箱梁施工方案Word文件下载.docx
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合计
箱梁预制
片
1
10
18
13
88
三、施工准备工作
1、材料的验收及保管
严格遵照合同规定采购预应力钢绞线。
采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线。
且进场后验收时，应检查质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；
钢绞线表面质量是否符合要求，经运输、存放后有无损坏、锈蚀或油污，并按规定送有资格检验的单位检验其力学性能，合格后方可使用。
根据预应力钢材容易锈蚀的特点，堆放下面垫高并要加盖防雨布。
对采购使用的钢筋首先应具有出厂质量证明书，然后进行抽样做力学性能试验和可焊性试验，钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，并立牌标识。
所有钢筋用垫高并加遮盖。
对砂、石料质量，进行按批抽检。
水泥要从厂家随用随进，不使用生产超过3个月和结块的水泥，认真核对所用水泥标号是否与施工配合比所用相同;
当需要掺入外掺剂时，要配置固定容器，确保计量误差在规定范围之内。
锚具应首选图纸指定型号的锚具，如选用其他同类锚具，应提供有关资料并得到监理工程师同意，并具有产品厂家提供的质量证明书。
锚夹具要分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕，尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力进行随机抽查，当质量证明书不符合要求或对质量有疑问时，按有关规定重新进行检验，符合要求时才能验收使用。
2、设备材料
⑴施工机械应性能良好，定期进行保养和检查，确保机械正常使用。
⑵主要施工机具应定机定人，严格执行交接班制度。
接班时，必须对机具检查一次，并做好记录。
⑶冬季施工应按要求对施工机械、管路采取防冻保护。
⑷进场材料要有质量保证书，并按规定进行抽检试验。
材料和施工机具应按规定分类存放，标识清楚，防止损伤、污染。
⑸机械设备配置：
主要包括预制场起重设备、混凝土拌和浇筑成套设备、预应力张拉与压浆机具、运梁等设备。
⑹千斤顶的校验：
张拉前，千斤顶、油泵压力表均须经过有资质的专业机构校验标定，所用压力表的精度不低于1.5级，校验千斤顶用的试验机精度不低于±
2%。
校验时千斤顶活塞的运行方向要与实际张拉工作一致。
向监理工程师提供校验报告并得到监理工程师许可，方可使用。
梁场机械设备一览表
序号
设备名称
规格型号
数量
性能
钢筋切断机
台
良好
2
电焊机
BX1-500
3
钢筋弯曲机
GW40
4
调直机
5
6
木工锯
7
弯曲机
8
切断机
9
龙门吊
套
砼罐车
辆
11
水泵
12
压浆机
张拉设备
14
单根张拉设备
3、作业现场
⑴作业现场布置整洁、分区明确合理，特殊区域。
⑵场地应平整、坚实、不积水，符合装卸、搬运、消防等要求。
⑶严格遵守文明施工管理要求，现场实行封闭管理。
⑷作业现场应设置必要的临时设施及安全设施、标志、标识牌等。
4、文件资料
⑴内业文件资料实行标准化管理，及时收集和整理相关文件资料。
⑵工艺方案和标准化作业手册经技术负责人审核，批准后实施。
⑶施工过程中现场技术员做好工程日志记录，完整、准确、及时全面反映现场施工情况，做好资料整理与归档。
⑷做好各种材料的质量记录和资料的整理与归档工作，做到各种证明、合格证（单）、验收、试验单据齐全，确保其可追溯和完整性。
⑸施工过程中留取影像资料。
三、施工方案
㈠施工准备：
本预制场地预制工作量较大，在施工预制场的同时，逐步调进机械设备，加工制作钢模和组织定货进料，做原材料试验，选定C50砼配合比，并布置好预制场拌和站及各种临时设施，做好正式生产准备。
这页不要了1、预制预应力混凝土箱梁施工工艺框图
㈡制梁台座与底模
⒈场地硬化
对预制场地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整后，表面铺垫10cm的砂砾垫层，必要时则再用15cm厚C20砼硬化，做好场内排水设施。
⒉底座端头扩大基础设置
由于箱梁重量较重，因此底座基础进行扩大处理，根据细砂土特性计算，台座端头设置2m×
4m×
0.6mC20混凝土,为确保基地的稳定性同时采用碎石对基础下台座进行换填处理。
⒊底模
在素混凝土垫层上浇筑20～40cm厚底座混凝土，在混凝土表面再设置6毫米不锈钢板作为箱梁的底模。
在台座的侧边角处反向预埋5#角钢。
浇筑台座混凝土时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便于吊装时抽出钢板并穿钢丝绳。
⒋轨道基础
50吨龙门每单轮受力12.5吨，因此需要对行走基础进行特殊处理，经过计算后采用0.5m×
0.7m断面混凝土基础，同时下层采用0.3m碎石换填处理。
⒌存梁底座，由于存梁底座对沉降要求略有变小，同时基础为连续条形基础，因此采用1.5m×
1.2m基础，同时基地进行换填。
㈢钢筋加工与绑扎
⒈钢筋加工的一般要求
⑴钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。
⑵钢筋应平直、无局部弯折。
⑶加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
⒉钢筋切割
⑴将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。
一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。
