后压浆钻孔灌注桩施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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我公司在本工程施工组织设计的编制过程中，成立了具有同类工程施工经验的人员组成的编写小组，确保本施工组织设计编制符合工程特点及实际情况、符合设计文件的各项要求。
我们组织施工组织设计编制人员对本工程施工场地进行了仔细踏勘，对该工程的周边环境、交通状况和地貌有了较深刻的了解。
同时，组织参与编制施工组织设计技术人员认真学习了本工程的相关资料，深刻领会了业主对本工程的各项要求。
编制人员在吸取了我公司承建的类似工程、尤其是与本工程相似的施工经验基础上，加之公司本身拥有的丰厚施工能力，按照施工图纸的具体要求，做到编制有针对性、目的性、实际可操作性。
我公司将全力以赴，充分发挥我公司钻孔灌注桩施工的技术优势、管理优势及强大的机械施工能力，贯彻和实施各项技术措施、质量保证措施、安全保证措施、环境保护措施和文明施工措施等，实现本工程的工期、质量、安全、文明施工及社会信誉的预期目标效果。
2.1工程概况
拟建的衡百国际写字楼桩基工程位于：
衡水市人民西路。
该工程为后注浆机械钻孔灌注桩，设计桩径Φ700，有效桩长40米共4根、有效桩长40.9米16根、有效桩长41.5米240根，共260根。
2.2主要施工方法
根据工程地层情况和技术要求，本工程采用回旋钻机钻进、泥浆护壁成孔正循环法排渣，水下灌注混凝土成桩。
按照公司ISO9001质量体系文件的相关技术细节进行，执行《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）规定。
钻孔灌注桩施工工艺流程、后压浆施工工艺流程见下图
桩端、侧压力注浆
控制桩顶标高
测导管埋深
测量沉渣、孔深
钻孔检查
试块养护
砼进场运输
制作试块
起拔导管
起拔护筒
二次清孔
下放导管
吊安钢筋笼
水下砼灌注
钻孔
挖泥浆循环系统
废浆外排
钻机就位
挖埋护筒
测量放线定位
施工准备
材料进场、检验
钢筋笼制作检查
注浆管制作检查
成孔、清孔
井口接笼检查
注浆管安装
钢筋笼运输
单桩验收
后压浆施工工艺流程图
单桩成孔
与灌注桩钢筋笼配套进行
安装压浆管
检查密封性
压浆管内注水
灌砼成桩
成桩后养护2～7天
桩端、桩侧压浆
2.2.1施工准备
1、开工前准备
1.组织生产技术人员研究设计文件，图纸资料，并现场踏勘，找出施工中重点对待的问题。
2.根据省级安全文明施工规范及场地情况绘制施工场地平面布置图，设备进场前按施工平面布置图平整场地，搭建临时项目部、厕所，水泥堆放台及钢筋笼制作台。
要求钢筋笼制作场地平整宽阔，钢筋原材离地，下雨天用塑料布铺盖，并设有标示牌。
3.按甲方交付的资料检查，复核测量基线和基点，并妥善保护好。
4.根据施工现场情况确保满足桩基施工用水
5.现场挖泥浆循环系统。
泥浆循环系统设计应尽量科学合理，泥浆池容积应不小于单孔体积20m3。
泥浆性能指标要求见下表：
泥浆性能指标表
密度（kg/cm3）
漏斗粘度（S）
含砂率
胶体率
pH值
1.20～1.25
18～22
<
4%
>
95%
7～8
2、护筒埋置
1.护筒采用3mm钢板制作，直径比桩径大200mm，上部开设溢水孔，护筒埋设应准确、稳定，深度不小于1.0米，护筒四周用粘土填充并夯实，保证护筒底部不漏水，护筒中心与桩中心的偏差不得大于50mm，护筒安放垂直，要高出地面200mm，上部固定。
2.挖井口的土方与泥浆槽弃土回填竣工桩的空孔或就地整平；
根据地质变化合理安排护筒的使用。
