循环流化床锅炉部件结构说明书Word格式文档下载.docx
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2.11.3尾部门孔炉墙
2.11.4迷宫式密封装置炉墙
2.12炉顶密封
2.13空预器、烟风道保温结构
2.14汽包典型保温
2.15管道和集箱保温
三、炉墙材料及其理化指标
3.1耐磨耐火浇注料
3.2耐磨耐火可塑料
3.3耐磨耐火砖
3.4轻质保温浇注料
3.5低水泥耐火浇注料（耐火浇注料）
3.6高强度漂珠轻质砖
3.7珍珠岩保温砖
3.8粘土耐火砖
3.9高温微膨胀可塑料
3.10硅酸铝耐火纤维毡
3.11硅酸铝纤维棉
3.12高温胶泥
3.13保温胶泥
3.14抹面
3.15沥青油膏
3.16各种耐热混凝土配比（重量比）
3.17各种保温混凝土配比（重量比）
3.18高温玻璃棉毡（板）
3.19复合硅酸盐保温材料
四、炉墙的养护和烘炉
4.1炉墙的养护
4.2循环流化床锅炉的烘炉
五、锅炉炉墙砌筑技术说明
5.1施工前的准备工作
5.2炉墙砌筑的技术要求
六、附图（共17页）
一、前言
循环流化床锅炉具有高效、低污染，煤种适应性广的特点，为了实现改善燃烧，提高燃烧效率的目的，本炉设置有分离器将大部分飞灰分离下来，经过循环装置送入到循环床底部燃烧室内，形成循环流化床锅炉具有飞灰浓度高、飞灰粒度范围宽等特点。
随着循环流化床锅炉技术的发展，合理选择和安装炉衬材料对循环流化床锅炉长期可靠安全运行是非常关键的。
1.1为了使现场工作人员进一步了解循环流化床锅炉的炉墙结构，设计意图和各项技术要求，特编制本说明书。
1.2炉墙施工人员在施工过程中，除应满足炉墙设计图纸（包括炉墙详图及本说明书）中的各项要求外，尚应遵照《电力设计施工及验收规范》（锅炉篇）和《锅炉炉墙施工工艺导则》等国家和部门的各项规定。
1.3炉墙是锅炉结构中的重要部分，合理的炉墙结构及良好的施工是保证锅炉机组正常运行的必要条件，因此，希望现场施工人员充分注意处理好炉墙结构及材料的选用，并在炉墙施工中必须符合对耐磨耐火层、保温层、隔热层、热膨胀密封和抹面层等一系列的有关技术要求，图纸中对个别结点处理欠妥之处，请现场施工人员本着上述原则予以处理。
1.4本说明书应与《电力建设及验收规范》、《锅炉炉墙施工工艺》、《火力发电厂耐火材料技术条件与验收方法》以及耐火材料厂提供的有关说明书、施工验收细则等配合使用。
二、锅炉各部件炉墙结构说明
床下启动热烟气发生器在在锅炉点火时，瞬即温度提升很快，火焰温度在1200～1500℃之间，混合后热烟气温度在600～800℃之间，正常启动后油枪（气燃烧器）在2～3小时后撤出，但有时时间也会在10小时以上，因此，此处耐火材料要求抗热震稳定性较好，在风室由于风帽的漏灰，可能会集聚灰渣，在一次风的吹动下，也会对风室墙壁产生一定的磨损，因此风室内要求采用抗热震稳定性比较好的具有相当抗磨损能力的耐磨耐火材料。
炉衬的锚固件采用Y形爪钉或圆钢扎成钢筋网格，网格按100×
100布置，Y形爪钉按100×
