表面粗糙度对照表Word文件下载.docx

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表面光洁

度

▽9

▽10

▽11

▽12

▽13

0.2

0.10

0.05

0.02

0.01

0.20

0.050

另附：

粗糙度仪新旧标准参数变化对照表现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。

本表还适用于公司TR1

系列粗糙度仪。

修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示

在不同的标准中，也就是说：

时代粗糙度仪产品参数：

涵盖新旧标准参数！

（详见表）

新标准（ISO）

日标准（ISO）

说明

Ra_

各标准通用参数

显示在日本标准JIS中

参数定义已修改。

原Ry仍显示在日本标准JIS、德国标准DIN中。

没变化

符号改，参数定义没改

R3z

显示在日本标准JIS中，参数没变化

Rmax

显示在德国标准DIN、美国标准ANSI中

RSk

符号改，定义没改

RSm

Rmr

符号改，定义没

表面粗糙度国际标准加工方法

标准等级代号

表面粗糙度

加工工具（方法）

加工材料及硬度要求

光度描述

粗研磨砂粒粒度

精研磨砂粒粒度

钻石膏抛光

SPI（A1）

Ra0.005

S136

54HRC

光洁度非常高，镜面效果

8407

52HRC

SPI（A2）

RaO.01

DF-2

58HRC

光洁度较低，没有砂纸纹

XW-10

60HRC

SPI（A3）

Ra0.02

300HB

光洁度更低一级，但没有砂纸纹

718SUPREME

SPI（B1）

Ra0.05

没有光亮度，有轻微3000#砂纸纹

SPI（B2）

Ra0.1

没有光亮度，有轻微2000#砂纸纹

SPI（B3）

Ra0.2

没有光亮度，有轻微1000#砂纸

纹不辨加工痕迹的方向

Ra0.4

精加工：

精车\精刨\精铣\磨\铰\刮

微辨加工痕迹的方向

Ra0.8

可辨加工痕迹的方向

Ra1.6

Ra3.2

Ra6.3

Ra12.5

Ra25

表面粗糙度有Ra,Rz,Ry之分，据GB3505摘录：

表面粗糙度参数及其数值（SurfaceRoughnessParametersandtheirValues）常用的3个分别

是：

轮廓算数平均偏差（Ra）--arithmeticalmeandeviationoftheprofile；

微观不平度十点高度（Rz）--thepointheightofirregularities；

轮廓最大高度（Ry）--maximumheightoftheprofile。

Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。

Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。

Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

如果图面没标注粗糙度选用Ra/Rz/Ry的情况下默认为Ra。

表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

其两波峰或两波谷之间的距离

（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。

表面粗糙度越小，则表面越光滑。

表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：

1表面粗糙度影响零件的耐磨性。

表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越

大，磨损就越快。

2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。

对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工

作过程中间隙逐渐增大；

对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过

盈，降低了联结强度。

3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。

粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和

裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。

粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

5表面粗糙度影响零件的密封性。

粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触

面间的缝隙渗漏。

此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。

粗糙度：

0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100

6.3:

半精加工表面。

用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；

螺钉、螺栓各螺母的自由表面；

不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；

飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；

平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；

所有轴和孔的退刀槽；

不重要的连接配合表面；

犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；

插秧爪面等。

1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值：

2、粗糙度0.8以下：

抛光

3、粗糙度0.8:

用磨床加工的面

4、粗糙度1.6—3.2:

车床、铳床加工面

5、粗糙度3.2—12.5:

一般性的常规加工

6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的

7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？

会不会影响外观的美感呢？

8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”

两种，图纸上的标注：

网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字）

表面粗糙度级别对照及应用

国际标注

表面形状特征

加工方法举例

N12

明显可见刀痕

锯断、粗车、粗铣、粗刨、

N11

粗糙面

可见刀痕

钻孔以及用粗纹锂刀、粗砂

N10

微见刀痕

轮等加工

可见加工痕迹

冷拉、精车、精绞、粗绞、粗

磨、刮削、粗拉刀加工等

半光面

微见加工痕迹

看不见加工痕迹

研磨、金刚石车刀的精车、精

绞、冷拉、拉刀加工、抛光等

光面

不可辨加工痕迹的方向

0.1

暗光泽面

亮光泽面

0.025

最光面

镜状光泽面

精磨、研磨、抛光、超精磨、

镜面磨削等

0.012

雾状镜面

镜面

表面特征

表面粗糙度（Ra）数值

Ra100、Ra50、Ra25

粗车、粗刨、粗铳、钻孔

Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、

精车、精刨、精铳、粗铰、粗磨

看不见加工痕迹，微辩加工方向

Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、

精车、精磨、精铰、研磨

0.006微米

不可见加工痕迹的方向

可见加工痕迹方向

微见加工痕迹方向

看不清加工痕迹方向

1级

Ra值不大于口m=100

表面状况=明显可见的刀痕

加工方法=粗车、镗、刨、钻

应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面,般很少采用

2级

Ra值不大于口m=2550

表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等

3级

Ra值不大于口m=12.5

表面状况=可见刀痕

加工方法=粗车、刨、铣、钻

应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面

4级

Ra值不大于口m=6.3

表面状况=可见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿

应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等

5级

Ra值不大于口m=3.2

表面状况=微见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铳、舌I」1〜2点/cmA2、拉、磨、锂、滚压、铳齿

应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面

6级

Ra值不大于口m=1.6

表面状况=看不清加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铳、铰、拉、磨、滚压、舌I」1〜2点/期人2铳齿