3、设备安装
1.钻机安装就位必须平整，稳固，确保施工中不倾斜、不移动。
钻具中心与桩孔中心重合，其偏差≤20mm，验收达到要求后，发开钻命令。
2.泥浆泵必须吊装牢固，能保证其上下移动灵活。
2.2.2钻孔、成孔及清孔施工工艺
1.测量定位用全站仪定位，开孔前必须做好十字栓桩。
2.埋设护筒与钻孔中心一致，周围密实，并进行复验，桩位偏差＜20mm。
3.钻进成孔
（1）采用正循环回转钻进成孔，自然造浆携带钻渣，保护孔壁；
灌注前泥浆密度1.20～1.25g/cm3,含砂率≤8％，粘度在≤28S。
（2）施工中，土层使用三翼梳齿合金钻头钻进，岩石层使用牙轮钻头。
（3）开钻后先轻压慢转，钻至3～5m后再正常钻进。
（4）钻机操作人员事先仔细认真丈量下入孔内的钻杆、钻头长度，作好记录并上报技术员，终孔前，经技术员计算并丈量机上余尺，确认孔深达到设计深度后方可停止钻进，进行清孔。
4.钻进操作技术
（1）钻进施工中，根据地层钻进速度及时调整转速钻压。
（2）钻进过程中，随时清除循环槽的沉渣，保持泥浆密度≤1.25g/cm3。
（3）钻进过程中，发现不进尺或泥浆循环不畅，应及时提钻处理。
5.清孔、换浆
钻孔终孔后，经鉴定无误进行清孔。
在钻孔达到设计深度后，空钻不进尺，以较低密度泥浆（1.15～1.25）替换孔内密度较大泥浆，清除孔底钻渣,泥浆密度小于1.25g/cm3.粘度≤28S为止才可停止清孔。
第二次冲孔，利用导管进行。
在钢筋笼下放和孔内定位及导浆管下放后，复测孔底沉渣，若超标则用导浆管进行二次冲孔，保证孔底沉渣小于等于100mm。
2.2.3钢筋笼制作与安装
1、钢筋笼制作：
1.钢筋进场后，及时取样送检，钢筋原材质量复试检测按相关规范执行。
钢筋加工须在水平地面上进行。
钢筋笼加工程序：
钢筋进场→钢材复试→单根加工→钢筋笼成形→钢筋笼检查→安装、固定钢筋笼。
2.单根主筋加工：
进料钢筋在单根钢筋加工架，经切割，成为符合图纸要求成型钢筋，然后分型号分别堆放在成型钢筋堆放场，以备取用。
3.主筋在同一截面接头数量不得超过50%。
主筋、加劲筋其搭接长度不小于10倍钢筋直径。
4.加劲筋按要求弯圆。
制作标准及要求：
（1）主筋间距偏差：
±
10mm
（2）钢筋笼直径偏差：
±
l0mm
（3）箍筋间距偏差：
20mm
（4）钢筋笼长度偏差：
100mm
（5）钢筋笼摆放要平整，不能有着力点不均，出现笼身架空弯曲现象。
（6）钢筋笼扶正器用水泥砂浆制作，按照图纸设计数量焊接，保证笼子居中。
2、钢筋笼安装
1.在技术员指导下进行钢筋笼安放工作。
2.起吊钢筋笼时要三点着力，平衡吊起，杜绝发生钢筋笼弯曲变形。
钢筋笼须垂直吊起对准孔口下入。
钢筋笼在孔口搭接时，保证竖直，不能出现弯笼现象。
3.严禁墩笼、撞笼、扭笼及人为压笼。
4.下笼过程中，做好原始记录工作。
2.2.4导管安放
1、钢筋笼安放完毕，由监理人员对钢筋笼进行检验，验收合格后方可进行导管安放工作。
导管采用200mm钢制导管，每节长度2.8m，短节为1.5m、1.0m，底管长度为3.0m。
2、导管用丝扣连接，接头处设“〇”型密封圈。
确保导管密封良好。
3、导管按计算长度下至孔底,距孔底小于等于50cm。
注意在导管下放时，仔细检查其丝扣及密封圈，看有无破损情况，杜绝将损坏的导管下入井内。
2.2.5灌注砼成桩
1、本工程使用商品砼，用砼车运至桩孔位置。
砼进场后测试其坍落度（18～22cm）后再灌。
2、灌注前测量孔底沉渣厚度大于100mm或待灌时间超过2小时以上，必须进行二次清孔。
3、二次清孔使用导管法，导管底口至孔底距离不超过50cm，清孔时间控制20分钟左右，至泥浆比重小于1.25g/cm3，沉渣≤100mm。
