10低倍检验文档格式.docx
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对于上大下小的钢锭底部，由于锭模涂料操作不当或涂层过厚，有时会发现锭外表面渗碳，酸蚀后呈现黑斑。
同时该处气泡及硅酸盐夹杂也较多，所以此时也需要取底部坯材检验。
在研究工作中还曾发现靠近冒口一端的钢坯头部是非金属夹杂物最集中的地方。
同时一炉钢水浇注几个钢锭时，在最初和最末的钢锭中发现宏观缺陷较多，故取样时必须考虑这些问题。
对于检验钢中白点或研究钢的白点敏感性时，如果在热锻或热轧时切取试样，其长度应大于锻材或轧材厚度或直径的尺寸，并按规定程序进行冷却。
如对合金结构钢或滚珠轴承钢，退火前应在室温放置24h以上，对低碳合金钢则放置时间不少于48h，以保证白点有充分孕育形成的时间，同时酸蚀面距坯端的距离应不小于其厚度或直径之半。
对于检验材料的表面缺陷时，如淬火裂纹、磨削裂纹、淬火软点等缺陷，则应选择钢材或零件的外表面进行酸蚀试验。
对于“失效分析”，除了在失效部位选取试样外，还应在未失效的部位选取试样，进行试验以资比较。
总之，作低倍酸蚀试验的选样部位，应能代表整体为原则。
但必须指出，试样非经特别规定，均应在预先退火后再作酸蚀试验。
因为硬化状态的试样在热酸蚀时会自行开裂，这样就和原来存在的裂纹缺陷无法区分。
在一般酸蚀试样检验中，试样最好从钢坯上取，以便酸蚀后容易发现缺陷。
如果钢坯上无严重缺陷，则对钢材可不必再做此项检验。
取样方向应根据检验目的来定。
一般检验，多取横截面试样以便观察整个截面情况，若检验钢中流线、应变线、条带组织，则应取纵截面的试样。
截取试样可用锯、剪切或切割等方法。
小型试样也可用手锯或砂轮片切割，但无论采用何种方法都必须保留一定的加工余量，以确保酸蚀试样面仍保持原来的组织状态。
一般检验面距切割面的距离：
热锯时不小于5mm。
剪切时不小于材料直径或厚度的1／2，但不得小于20mm。
用氧乙炔气割时，一般不小于40mm，最后把热影响区全部切除。
对于大型件，可在有代表性的局部区域，经机械车、铣加工后，用橡皮泥作挡酸墙，然后再作酸蚀试验。
二、试样的制备
酸蚀试样检验面的粗糙度应根据检验目的，技术要求以及所用侵蚀剂的反应强度而定。
根据实际情况与检验需要，可用不同的粗糙度试样，如锯切，或经车床加工，刨床加工，磨床磨光等。
如有必要，也可用砂纸细磨。
通常表面粗糙度达Ral.6μm即可满足要求。
在特殊情况下，较细的锯切面也可使用，只有在检查较细的组织及缺陷时则需研磨或抛光。
关于检验面的粗糙度，有以下几点作参考。
锯切加工面可用于检验较大气孔、严重内裂及疏松、缩孔、较大的外来非金属夹杂物等缺陷。
粗、细车削加工通常用于检验小气孔、疏松，夹杂物，树枝状结晶组织、淬硬层深度、偏析、流线等。
磨床磨光面一般用于检验钢的渗碳层和脱碳层深度、带状组织、晶粒度、磷偏析和应变线等宏观组织。
显示这些组织的通常方法是用较弱的侵蚀剂在冷状态下侵蚀。
经验证明，当车床刀具在试样面上的压力及速度过大时，金属的流变对宏观缺陷，如气孔、夹杂、偏析、发纹及裂纹等会引起不同程度的掩盖作用，降低其鉴别率。
因此不能用高速切削法制备宏观检验试样。
在研究工作中若检验面需要精磨或磨光时，小型试样可在金相抛光机上进行。
一般试样可用手工操作法，在垫平的砂纸上研磨。
大型试样则最好将试样面朝上平放，用卷上砂纸的直尺来磨光，也可以在钻床上，用带有砂纸的轮盘来加速磨光。