⑵断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
⑶钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。
安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。
⑷在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；
如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向现场技术员及试验室反映，查明情况。
⒊钢筋的弯制
⑴钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。
手工弯制采用手摇扳手弯制钢箍。
⑵钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。
⑶由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90º
弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180º
弯曲点线距心轴内边缘为1.0-1.5d。
⑷钢筋应在常温下加工，不应加热。
弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。
⒋钢筋焊接
钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于钢筋直径的5倍，单面焊缝的长度不应小于钢筋直径的10倍。
焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。
⒌钢筋绑扎及安装
⑴钢筋及顶板水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必须绑扎。
⑵钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。
⑶在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。
⑷顶板钢筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。
为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。
⒍钢筋保护层垫块的布设与绑扎
钢筋保护层垫块采用同标号混凝土隐性垫块，垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵横向每50cm一排。
垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。
⒎钢筋的安装
梁体钢筋加工成形后，安装就位前事先做好胎架，并依据胎架加工成型腹板钢筋。
先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。
在调整过程中，采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。
施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。
㈣波纹管施工
⒈纵向波纹管的定位
将波纹管在梁体内X、Y值在图中全部标出来，以便施工时用Φ10钢筋网片顺利定位，定位钢筋网片的间距在曲线段间距为30cm，在直线段间距为50cm，并同主钢筋焊牢，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移，所有纵向预应力钢绞线均采用塑料波纹管成孔。
在梁长方向管道坐标允许偏差为30mm，管道梁高方向允许偏差为10mm；
同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。
⒉安装时注意事项
⑴波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。
⑵波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花掉到管壁上。
如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。
⑶预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
⑷波纹管应按给定的坐标用定位钢筋网片固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇筑期间波纹管不产生位移。
⑸预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔。
波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。
连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。
⑹在模板安装完毕后，将管道其端部盖好，防止水或其它杂物进入。
⒊预埋件及预留孔洞的施工
在箱梁边梁顶板、翼板钢筋绑扎时，按照施工图纸预埋R=1cm的半圆形塑料管，作为滴水槽；
预埋护栏等预留钢筋；
在边梁翼板处预埋泄水管预留孔及吊装孔。
在混凝土浇筑前，检查防撞护栏预埋筋、支座钢板、伸缩缝预埋筋及泄水管预留孔等附属架构预埋件的预埋。
㈤模板设计与加工
依据工程量进场适宜数量成套模板。
端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式定型钢模，面板均为大于6mm厚钢板，加劲肋采用槽钢制作，侧模外侧加工成桁架，内模采用特制抽拉式钢模。