4、当班质检员测量沉渣厚度合格并由监理人员认可后方可进行灌注。
5、导管下端距孔底保持300～500mm之间，初灌量必须保证导管埋深>
0.8m。
6、灌注过程中，当班施工员必须坚守岗位，及时用测绳测量砼灌注高度，确保导管埋深（2m～4m），杜绝将导管提出砼面。
7、控制最后一次灌浆量，砼顶面标高比设计桩顶标高高1m，以确保桩头砼的强度。
8、按规范要求现场制作试块，每台班一组。
试块养护严格按标养条件进行养护，工地无条件标养时，将拆模后的试块送到试验室进行标养。
混凝土试块养护满足≥28天后，定期用车送到甲方及监理单位确定的质量监督部门做抗压试验。
9、浇灌完毕后，提出导管，认真清洗导管内外的残浆，然后将导管妥善放好，严禁导管及丝扣碰撞变形。
10、技术人员及时整理灌注资料并经监理签证。
2.3后压浆注浆管的制作及安装
1、压浆管的制作
在制作钢筋笼的同时制作注浆管，压浆管采用直径为25mm*2.5铁管制作。
接头采用套丝连接，在桩底部长出钢筋笼10cm,上部高出孔口地面20cm。
注浆管在最下部20cm制作成注浆喷头（俗称花管）,在该部分采用钻头均匀钻出4排（每排4个）、间距3cm、直径3mm的压浆孔作为压浆喷头；
用图钉将注浆孔堵严，图钉上缠绕防水胶带，外面用塑料胶带封严，这样压浆喷头就形成了一个简易的单项装置；
当注浆时压浆管中压力将胶带迸裂、图钉弹出，水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入桩端和桩侧地层中，而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管封堵。
2、压浆管的布置
将桩端注浆管对称绑在钢筋笼外侧。
成孔后清孔、提钻、下钢筋笼，在钢筋笼吊装安放过程中要注意对注浆管的保护，钢筋笼不得弯曲，按照规范要求灌注混凝土。
2.3.1桩端及桩侧复式压浆施工工艺
1、压浆时间的选择
根据以往工程实践，为防止注浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出，注浆的桩应在混凝土灌注完成2～7天后，并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业，该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3天以上。
2、桩端及桩侧后压浆加固机理：
在灌注桩施工中将钢管沿桩钢筋笼外壁埋设，桩混凝土强度满足要求后，将水泥浆液通过钢管由压力作用压入桩端的碎石层孔隙中，使得原本松散的沉渣、碎石、土粒和裂隙胶结成一个高强度的结合体。
水泥浆液在压力作用下由桩端在碎石层的孔隙里向四周扩散，对于单桩区域，向四周扩散相当于增加了端部的直径，向下扩散相当于增加了桩长；
群桩区域所有的浆液连成一片，使得碎石层成为一个整体，从而使得原来不满足要求的碎石层满足结构的承载力要求。
在钻孔灌注桩施工过程中，无论如何清孔，孔底都会留有或多或少的沉渣；
在初灌时，混凝土从细长的导管落下，因落差太大造成桩底部位的混凝土离析形成“虚尖”、“干碴石”；
孔壁的泥皮阻碍了桩身与桩周土的结合，降低了摩擦系数，以上几点都影响到灌注桩的桩端承载力和侧壁摩阻力。
浆液压入桩端后首先和桩端的沉渣、离析的“虚尖”、“干碴石”相结合，增强该部分的密实程度，提高了承载力；
浆液沿着桩身和土层的结合层上返，消除了泥皮，提高了桩侧摩阻力，同时浆液横向渗透到桩侧土层中也起到了加大桩径的作用。
以上几点均对提高灌注桩的单桩承载力起到不可忽视的作用。
3、桩端及桩侧后压浆参数的确定：