用砂轮研磨时，如压力过大会导致试样温度升高，造成局部灼热现象，使试样在侵蚀后出现与砂轮加工方向一致的白色难蚀或黑色易蚀条及斑痕，这种现象易被误认为严重层状组织成其它缺陷。
第三节热酸蚀试验
一、酸蚀试验的简单原理
酸蚀试样的腐蚀属于电化学腐蚀范畴。
由于试样的化学成分不均匀，物理状态上的差别，
各种缺陷的存在等因素，造成了试样中许多不同的电极电位，组成了许多微电池。
微电池中电位较高的部位为阴极，电位较低的部位为阳极。
阳极部分发生腐蚀，阴极部分不发生腐蚀，当酸液加热到一定温度时，这种电极反应更加速进行，因此加快了试样的腐蚀。
二、酸蚀试验的设备
酸蚀槽：
一般使用铸铅槽、耐酸搪瓷缸等，如果小型试样可用玻璃烧杯。
加热器：
用煤气或电炉均可加热。
中和槽：
配制工业纯碱（Na2CO3）浓度为3-5%的稀碱水，用来中和酸蚀后试样上的残留酸液。
如做小型试样，该项设备可不用。
冲洗槽：
一般装有自来水的水槽就可以了，用此槽来冲洗试样。
冲洗刷：
用来刷洗试样表面的腐蚀产物，一般市售尼龙刷即可。
沸水具：
用来冲淋试样表面，使之快速蒸发。
吸湿布：
一条干燥整洁且无颜色的毛巾，用它来揩吸试样表面上的水迹。
电吹风机：
用热风吹干试样，以防生锈。
三、热蚀试剂
用于热酸侵蚀的试剂较多，且均能达到侵蚀的目的，为达到试样表面上最佳清晰度，酸
蚀试剂应该具备下列条件：
能清晰地显示出材料中的低倍宏观组织和缺陷。
侵蚀试剂的配制要简便，在腐蚀过程中酸液的性质要稳定，其浓度不应有大的变化，酸液与钢的作用不应过剧或过缓。
在使用过程中，挥发性小，空气污染要小。
按照上述三个原则，表10－1列出几种常用的热蚀试剂。
根据试验要求，可选择合适的试剂进行钢的热蚀试验。
四、热蚀温度和时间
热蚀温度对显示结果有很重要影响。
温度过高，侵蚀剧烈，酸液容易挥发且试样被整体腐蚀，降低了对不同组织和缺陷的鉴别能力。
温度过低，则反应迟缓，侵蚀时间要延长。
因此，对不同的钢种，有其不同的侵蚀温度范围。
表10－1几种常用的热蚀试剂
侵蚀温度确定之后，侵蚀时间要根据钢种、检验要求和试样被侵蚀面的粗糙度来确定。
一般来讲，碳素钢需要时间短些，合金钢需要时间长些；
高合金钢需要时间更长些。
检验一般的低倍组织和缺陷，试样加工面可以粗些，但所需侵蚀时间也就更长些，对较细微的低倍组织和缺陷，被检验面要细些，侵蚀时间也相应短些。
表10－2列出了一些常用钢种所需温度和时间，供参考。
一般根据实践经验，在侵蚀接近终了时，先将试样取出冲洗，观察其是否达到要求的
程度。
如果侵蚀尚浅，可继续侵蚀；
若侵蚀过度，就必须将试样面重新加工后才能重复侵蚀。
表10－2不同钢种试样热蚀所需温度与时间
五、热蚀操作过程
首先将配制成的酸液放入酸蚀槽内，并在加热炉上加热，将已加工好的试样，用蘸有四
氯化碳的棉花将其油污擦洗干净，用塑料粗导线将试样扎好，使试样面向上，然后将试样置于规定温度的酸液槽内热蚀；
到温后，开始计算侵蚀时间，到时间后将试样从酸液中取出。
如果是大型试样，可先放入碱溶槽里作中和处理，如果是小试样，可直接放人流动的清水中冲洗。
试样面上的腐蚀产物可用尼龙刷或软毛刷在流动的清水中刷掉，用事先准备好的沸水喷淋试样，并快速用干净且无颜色的热毛巾将试样立即包住，随后打开毛巾，用电热风机将试样面上的残余水渍吹掉。
如果试样面上存有水渍或其它污垢，应放回侵蚀槽中进行侵蚀或用稀盐酸擦洗，然后再取出重新冲洗吹干。
经过上述操作的试样即可用肉眼或放大镜进行检验。
