强度的确定必须由同条件养护试块强度试验报告为依据。
六、模板支架搭设的质量控制措施
1、支架搭设应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
（JGJ130-2001）的相关规定。
架体一次搭设高度高出操作架不宜大的钢管对接连接，接头采用对接扣件连接，严禁搭接；
并且接头位置要错开；
纵横向水平杆端头与周边墙体模板或所背木方顶紧。
5、剪刀撑搭设要点：
剪刀撑与纵向水平杆呈45°
〜600;
剪刀撑应用旋转扣件固定在立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm剪刀撑的搭接长度不小于In，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
6、搭设前，对所用钢管、扣件由材料部门进行认真挑选，逐一检查后方可在施工现场使用。
7、项目部配备专人跟踪作业，随时检查立杆的间距、垂直度，水平杆的接头位置及扣件的拧紧力矩，保证每个扣件的紧固程度用力矩扳手检查值达到。
8、高大模板施工时，项目经理部应明确现场施工安全责任人，负责施工全过程的管理。
支架搭设前，由项目技术负责人主持召开现场工程师、质量、安全负责人、施工队长、施工员、操作工人等有关人员的技术交底会，并要求有书面交底技术资料。
支架搭设时，应有专职安全员在场值班。
七、直线加速器砼施工方案
1、加速器设备房周边情况
1）直线加速器设备用房在地下二层O4-⑦/送-辿之间，为钢筋混凝土结构，地面结构标高，板顶标高（顶板厚1400mm,局部（顶板厚2600m）;
东边临坑壁墙体厚度350m,其余墙体厚度有1500mm1400mm1300mm800mm局部2500mr厚。
2）直线加速器现浇板所在的负一层平面结构图（的标高）中，位于QK-（NN/②-③之间，其中在「/②处及CN/⑧处各有一个后浇带，所以在这两个后浇带之间的砼必须一次性浇筑。
根据图纸尺寸计算出②-②/②-②之间墙体砼方量为340斥（标高）；
直线加速器顶板砼方量250说标高；
其余周边梁板砼方量约75斥，其中加速器左边45m3,右边30m3。
2、砼浇筑顺序
根据平面位置及砼方量，采用两台砼泵同时浇筑，第一台泵浇筑范围为②5轴左边；
第二台泵浇筑范围为②5轴右边，根据浇筑速度变换泵管下料点的位置。
先浇筑墙体砼，两台泵同时浇筑，墙体砼每一浇筑层的高度控制在一米之内，要保证整个浇筑段内墙体砼的高度基本在一个平面内。
待墙体砼浇筑到加速器1400mr厚板底时，两台泵同时浇筑加速器顶板第一层砼（1400m厚顶板分三次浇筑，每次65m3）,需一个小时；
分三次把1400m厚顶板砼浇筑完毕（每浇筑完一层然后移动下料点，把周边②k-②/②-②之间墙体剩余砼跟随浇筑完毕）。
然后第一台泵从②2轴开始浇筑加速器周边梁板砼（方量约4om），第二台泵从②轴开始（方量约35m），待第二台泵把周边梁板砼浇筑完毕（其间歇时间不大于2个小时,若超过2个小时,先回头把加速器板砼浇筑一层后再浇筑周边梁板砼）,再开始浇筑加速器剩余顶板砼,剩余1200m厚砼分两次浇筑完成。
第一台泵把周边梁板砼浇筑完毕后撤离。
如果浇筑过程中遇到泵机出现问题需暂时停下时,用塔吊吊斗配合调运砼进行浇筑,保证在泵机正常浇筑前对砼浇筑面不形成施工
缝。
（浇筑顺序见平面示意图）
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第二台泵浇筑方向
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3、砼裂缝的控制1）由于加速器墙、板厚度大，应按大体积砼考虑。