压浆速度不宜超过75L/min。
水泥浆水灰比控制住0.45—0.65左右
压浆用水泥为甲方指定水泥；
终止压浆压力为10Mpa，稳定3～10分钟。
工程桩施工控制参数应以以下参数为准。
当满足下列条件之一可终止压浆：
（1）压浆总量和注浆压力均达到设计要求；
（2）压浆总量已经达到设计值的75％，且注浆压力超过10Mpa。
（3）桩位附近地面出现冒浆。
工程桩施工中的压浆速度、桩底压浆水泥用量、压浆压力根据地层情况进行调整。
4、桩端及桩侧压浆施工方法：
1.钢筋笼吊入孔前应检查压浆阀包裹物，如有破损应及时修复。
2.靠钢筋笼自重和下落时的惯性下放钢筋笼，钢筋笼到位后不得悬吊；
还应避免反复冲撞孔底，以免造成压浆孔包裹物破损。
3.钢筋笼底部填埋500mm—600mm左右碎石，防止混凝土将压浆口固结封死，造成无法压浆。
4.水泥浆水灰比控制在0.45—0.65左右。
5.严格控制泵送流量。
6.压浆控制采用双控法，以水泥压入量控制为主，压力控制为辅。
压浆时要做好详细记录。
7.合理选择压浆压力，避免压浆时压力过大对桩体混凝土造成破坏，同时避免压力过大，对地层造成破坏，形成劈裂注浆。
8.压浆时应注意观察是否有浆液上溢，一旦发现上溢反浆，即停止，间歇注浆。
9.压浆作业过程记录应完整，并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异常情况时，应立即查明原因，采取措施后继续压浆。
如间隙时间超过2小时，应用清水清洗注浆管和管阀，以保证后续压浆能正常进行。
5、注浆施工中出现的问题和相应措施
1.喷头打不开，压力达到3MPa以上仍然打不开注浆喷头，说明喷头部位已经损坏，不要强行增加压力，可在另一根管中补足水泥浆数量。
2.出现冒浆：
注浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象，若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出，说明桩底已经饱和，可以停止注浆；
3.单桩注浆量不足：
注浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆，注浆先施工周圈桩形成一个封闭圈，再施工中间，能保证中间桩位的注浆质量，若出现个别桩注浆量达不到设计要求，可视情况加大临近桩的注浆量作为补充。
2.4试块制作与养护
桩基施工现场应按要求由试验员取样做混凝土试块，试块规格为100×
100×
100mm，每台班1组标养试块，制作时混凝土分2层装入，每层厚度大致相当，用端部磨圆的8mm的钢筋沿螺旋方向从边部向中心移动，垂直捣实。
插捣约25次，表面用抹刀抹光，静置在20±
3℃，湿度≥90%的环境中，试块表面用塑料薄膜覆盖，48小时拆模，拆模后标明桩号、日期，养护日期≥28天后，送检。
2.5泥浆处运
施工过程中产生的废浆及灌注过程中返上的泥浆先放入储浆池，再外运。
泥浆池周围要设计醒目的安全警示标志。
2.6成桩桩孔保护
为保障施工人员的人身安全，成桩后的桩孔用彩色条旗进行警示保护，严禁闲人进入施工现场。
三、确保工程质量的控制措施
贯彻“质量第一”观念，是我们做好一切事情的前提。
不仅要抓好工程质量，而且要抓好工作质量，通过工作质量保证和提高工程质量。
把“质量第一”的指导思想放在经济决策的重要地位，加强质量检查，健全专职机构体系，强化管理职能，强化职工质量意识，开展“达标创优”立功竞赛活动。
树立“预防为主”的思想，做到“事前预防、事中控制、事后检查”。
层层签订优良工程责任状，开展施工过程中的检查，促进质量上水平，创出优良工程。
3.1质量目标