必要时，可立即照相记录。
如果以后要进行复查或作其它用途，则将试样存放在干燥器中，或在试样面上涂一层油脂，以防生锈。
六、热蚀试验注意事项
配制酸液时，必须按照配制化学试剂原则，先配制水，再缓慢地加入酸。
切不可将水倒人酸中，以免发生酸液溅伤操作者。
酸液应保持在规定的温度范围内，不能过高或过低。
温度过高会使酸的挥发加剧，从而降低酸液浓度，致使酸液的腐蚀作用减弱。
酸液温度过低，会使腐蚀作用减缓，延长试验时间。
热蚀时间过长，会造成试样面过腐蚀，从而使试样重新加工后再次热蚀。
热蚀时间过短，使钢材中存在的缺陷不易显露出来，致使某些缺陷漏检。
连续使用五次以上的酸液，必须补充新液，否则因酸液的陈旧或过脏影响试验的正常进行。
试样面的粗糙度愈细，侵蚀后的效果愈好。
若试样面粗糙度粗，则钢中存在微小的缺陷不易显示，使整个试样面上的宏观组织不能得到全面反映。
在流动清水中冲洗热蚀后的试样时，应均匀洗刷试样面上的腐蚀产物，否则会在试样面上留下因洗刷不匀而引起的覆盖层。
热蚀试验操作，应在通风场地或装有通风设备的房间里进行，以免影响操作者的身体健康。
第四节冷酸蚀试验
冷酸蚀也是显示钢的低倍组织和宏观缺陷的最简便方法。
由于这种试验方法不需要加热设备和耐热的盛酸容器，因此特别适合于不宜切开的大型锻件和外形不能破坏的一些大型机器零部件。
冷酸腐蚀对试样面的粗糙度要较热酸腐蚀高些，一般要求其粗糙度达Ra0.80μm。
酸蚀的时间以准确、清晰显示钢的低倍组织为准。
冷蚀法可直接在现场进行，比热蚀法有更大的灵活性和适应性。
唯一缺点是显示钢的偏析缺陷时，其反差对比要较热蚀效果差一些，因此评定结果时，要较热蚀法低1级左右。
除此之外，其它宏观组织及缺陷的显示与热蚀法无多大差别。
一、冷蚀试剂
冷蚀试验用的试剂较多，常用的冷蚀液配比和适用范围见表10－3。
表10－3几种长用的冷蚀试剂
二、冷酸侵蚀法操作过程
首先用蘸有四氯化碳的药棉清洗试样，除去试样表面和四周的油污，然后将试样置入冷蚀液中，试样面向上且被冷蚀液侵没。
侵蚀时要不断地用玻璃棒搅拌溶液，使试祥受蚀均匀。
到时间后，试样自冷蚀液中取出并置于流动的清水中漂洗。
与此同时用软毛刷洗刷试样面上的腐蚀产物。
如果试样面上的低倍组织和缺陷未被清晰显示，试样仍可再次置入冷蚀液中继续腐蚀，直至显示出清晰的低倍组织和宏观缺陷为止。
清洗后的试样用沸水喷淋并用无色的干热毛巾包住吸水，然后再用电热吹风机吹干试样。
经上述处理的试样就可用肉眼或低倍放大镜观察，并按照相应的评级标准进行评级。
三、冷酸擦蚀法操作过程
此方法特别适用于现场腐蚀和不能破坏的大型机件，具体操作过程如下：
试样表面的清洗方法如同前述，这里不再重复。
取一团干净棉花并蘸吸冷蚀液，不断地擦蚀试样面，直至清晰地显示出低倍组织和宏观缺陷为止。
随后用稀碱液中和试样面上的酸液，并用清水进行冲洗。
最后用酒精喷淋试样面，使其迅速干燥。
干燥后的试样面即可用肉眼和低倍放大镜进行检验和评定。
第五节电解腐蚀试验
电解腐蚀试验是近年来发展起来的，它不同于酸的热蚀试验和冷蚀试验，其操作简单，酸的挥发性小和空气污染小，特别适用于生产钢材厂的大批量大型试样试验。
一、电解腐蚀的简单原理
钢在电解液中的腐蚀过程，实际上也是一种电化学反应。
从本质上讲，由于钢材在结晶
时产生的偏析、夹杂、气孔、组织上的变化及析出第二相等，使得金属表面各部分的电极电位不同，因此在电解液中这些不均匀性便构成了一种复杂和多极的微电池，其反应如同试样在盐酸溶液中的腐蚀过程一样。