大体积混凝土由于截面尺寸较大，表面系数比较小，水泥水化热释放比较集中，在砼硬化期间水泥水化过程中释放出的水化热所产生的温度变化、砼收缩以及外界约束条件的共同作用，而产生温度应力和收缩应力，导致大体积砼产生裂缝，影响结构安全和正常使用。
所以必须从根本上分析它，有针对性的采取措施来保证施工的质量。
2）产生裂缝的主要原因有以下几方面：
1、水泥水化热水泥在水化过程中要释放出一定的热量，而大体积混凝土结构断面较厚，表面系数相对较小，所以水泥发生的热量聚集在结构内部不易散失。
这样混凝土内部的水化热无法及时散发出去，以至于越积越高，使内外温差增大。
单位时间混凝土释放的水泥水化热，与混凝土单位体积中水泥用量和水泥品种有关，并随混凝土的龄期而增长。
由于混凝土结构表面可以自然散热，实际上内部的最高温度，多数发生在浇筑后的最初3~5天。
2、外界气温变化大体积混凝土在施工阶段，它的浇筑温度随着外界气温变化而变化。
特别是气温骤降，会大大增加内外层混凝土温差，这对大体积混凝土是极为不利的。
温度应力是由于温差引起温度变形造成的；
温差愈大，温度应力也愈大。
同时，在高温条件下，大体积混凝土不易散热，混凝土内部的最高温度一般可达60~65C，并且有较长的延续时间。
因此，应采取温度控制措施，防止混凝土内外温差引起的温度应力。
3、混凝土的收缩
混凝土中约20%的水分是水泥硬化所必须的，而约80%的水分要蒸发。
多余水分的蒸发会引起混凝土体积的收缩。
混凝土收缩的主要原因是内部水蒸发引起混凝土收缩。
如果混凝土收缩后，再处于水饱和状态，还可以恢复膨胀并几乎达到原有的体积。
干湿交替会引起混凝土体积的交替变化，这对混凝土是很不利的。
影响混凝土收缩，主要是水泥品种、混凝土配合比、外加剂和掺合料的品种以及施工工艺（特别是养护条件）等。
3）所以针对以上产生裂缝的原因，从以下几方面加以控制。
1、混凝土配合比设计原则：
采用低流态混凝土，掺粉煤灰、高效减水剂、微膨胀剂等，尽量减少单位水泥用量，降低水化热；
要求砼公司按此原则进行配料。
2、温控设计：
因施工期间外界气温较高，尽可能地降低混凝土最高温升，减小混凝土内外温差，控制温度应力，避免出现裂缝。
由于混凝土的最高温升是浇筑温度和水化热温升之和，因此，除做好配合比设计、降低单位水化热外，还应从以下几个方面采取措施，有效降低混凝土浇筑温度，实现混凝土的温度控制：
A、要求砼公司用冷水拌和混凝土。
B、降低骨料初始温度：
在骨料仓和进料斗上空搭设防晒棚，避免骨料受阳光直射；
C因石子在每方混凝土中的用量最大，其热容量也最大，故综合考虑骨料含水量控制和技术可行性等其它因素，采用冷水对石子进行喷淋预冷处理；
D尽量减少混凝土运输距离和中转次数，缩短混凝土从出机口到入仓的时间间隔，减少温度回升；
E、浇筑完成后，及时采取蓄热保温保湿措施，减少混凝土表面热量和水分散发，从而降低内外温差和干缩裂缝。
◎施工工艺上的控制
A、浇筑方法：
分层浇筑。
混凝土泵送浇筑由专人负责指挥调度，严格控制上下层混凝土覆盖间隔时间，确保在下层混凝土初凝前覆盖新混凝土，避免出现施工冷缝。
B、振捣：
混凝土振捣工具采用①50插入式振捣器，振捣从下部开始，以确保下部混凝土密实。
各振捣点的间距按不大于的振捣器作用半径400mrt控制。
振捣器的端部须插入下层混凝土10〜15cm以保证层间结合良好。
振捣时间控制以混凝土表面不再出现气泡和显着下降为
止。
C表面处理：
混凝土浇筑到设计标高后，在初凝前及时收水找平，滚筒滚压，赶走多余浮浆，用木抹压实，在混凝土初凝后终凝前进行最后抹光，确保表面密实平整。
D养护：
先在混凝土表面铺一层塑料薄膜加盖一层湿草袋进行保湿养护。
然后在顶板周边砌筑三皮实心机制砖，待砌筑砂浆有强度后放水进行蓄水养护，蓄水深度150mm墙体砼浇筑完毕后，模板不要拆除，采用在模板上挂湿麻袋的方法保湿养护。
对于加速器内部墙体，由于架体较密，人员不能进入，采取在门口做挡边，房间内放水，保持室内有20-30mm?