A类桩≥98%，且无C、D类桩。
3.2确保工程质量的技术措施
3.2.1准备阶段
1、严格按施工程序组织管理施工。
工程开工前作好图纸资料准备，组织好设计交底，图纸自审、会审工作，编制好施工组织设计，施工中按国家的施工技术标准和设计施工规范组织好三级技术交底。
2、各类原材料必须有出厂合格证及复试报告，否则，不得使用。
3、搞好现场工程测量网点的测设和管理。
施工放线要由专职人员负责，办理放线测量记录，对轴线、标高控制桩采取保护措施并定期复核。
4、对机械设备要设专人维修、保养，对主要机具要有备用，保证施工的连续进行。
3.2.2成孔
1、校核桩位、埋设护筒。
护筒的内径比钻头直径大10cm，埋设深度不小于1m，并开设溢浆孔。
2、钻机就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。
钻机加设扶正器，确保垂直偏差控制在0.3%以内。
为准确控制成孔深度，每桩施工前均作水平测量，并在桩架上作控制深度的标记，以便在施工中进行观测、记录。
3、钻进时应注意钻进速度，应根据不同的土层结构调整钻进、密切注意软硬交接层的修孔工作，以避免孔走偏。
4、如遇砂层，钻进砂层后配置合理比重泥浆、大泵量，慢进尺，以防坍孔（比重不低于1.25粘度不小于28s）。
3.2.3清孔
清孔分二次进行，确保灌注前的泥浆指标及沉渣厚度符合规范要求。
第一次清孔是在成孔后利用钻孔设备逐步稀释泥浆。
使返还泥浆浓度控制在1.2-1.25之间，第一次清孔完毕。
第二次清孔是在钢筋笼及导管安放完毕后利用导管进行清孔，使孔底50cm内的泥浆比重不大于1.25，粘度小于18s，含砂率小于8%，第二次清孔完毕。
3.2.4钢筋笼的制作与安放
1、钢材由建设单位提供，出具出厂合格证后，我项目部送检人员在监理的监督下送检，复试单合格后方可使用。
2、钢筋笼分段制作，其接头采用焊接，接头相互错开，同一断面接头不得超过50%。
3、钢筋笼在运输和安装过程中应采用加固措施，以加大刚度防止变形。
4、钢筋笼的安放应对准孔位，垂直缓慢放入孔里，严禁重压以免入孔碰撞孔壁，钢筋笼放入孔里后，应立即利用标高定位杆固定好位置，并复核标高。
5、本工程主筋保护层厚度50mm，为把保护层偏差严格控制在±
20mm以内，采用扶正器等办法控制。
定位器按照图纸设计要求布设。
3.2.5灌注水下砼
1、砼搅拌站务必作好原材料计量工作，安排专职计量员从根本上保证砼的强度。
2、贯彻执行砼的灌注命令制度。
砼浇灌前，工程的施工自检、专检、隐蔽检查记录、测量结果、工程会签、原材料、半成品检查证等手续资料齐备，并对现场各项机具、材料、水电、人员等检查核实后报送技术总负责人签署砼浇灌命令之后，方可浇灌。
3、砼的坍落度控制在18—22cm。
每桩三次复测并做好记录。
4、砼的灌注采用导管法，导管采用承插导管。
5、在灌注过程中应用测绳测定砼的灌注高度，并适时提升，逐级卸导管，避免出现返水现象。
6、严格控制导管的埋深，以保证桩身砼的连续均匀，防止出现断桩现象。
最大埋深不宜超过最下端一节导管的长度或6m。
7、砼灌注的上升速度不得小于2m/h，灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性的时间内。
8、桩顶砼浇注时，应探测桩顶面的实际标高，桩顶的砼灌注标高应增加1.0m左右，以便清除桩顶部的浮浆层。
9、按规范规定作好砼试块，组织好养护、试压等管理工作。
3.2.6关键工序的质量控制措施
3.2.6.1桩位及标高的控制方法
1、桩位的控制方法
（1）所有桩位的放线、检验及固定：
首先，测量工程师根据测量方案的矩形控制点放样出各轴线控制点，各轴线控制点埋设永久性砼桩。