应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面

7级

Ra值不大于口m=0.8

表面状况=可辨加工痕迹的方向

加工方法=车、镗、拉、磨、立铳、舌I」3〜10点/cmA2、滚压

应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承

相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7）,间

隙配合IT8〜IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等

8级

Ra值不大于口m=0.4

表面状况=微辨加工痕迹的方向

加工方法=铰、磨、镗、拉、舌I」3〜10点/cmA2、滚压

应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13〜IT16级孔和轴用量规的测量表面

9级

Ra值不大于口m=0.2

表面状况=不可辨加工痕迹的方向

加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工

应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴径表面、要求气密的表面和支承表面，圆锥定心表面等。

IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的表面，与G级滚动轴承配合的轴径表面，尺寸大

于315mm的IT7〜IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120〜315mm的IT10〜IT12级孔和轴用

量规的测量表面等

10级

Ra值不大于口m=0.1

表面状况=暗光泽面

加工方法=超级加工

应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。

保证精确定心的锥体表面。

液压传动用的孔表面。

汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。

尺寸小于120mm的IT10〜IT12级孔和轴用量规测量面等

11级

Ra值不大于口m=0.05

表面状况=亮光泽面

应用举例=保证高度气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面，摩擦离合器的摩擦表面。

对同轴度有精确要求的孔和轴。

滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面

12级

Ra值不大于口m=0.025

表面状况=镜面光泽面

应用举例=高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于

120mm的IT6级孔用量规、小于120mm的IT7〜IT9级轴用和孔用量规测量表面

13级

Ra值不大于口m=0.012

表面状况=雾状镜面

应用举例=仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过100mm的块规工作面

14级

Ra值不大于口m=0.063

表面状况=雾状表面

应用举例=块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面

中日表面粗铤滾对照表

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中美表面粗糙度对照表

中旧标（光洁度）

中新标（粗糙度）Ra

美标（微米），Ra

美国标准（微英寸），Ra

Ra:

轮廓算术平均偏差在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值Rz:

微观不平度十点高度在取样长度内五个

最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。

在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根

据零件在机器中的作用决定的。

总的原则是：

在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。

具体选择时，可以参考下述原则：

（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。

（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值

小。

摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；

滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。

（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；

对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。

一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。

（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相

当。

配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；

同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8〜IT5的精度）。

（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽

处粗糙度数值应较小。

一般零件只要标注Ra（轮廓算术平均偏差）就可以了，对于有密封要求的零件部位，通常须同时标注Ra（轮廓算

术平均偏差）和Rz（微观不平度十点高度）

个人认为，通过切削加工的表面标注用Ra，通过抛光等加工方法得到的表面用Rz表示

两者的作用相近，可相互转化•根据不同国家其使用情况不同•国内和北美目前采用Ra,而欧洲国家一般采用Rz.

示意图如下

般的书籍都推荐表面粗糙度大的（12.5）和小的（0.025）用RZ,其余用Ra

表面光洁度与粗糙度Ra、Rz数值换算表

（1）轮廓算术平均偏差艮。

图1中，以中线为基准线，在取样长度I内轮廓峰高的平均值和轮廓谷深的平均值之和作为轮廓微观不平度的平均高度。

一般优先选用轮廓算术平均偏差R表示。

（2）微观不

平度十点高度R。

图2取自文献]3],基准线为算术平均中线。

在取样长度I内，5个最大的轮廓峰高Yp的平均值和5个最大的轮廓谷深Yu的平均值即为微观不平度十点高度值R。

表面光洁度与粗糙度Ra、

Rz数值换算表

（单位:

卩m）表面光洁度

▽7R

▽14

0.100

-R

Ra、Rz、Ry等表面粗糙度（也称表面光洁度）主要参数及定义

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586发布时间：

2021-10-2221:

24:

RaRz、Ry等表面粗糙度的主要参数及定义：

表面粗糙度也称表面光洁度，通过表面粗糙度仪测量得到数据，一般在国内通用的为Ra值粗糙度的单位为：

微米（um

具体请查看以下资料：

7.3表面粗糙度参数及定义731轮廓算术平均偏差Ra在取样长度内轮廓偏距的算术平均值。

11niiRayn==艺

轮廉算术平均偏差Ra

在取样长度内轮廓偏距的算术平均值.

7.3.2轮廓均方根偏差Rq在取样长度内轮廓偏距的均方根值。

211nqiiRyn==工7.3.3微观不平度十点高度Rz在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。

55115piviiiyyRz==+=工工式中:

piy是第I个最大的轮廓峰高；

viy是第I个最大的轮廓谷深。

7.3.4轮廓最大高度Ry（ISO）在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

7.3.5轮廓最大值Ry

（DIN）Ry（DIN）的计算方法为：

先计算每个取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线距离的值，然后

取这些值中的最大者，即为评定长度内的Ry（DIN）。

7.3.6轮廓峰谷总高度Rt在评定长度内轮廓

峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

7.3.7轮廓最大峰高Rp在取样长度内从轮廓峰顶线至中线的距离。

7.3.8轮廓最大谷深Rm在取样长度内从轮廓谷底线至中线的距离。

7.3.9轮廓的单峰间距S在取样

长度内轮廓的单峰间距的平均值。

11niiSSn==工式中：

—第I个轮廓单峰间距；

iSn—在取样长度

内轮廓单峰的个数。

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