深的水，保证室内空气的湿度。
并派专人养护，养护时间不少于14d。
4、砼温度的监测
1）为了防止加速器射线外泄，墙、板内不能留孔洞，所以采用电子测温法进行温度监测，即用标准测温线与测温仪进行温度测试。
此次电子测温由专业科技公司进行：
测温仪为JDC-2型建筑电子测温仪，测温精度为0.5C,测温线精度为0.3C。
2）墙体、顶板点位的布置
800mm1300mm1400mm1500mm2500mr厚度墙体各设一个测温点，每个测温点从表面到底部设置四个测温位。
1400mm厚顶板设一个测温点，每个测温点设置二个测温位；
2600mm
厚顶板设一个测温点，每个测温点设置三个测温位。
见平面布置示意图。
3）测温时间
1在砼浇筑完成可上人后（一般在砼浇筑后12小时）开始采集数据进行监控。
2在砼升温过程中每次测温间隔不超过4-6小时，在砼降温过程中每次测温间隔不超过8小时。
当中心温度接近峰值时或砼内部温差过大时，应根据实际需要增加测温频率。
3测温过程一直持续到砼达到恒定安全温度，即砼表面温度与环境温
度之差不大于20C,砼内部温度与表面温度之差不大于25C
•表示测温点
测温点布置图
八、施工安全保证措施
一）、模板工程施工中的安全要求
1、安装模板时，模板应有可靠的支承点，墙的对拉螺杆应平直相对，对拉螺杆不得斜拉硬顶，以防螺杆因受力不均局部拉断造成胀模现象。
2、电动机具应由现场机电工进行检修后才可运转，必要的防护罩等要齐全；
电动机具的接电应规范，符合现场有关机具与用电安全制度的要求。
3、作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁直接放在模板或脚手架上，防止掉落。
操作人员进行施工操作，均应戴好安全帽并系好帽扣，高空作业应系好安全带，挂好挂钩。
4、安装墙模板时，应随时支撑固定，防止倾覆，对模板工程中的扣件连接必须拧紧，并抽查扣件的扭力矩。
5、安装中及安装完成的板模上，不得集中堆载或堆放过重的机具、材料。
6、模板支设完毕，浇筑混凝土时，必须有专人看护模板，对墙及板的支撑和对拉进行严密监控，发现情况立即停止混凝土浇筑并及时进行加固。
7、采用泵送商品混凝土浇筑时，首先要用钢管搭设水平支撑架，使泵管在其上可进行滑动，以利于抵消泵送时的水平振动力，减小泵送混凝土对支撑体系的影响；
其次，在泵送管道的搭设路线下的支撑架，在原有构造斜撑基础上，适当增加斜撑杆以加强支撑架的整体稳定性。
泵送管道及泵管支撑架，均不得与外脚手架、模板支撑架或墙柱侧模相连接，避免泵送纵向振动对外架及支撑体系的破坏。
8、拆模前，由技术负责人对施工班组进行详尽的安全技术交底。
9、拆模时，上下应有人接应，随拆随运走，并应把活动部件固定牢靠，严禁抛掷或堆放在脚手板上。
应采用可靠的登高工具，除操作人员外下面不得站人，高处作业应挂好安全带。
10、拆模的施工顺序基本与安装顺序相反，遵循先支后拆、先非承重部位、后承重部位及自上而下的原则。
支撑体系应在梁板模逐步拆除完成后才可拆除。
二）、施工的安全保证措施
1、搭拆阶段的安全规定
a.搭拆架子工必须有上岗证，不准用童工、女工及年老体弱者。
b.搭拆过程中，划出安全区，设专人当安全警卫，与施工无关人员一律不准进入。
c.没有搭拆完的架体，在当日收工时，一定要确保架体稳定，并
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