为便于脱模，侧模底角安装螺旋千斤顶。
㈥模板安装与拆除
模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。
模板运至现场后应进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行修整。
两模板接缝处用打磨机打磨，以防止浇筑混凝土时漏浆。
模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷油，然后覆盖塑料膜防止灰尘污染，待钢筋绑扎好，用小龙门吊吊装模板并加固。
⒈外模的分块与安装
外模的拼装在底板、腹板钢筋绑扎完毕，波纹管道安装固定结束后进行，外模的分块联接采用法兰螺栓联结，外模的垂直度、高度采用楔块调节，外模的起重运输采用龙门吊，外模的固定采用顶、底拉杆固定。
外模拼装完毕之后，应进行各截面尺寸的检查和模板拼缝的检查。
外模的拼缝处贴双面胶，保证其不漏浆。
⒉内模的分块与安装
内模在整个横断面上分九块模板，包括六块腹板模板、两块顶板倒角模板和一块活动顶板模板。
在长度方向上分1.5m、1.3m及1.2m，人工抬运即可拼装。
内模的固定采用与外模顶紧固定，内模底部不设封底模板。
内模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕之后进行。
⒊模板拆除
在梁体混凝土强度能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，采用龙门吊配合人工拆除模板。
侧模拆除时先旋松底部千斤顶，把模板落下后移向两侧，从梁体间空档吊出；
内模分段拆除后，由人工拆卸出梁体，龙门吊配合吊运。
，当混凝土强度达到2.5MPa以上后，拆除模板。
模板拆除后进行堵头处的凿毛工作。
㈦混凝土的浇筑与养护
⒈浇筑前的施工准备及操作方法
⑴浇筑混凝土前，应对模板尺寸、波纹管、预埋件、预留孔及拉杆等进行复检，发现问题及时处理。
⑵浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。
⑶混凝土配合比应由专人掌握进行配料，在搅拌地点悬挂配合比指示牌，并严格计量。
⑷混凝土一律拌合站集中拌和，使用前对坍落度、含气量和混凝土水胶比、温度、泌水率等进行测试，各项技术指标必须满足要求。
⑸混凝土在运输过程中要防止产生离析。
⑹检查拌和机、泵车、装载机等有关设备，确认其处于良好工作状态。
⑺试验室对本次混凝土拌和浇筑的配料进行交底（配料单）。
拌和机操作人员根据配料单调整计量设置。
⒉浇筑工艺
⑴在混凝土拌合物未初凝的可塑时间内，完成混凝土的分茬和分段接茬，同时混凝土的搅拌、运输能力供料及时。
⑵浇筑顺序为先底板后腹板再顶板，浇筑时采用水平分层、斜向分段的浇筑方法，分段长度为4—6米，水平分层厚度为30cm。
浇筑底板时，混凝土从顶板上挂滑槽下料。
底板浇筑完成后，两边腹板对称浇筑，最后浇筑顶板及翼板。
⑶梁体混凝土应连续浇筑一次成型，各层及分段混凝土不得间断，并应在前层或前段混凝土初凝之前，将次层或次段混凝土浇筑完毕。
每片梁的混凝土浇筑时间最长不超过10h。
⑷布灰人员在每次浇筑时应采取基本稳定的布灰工艺，如分段布灰长度、分段浇筑高度、同段布灰部位等基本相同。
⑸浇筑箱梁混凝土时，随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇筑的初、中、后期随机抽取拌制的混凝土制作试件，每块箱梁的试件组数按规范、监理要求制作。
至少有4组试件标准养护作评定梁体养护28天的强度，5组试件随梁养护，弹性模量试件至少3组，作为拆模、预施应力等的依据。
⑹混凝土浇筑完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞。
必要时进行通孔。
⑺在混凝土浇筑过程中派专人负责检查内模是否上浮，发现情况，及时停止浇筑施工，并立即对模板进行加固。
⒊振捣工艺
⑴振捣器的操作，应做到“快插慢拔”。
在振捣过程中，应将震动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
⑵振捣棒的振捣层厚不应超过振动棒长的1.25倍（40㎝），每层厚度应基本一致。
在振捣上层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。
⑶每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间为60-70s，但应以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
⑷振捣器插点应均匀排列。
振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径的1.5倍（40-60㎝），根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。
振捣桥面板混凝土时，振动棒插点采用“排列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
⑸振动器使用时，不得紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。
⒋混凝土的养护
梁体的养护采用自然养护，注意保持梁的湿润。
梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。
梁体混凝土在带模养护期间，采取带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。
为保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开内模板。