测量工程师依据轴线控制控制网，放样出每个桩位。
之后进行自检，开工前由监理工程师对所有桩进行复验。
复验合格并签字后方可开工。
测量放出的桩位，采用钢筋打眼灌白灰并插筷子，筷子长度不小于30cm。
（2）单桩施工前的检验与复验：
每根桩在钻机就位前，由现场施工技术员根据施工图及钻机运行路线找出计划施工的桩位，检查是否被扰动，用全站仪根据场外水平控制点进行效验，纠正偏差。
（3）桩位控制：
找出的桩位经校验后，采取拉线十字交叉法（使十字中心与桩位重合）在护筒范围以外打下4根控制桩，之后埋设护筒，埋设护筒时注意保护控制桩，严禁扰动。
护筒埋设后使钻机就位，然后拉上十字线，移动钻机并支平、稳固，在钻机转盘中心拉十字线，使之与控制十字线交点重合。
由于本公司使用的钻机全部为步履型，就位移动方便快捷，很容易对准桩心，为桩位控制提供了保障。
钻机安装时，做到水平、稳固，使天车、转盘中心与桩位三点一线，以保证钻孔垂直度达到设计要求。
2、标高的控制方法
（1）水准控制网的建立：
测量工程师根据业主提供的高程点在施工场地周围稳定处引测出2个水准点的高程，并埋下永久性砼控制桩，建立Ⅱ等水准网。
（2）高程控制及传递：
当钻机就位、支平、稳定后，现场施工技术员用水准仪根据水准控制桩的高程引测出钻机转盘或机架某处的相对高程，并记清位置，从而换算出拟施工的孔底、桩顶及钢筋笼第一箍筋的相对标高。
3、桩位及标高的准确度和精度保证措施
（1）测量仪器和钢尺必须经过效验，合格后方可使用。
（2）认真计算测量，做好桩位的复合验收。
遵循“先整体、后局部和高精度”的工作程序。
（3）做好钻机就位前的复合效验工作。
（4）保护好场外轴线控制桩及高程控制桩，严禁扰动，并定期复核。
（5）严格按工序施工，步步检查、验收、签字。
3.2.6.2钢筋笼的标高与保护层厚度的控制措施
1、钢筋笼的标高的控制措施
（1）钢筋笼的安装：
安装固定钢筋笼使用2根40mm厚壁钢管加工吊笼杆。
（2）钢筋笼标高的计算与控制：
当每一根桩终孔后，现场技术员须对钻机转盘或支架的标高再一次引测，根据引测结果数据换算出钢筋笼第一箍筋到钻机机架的长度，该数据即为钢筋笼标高的控制长度，笼顶标高允许偏差±
30mm。
（3）保证实施措施：
做好终孔后对钻机机架标高的第二次测量工作，可以消除钻机在钻孔过程中产生的沉降误差，从而更准确的计算钢筋笼的标高和控制长度；
严格要求施工操作人员认真细致；
严格“三检”与“专检”制度。
2、保护层厚度的控制措施
（1）本工程钢筋笼保护层厚度50mm，规范要求控制偏差±
20mm。
（2）控制器具：
采用钢筋笼定位控制器进行控制，依据图纸设计布设。
（4）保证实施措施：
在开工前准备阶段安排专人做好定位控制器；
钢筋笼制作时同时按要求进行安装；
质检人员检查钢筋笼时同时检查定位控制器的安装情况是否符合要求；
做好成品保护工作；
钢筋笼运输及安装时，注意保护，同时检查，如果数量及质量不符合要求，在孔口修补，以达到要求。
3.2.6.3砼的级配与强度控制措施
1、砼配合比的控制：
施工前按照水下砼的级配及要求做好砼配合比。
砼坍落度18-22cm。
2、对原材料的控制：
原材料采购时，做好对供货商的考察，对其产品质量及满足要求预以确认，并签订供货合同。
混凝土运输容器要干净无杂物，严格控制砼灌注前等待时间，严禁使用超过初凝时间的混凝土。
3、桩身砼强度施工时的控制：
混凝土灌注是成桩及保证挣身强度的关键环节，灌注砼的各个工序必须做到快速、连续，导管连接要加好橡胶圈密封，
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