其差别只是试样在外加电压的条件下，试样面上各部位的电极电位有了改变，试样面上的电流密度也随之改变，这样便加快了腐蚀速度，达到了电解腐蚀的目的。
二、电解腐蚀装置
电解腐蚀设备主要由变压器、电极钢板、电解液槽、耐酸增压泵等组成。
变压器的输出电压小于20V。
电流在0—500A或0-1000A内调节。
电解液槽是用耐蚀的硬塑料制成的。
为使酸液有效地保存和使用，在电解槽底下再安装一个盛酸液的储存槽，使用时，通过增压泵将下面的储存槽内酸液压入上面的电解槽内。
电解槽内安放两块普通碳素钢为阴极，大小及厚薄视电解槽大小和被电解腐蚀试样（阳极）大小而定。
电极板通过导线连接到变压器上。
为了能显示输出的电压和电流，在电路中串联和并联电流表及电压表。
电解腐蚀设备示意图如图10—1所示。
图10－1电解腐蚀设备示意图
1一酸槽，2一电极钢板3一试样
三、电解腐蚀操作过程
配制15-20%容积44的工业盐酸水溶液，电解液的温度为室温。
使用电压小于20V，电流密度为0.1—1A／cm2。
电解腐蚀时间以准确显示钢的低倍组织及缺陷为准，一般约5-30min。
试样放在两阴极板间，沿阴极板可排成数行，腐蚀面要平行于阴极板,试样面间距不小于20mm。
试样放置完毕，酸液经增压泵进入电解槽，并且酸液要完全淹没试样为止。
通电后，试样即开始腐蚀，切断电源反应即停止。
如果试样电蚀过浅可继续通电进行。
经电蚀后的试样放在清水中冲洗，并用软刷子清除试样表面上的腐蚀产物，随后用工业酒精喷淋试样面，并用电热风机吹干试样，最后进行检验和评定。
必须考虑的是，电解腐蚀法所得到的宏观组织反差程度较低，一般要低1级左右，在按标准评定级别时应予以修正。
四、电解腐蚀法和热酸腐蚀法的差别
电解腐蚀法主要用于工厂大型钢材（坯），及大批量的试样检验。
而热酸腐蚀法主要用于小批量的试样，试样不论大小均可进行试验。
热酸腐蚀法为了使金属腐蚀过程加快，一般要求升高酸液的温度和增加酸液的浓度，但过高的温度会降低氧在酸中的溶解度，使化学过程中吸氧反应受到阻碍，金属的腐蚀就会变慢。
因此对某些耐蚀钢作热蚀时，需要在酸液中加入硝酸和强氧化剂。
电解腐蚀法在一定外加电压下，试样各部位的电极电位有了改变，试样的腐蚀速度主要取决于试样面所受电流大小。
当试样面上的电流密度较大时，其腐蚀速度加快。
试样经电蚀后的结果与热蚀后的结果相同，只是宏观组织反差小些。
因此，电解腐蚀法有省时、省酸、操作条件好等优点，但显示的宏观组织清晰度略差些。
电解腐蚀法比热酸腐蚀法的酸液使用周期长。
一般热酸液使用五次后，就要添加新鲜酸液，而电解腐蚀法的酸可连续使用。
并且热酸蚀溶液经使用后有金属盐析出，导致了酸液浓度降低。
电解腐蚀中试样面有局部不受腐蚀的现象，这种情况可能是试样面与电极板放置的方向有关，使得电蚀效果变差。
在实际操作中，为了消除腐蚀程度差别，可将试样旋转一定角度再作电蚀。
第六节钢的低倍组织及缺陷评定
一、钢的低倍组织及缺陷评级适用范围
关于低倍组织及缺陷评级图在有关标准书刊中可以找到，这里不进行叙述。
钢的低倍组织及缺陷评定适用于碳素钢、合金结构钢、弹簧钢等钢材（坯）。
不同钢材（坯）低倍组织及缺陷在试样表面上的形态不完全一样，因此在判断缺陷性质时应作具体分析。
低倍组织及缺陷应以肉眼可见为限，在辩明缺陷性质时，也可以借助放大镜。
根据钢材（坯）尺寸及缺陷性质，可参照低倍金相标准中的三套标准评级图进行评定。