梁片混凝土在除去表面覆盖物或拆模后，对梁体混凝土采用在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布等材料将暴露面混凝土覆盖，再用塑料布将土工布包覆，混凝土保湿养护时间一般不少于10天。
㈧预应力施工
⒈梁体预应力锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备，张拉油泵及油压表与千斤顶配套使用。
⒉张拉程序
待梁体混凝土强度达到设计要求的90%后，方可进行张拉，张拉工作按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控，以张拉力为主，张拉程序为：
0→初应力（10%）→（20%）→100%σcon（持荷2min后锚固）。
3.张拉伸长量的计算
根据《桥涵施工技术规范》中伸长量ΔL=
Pp×
L/（S×
Eg）
以及Pp=
得出：
ΔL=
Pp：
钢绞线的平均张拉力（N）
S：
钢绞线的截面面积
Eg：
钢绞线的弹性模量
L：
钢绞线的长度
σ：
钢绞线的张拉应力
K：
孔道的偏差影响系数，取0.0015
X：
张拉端至计算截面的孔道长度
μ：
预应力筋与孔道壁的摩察系数，根据图纸，取0.25
θ：
张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和；
根据该公式，计算箱梁隔钢束的理论伸长量如下表：
中跨箱梁
钢束编号
k值
x（米）
μ值
θ（rad）
kx+μθ
ΔL（米）
设计伸长量（米）
N1
0.0015
12.189
0.25
0.087266
0.0401
0.171
0.173
N2
12.2045
0.040123
N3
12.2205
0.040147
N4
12.082
0.024435
0.024232
0.172
边跨箱梁
12.297
0.040262
0.172
12.291
0.040253
12.2845
0.040243
12.269
0.024512
注：
表中计算以跨径中心线为分界点，两端分别计算。
计算分级张拉的伸长量如下表：
（单位：
米）
中跨
边跨
10%
20%
100%
0.0171
0.0342
0.171
0.0172
0.0344
4.张拉的注意事项
⑴有影响承载力的缺陷，应事先修补（修补材料的强度比原设计提高一等级），达到规定强度后，方可预加应力。
⑵钢锚具在使用前，应逐个检验（查），合格后方可使用。
⑶预加应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值相差±
6%以上时，应查明原因，予以处理。
⑷施加应力时，测距员应集中精力，测距准确，司泵人员应严格控制油表读数。
⑸预加应力时，两端油泵应压平稳，配合默契，有专人统一指挥。
⑹张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。
⑺张拉作业区标示明显的标记，禁止非生产、非工作人员进入张拉区域。
⑻张拉时安全阀应调整其规定值后方可开始张拉作业。
张拉时梁两端不准站人，并应设置防护罩。
高压油泵应放在梁的两侧，操作人员应站在预应力钢束位置的侧面。
⑼操作高压油泵人员应戴防护目镜，防止油管破裂及接头喷油伤眼。
㈨真空辅助压浆
⒈压浆前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂抹一层玻璃胶，安装橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；
清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆管道通畅。
拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；
将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5min直至均匀；
将灌浆剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入覆盖过滤网的盛浆浆桶；
倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌。
⒉启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，启动压浆泵，开始压浆；
当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，关闭真空泵；
注意透明高压管应超过10米长以便控制；
观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一样时，关闭压浆泵；
真空泵、压浆泵停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，打开排气孔上阀门，启动压浆泵使压浆泵压力达到0.5MPa左右进行正常补压稳压,补压稳压时持压2min。
关掉压浆泵，接通水，拆下阀门处的透明高压管，对压浆阀、高压管等进行清洗。
㈩封端
⒈孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。
⒉按设计要求绑扎端部钢筋网。
⒊固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度在允许误差范围内。
⒋拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。
⒌灌
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