100错列布置。
1）床下风室内膜式壁四周：
耐磨高铝浇注料，厚度65；
2）放渣管外壁面、风室顶部及底部：
3）风室内不好浇注的地方可采用耐磨高铝可塑料（捣打料），施工完毕后应保证点火风道、风室结构尺寸。
注意事项：
风室内浇注料每1.5m布置一道5不贯通膨胀缝，缝内填塞硅酸铝耐火纤维棉，膨胀缝深度为20，错列布置；
放渣管与底部不能焊死，膨胀盒内填充硅酸铝耐火纤维棉；
所有锚固件安装完毕后应在表面涂2厚石油沥青。
2.1.2热烟气发生器内炉墙
热烟气发生器内温度高达1200～1500℃，因此该部位需用抗热震稳定性好又能耐高温的耐火材料。
热烟气发生器内筒焊有耐高温不锈钢爪钉，采用耐高温高铝浇注料进行浇筑。
耐火材料的耐火度＞1790℃以上，浇筑前锚固件涂沥青厚2，浇筑时应留有膨胀缝，环缝二道，纵缝三道，膨胀缝内填塞硅酸铝耐火纤维板δ=10，浇注前预先填塞好。
2.2布风板、炉膛密相区
水冷布风板由水平布置的膜式壁与安装于其扁钢上的风帽构成。
布风床在运行时遭受大量高温床料的冲蚀，为了防止炉底及四周的强烈磨损，床面需浇注耐磨耐火浇注料65（从管子中径算起），浇注前需将风帽小孔用胶布粘封严密以防止施工时浇注料进入风帽内管。
由于耐磨材料与风帽的膨胀量不同，为保证运行中它们能自由膨胀，在施工耐磨耐火浇注料前将风帽埋入浇注料底部的外表面缠上2厚的陶瓷纤维纸。
浇注时需保证设计尺寸，风帽小孔底部至耐磨耐火浇注料表面的高度距离为～15。
布风板四周约300～500高度浇注层较厚，主要是保证风帽距边缘的距离，以满足炉料能良好的流化，所以浇注时应保证设计尺寸，浇筑层较厚时应预焊Y形爪钉加强，这些爪钉浇筑前也应涂沥青。
四周较厚处耐磨耐火材料初凝前打适量小透气孔，透气孔尺寸～Φ10，深度为炉衬材料厚度的三分之二，在中凝后，不允许在炉衬材料上打孔，待烘炉完毕后，用高温胶泥填充。
为了解决炉底耐磨耐火浇注料本身的膨胀不一致，应将炉底耐磨耐火浇注料分块施工，留适当的不贯通膨胀缝；
考虑到四周与底部耐磨耐火材料膨胀缝的不一致，留10宽的膨胀缝，内填塞硅酸铝耐火纤维板。
锅炉运行时，循环流化床锅炉炉膛为气-固两相流动工况极为复杂，特别是下部浓相区大量的回混物料严重地冲蚀着四周壁面，为防止该区域受热面的磨损，炉膛浓相区膜式壁上焊有密集销钉，以固定60厚（从管子中径算起）的耐磨耐火浇注料（或可塑料），该区域应按1m×
1m的面积交替分块施工，以保证留有不规则、不贯通的膨胀缝，具体请按炉衬材料厂家或施工单位的方案进行，块与块连接处不允许出现凹凸不平现象，其误差应小于2。
炉膛浓、稀相交界处（卫燃带与水冷壁管交界处）是由于沿壁面下流的固体物料与炉内向上流动的固体物料两个相反方向的物流在此相交使局部产生涡流，因而对水冷壁管产生冲刷，造成磨损，目前该位置常用的防冲蚀磨损的方法为局部让管设计加局部喷涂。
让管处应按图纸尺寸要求进行耐磨耐火材料的施工，弯管上端300范围内捣打钢纤维耐磨耐火捣打料，端部40°
夹角应光滑过渡，不允许出现凹凸现象。