评级图一：
用以评定直径边长为40～150mm圆、方钢，其低倍组织和缺陷形态分下列五种。
一般疏松1-4级；
中心疏松1—4级；
一般点状偏析1—4级；
边缘点状偏析1—4级；
锭型偏析1—4级。
评级图二：
用以评定直径或边长大于150～250mm圆、方钢，其低倍组织及缺陷形态分为下列五种。
一般疏松1—4级；
中心疏松1—4级；
锭型偏析1—4级；
一般点状偏析1一4级；
评级图三：
用以评定直径飞边长为40—250mm圆其低倍组织及缺陷形态分为下列八种。
皮下气泡；
内部气泡；
非金属夹杂；
异金属夹杂；
缩孔残余1—3级；
翻皮1—3级；
白点1—3级；
轴心晶间裂纹1—3级。
对于直径或边长小于40mm和大于250mm的圆、方钢及扁钢的低倍组织及缺陷，根据供需双方协议也可参照上述评定级别进行评定。
在评定各类低倍组织及缺陷时，当轻重程度介于相邻两级之间时，可上浮半级，当试样面上的缺陷所占面积百分率超过现有标准级别时，则其级别还要向上浮动。
对于不要求评定级别的缺陷，只判定缺陷类别。
二、钢的低倍组织及缺陷的特征、评定原则、产生缺陷的原因以及解决或改善缺陷的方法
1．一般疏松（见图10—2）。
图10—2一般疏松图10—3中心疏松
（1）特征在酸蚀试样表面上表现为组织不致密，呈分散的暗点状和孔隙，暗点多呈圆形或椭圆形。
孔隙在放大镜下观察，为不规则的空洞或圆形针孔。
这些暗点和孔隙一般出现在粗大的树枝状晶主轴和次轴之间，疏松区发暗而轴部发亮。
当亮区和暗区的腐蚀程度差别不大时则不产生凹坑。
（2）产生原因钢液在凝固时，结晶核心以树枝状晶形式长大，在树枝状晶主轴和次轴之间存在着由于钢液凝固时产生的细微缩孔和析集一些低熔点组元，气体和非金属夹杂物；
这些细微缩孔和析集的物质经酸蚀后呈现组织疏松。
（3）危害性一般疏松在材料内部分布区域较广，且孔隙和小孔又较偏聚时，将明显地削弱钢的疲劳强度和其它机械性能，同时增大钢在锻造时的开裂倾向。
（4）评定原则根据分散在整个截面上的暗点状和孔隙的数量、大小及它们的分布状态，并考虑到树枝状晶的粗细程度而定。
（5）改善或消除一般疏松缺陷的方法快速结晶，使树枝状晶得不到充分的发展并减少钢中夹杂物和气体。
2.中心疏松（见图10－3）
（1）特征在酸蚀试样面上的中心部位呈集中分布的孔隙和暗黑点。
它和一般疏松的主要区别是存在于试样中心部位而不是分散在整个截面上。
（2）产生原因钢液凝固时体积收缩引起的组织疏松及钢锭中心部位因最后凝固使气体析集和夹杂物聚集所致。
（3）危害性严重地影响钢材的锻造性能，易使钢材在锻造、冲孔时产生开裂。
（4）评定原则以暗黑点和孔隙的数量，大小及密集程度而定。
（5）改善和消除中心疏松的方法除在冶炼时减少钢中气体及杂质外，主要是改进浇注工艺，例如采用小锭浇铸或加大冒口等措施。
3.皮下气泡（见图10－4）
图10－4皮下气泡图10—5内部气泡
（1）特征在酸蚀的试样面上，于皮下呈分散或成簇分布的细长裂纹或椭圆形气孔。
细长裂纹多数垂直于钢材表面，有时呈一定的角度，这主要取决于热加工情况。
（2）产生原因由于钢锭模内壁清理不良或预热温度不够等，造成钢液在浇注时发生氧化而形成气体留于钢锭表面的皮下。
（3）危害性在钢材热轧时易形成隙纹等缺陷，并影响表面粗糙度。
（4）评定原则测量气泡离钢材（坯）表面的最远距离及试样表面直径或边长的实际尺寸，然后按如下等级评定。
1级，距表面皮下直径的l％处发现有气泡；
2级，距表面皮下直径的1-2％处发现有气泡；
3级，距表面皮下直径的1-3％处发现有气泡；
4级，距表面皮下直径的3-5％处发现有气泡；
5级，距表面皮下直径的5-8％处发现有气泡。
对于碳素结构钢来说，允许深度小于直径的3％，工具钢允许小于直径的2％。
（5）消除皮下气泡的方法加强原材料、耐火材料及出钢槽、盛钢桶的烘烤工作，同时做好钢锭模的刷锈清洁工作。
炼钢时，加强钢水沸腾除气。
控制好钢液的浇注温度和浇注速度，模壁涂料水分要少，保护渣要干燥。
4.内部气泡：
（见图10—5）
（1）特征在酸蚀试样面上呈直线或弯曲状的不等长度裂纹，其内壁光滑，有的伴有微小可见夹杂物。
（2）产生原因由于钢中含有较多气体所致。
（3）评定原则镇静钢钢材内部不允许出现这种缺陷，如出现这种缺陷的钢材予以报废。
（4）消除内部气泡的措施在冶炼时，作好钢水沸腾工作并对原材料、炉膛、钢包、出钢槽等设备进行烘烤。
5.锭型偏析（见图10—6）
图10—6锭型偏析图10—7边缘点状偏析
（1）特征在酸蚀的试样面上呈现原锭型横截面形状的框带，一般为方形，有时稍有变形，其颜色较周围略深，这是由腐蚀后的点状孔隙组成的。
（2）产生原因
钢锭结晶过程中，受结晶规律的影响，由柱状晶区与中心等轴晶区的交界处成分偏析和杂质聚集所造成，如经锻造加工，这一框带形式的偏析又因加热时间短或锻轧变形较小未被消除而残存于钢中。
（3）危害性严重影响钢的强度和韧性，明显地降低钢材的横向强度，造成钢的各向异性。
同时在锭型偏析严重处，其熔点要比一般正常区域低，因此在热加工时稍不注意，容易在析集处形成半熔化状态，造成局部过烧，受力后易发生开裂。
（4）评定原则
根据方框形区域的组织疏松程度和框带的宽度来评定级别。
（5）改善锭型偏析的方法在锻造前，先进行高温扩散退火处理，如要彻底消除锭型偏析，除提高钢的纯净度外，对浇注工艺也要进行改进，使钢中的低熔点组元和易形成偏析的元素尽可能均匀分布在钢中或上浮至冒口处。
6．点状偏析（见图10—7、图10—8）
（1）特征在酸蚀试样面上呈不同形状和大小不等的暗色斑点。
不论斑点与气泡是否同时存在，这种缺陷统称为点状偏析，当斑点存在于试样面的边缘时称为边缘点状偏析，当斑点分散分布于整个截面上时称为一般点状偏析。
（2）产生原因一般认为是结晶条件不良造成的。
钢液在结晶时，由于冷却速度较慢产生成分偏析。
当钢中存在气体和大量夹杂物时，会加剧这种偏析程度。
（3）危害性降低钢的塑性和疲劳强度，严重时，使钢在锻造时容易产生开裂。
（4）评定原则以斑点的数量、大小和分布情况而定。
（5）改善点状偏析的方法尽量选用小的锭模浇注钢锭，适当降低钢锭模的温度，加快钢液的结晶速度，尽量避免高温浇注。
采用氧化法冶炼，使钢液充分沸腾，并选用干燥的原料，减少钢中的气体含量。
钢锭及钢坯在锻轧时，适当延长高温区的保温时间，使钢中偏析区的化学成分得到扩散并均匀分布。
7.晶内偏析（见图10－9）
图10—8一般点状偏析图10—9晶内偏析
（1）特征在酸蚀试样面上呈现发达的树枝状晶，树枝状晶的主干和枝干呈灰白色，枝晶间呈深暗色。
（2）产生原因在冷凝过程中，固相与液相的成分在不断地改变，并在同一晶内后凝固部分与先凝固部分的成分也不同。
愈近中心含高熔点的组元愈多，因此在合金凝固后，便在晶内出现成分不均匀现象，这种偏析也称为树枝状晶内偏析。
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