卫燃带上部一定范围内为喷涂区，喷涂方法为超音速电弧丝材喷涂，丝材主要成份为、合金，涂层厚度0.8～1，喷涂范围详见图纸要求。
水冷屏和过热屏布置在炉膛上方、朝炉前侧，管屏呈反L形布置，上部从炉顶穿出，下部从前墙穿出。
上升烟气夹带飞灰对管屏下部的冲刷，造成局部磨损，所以此处采用密集销钉加耐磨耐火材料和局部喷涂进行防磨处理。
管屏销钉（V形爪钉）区、屏两面均需浇注厚度为60或70（从管子中径算起）的耐磨耐火浇注料。
屏边缘圆滑过渡，浇注面上部100打成两个斜面，斜面要求平整。
管屏穿前墙处与水冷壁上耐磨耐火材料连接区域应按图纸要求留出膨胀缝，缝宽10，膨胀缝内填充硅酸铝纤维板。
管屏的区域喷涂要求和卫燃带上部的喷涂相同。
所有炉衬材料内的锚固件浇注前须涂沥青。
2.4炉膛出口烟道
高温烟气携带着床料粒子从炉膛进入分离器前先经过出口烟道，流经出口烟道处的气-固两相流速急剧增大，所以炉膛出口及分离器前的烟道内受到大量的粒子冲刷，因此该部位采用耐磨耐火材料进行防磨。
炉膛出口水冷壁焊有密集销钉区，并浇注60～70厚的耐磨耐火浇注料（若制模有困难，也可使用耐磨耐火可塑料），沿水冷壁表面进行浇注，圆滑过渡，炉膛出口和分离器之间设有膨胀节，膨胀节处的炉衬结构应按该处的炉墙图纸进行施工，并按要求留好膨胀缝，缝内应填充硅酸铝耐火纤维绳。
烟道内膨胀节区域要求焊锚固件，焊接必须牢靠，如浇注料内层衬有硅酸铝纤维毡保温层时，保温层可用高温粘结剂固定在金属框架表面毡间接缝应靠紧，层与层间的接缝应错开，锚固件应涂沥青。
2.5分离器处炉墙
高温烟气携带大量的床料粒子进入旋风分离器，烟气在分离器内高速旋转，依靠离心作用将粒子分离下来，再顺其下部料腿进入返料器。
因此高温旋风分离器是循环流化床锅炉中冲蚀、磨损最严重的部位，也是防磨最主要的部位。
分离器有绝热旋风分离器和水冷旋风分离器两种结构形式。
2.5.1绝热旋风分离器炉墙
每个旋风分离器由入口烟道和旋风筒组成，旋风筒从上至下又由上直筒、锥体及下直管组成。
在上直筒、锥体及下直管内安装有数层支撑托架，托架焊于金属壳体的内壁上，托架之间布置有Y形爪钉，托架实现分层卸载，并且保证膨胀，Y形爪钉用以支撑内部耐磨耐火及保温绝热材料。
分离器各部位炉墙结构应严格按分离器处炉墙图纸尺寸要求施工分离器内空尺寸和表面平整度直接影响分离效率，因此在进行施工时按分离器内空尺寸公差进行。
Y形爪钉和其它的锚固件在浇注前应涂2厚的沥青，预留的膨胀缝内填塞硅酸铝耐火纤维绳（板）。
2.5.2水冷旋风分离器炉墙
水冷旋风分离器由膜式壁弯制而成筒体，上端出口与芯筒、出口烟道连接，下端锥体与回料管连接。
旋风筒内和烟气进口焊有密集销钉，销钉区浇筑耐磨耐火浇注料（可塑料），厚度55～60，浇筑前销钉表面应刷一层沥青，浇筑时旋风筒内横向和纵向应设置一定数量的膨胀缝，膨胀缝可按1500×
1500设置，横向和纵向膨胀缝应错开，膨胀缝内填塞硅酸铝耐火纤维板δ=5，膨胀缝也可由耐火材料厂家设置。
旋风筒顶盖和下部出口为钢结构件，顶盖横梁上焊装斜吊钩，吊钩上扎Φ8圆钢作为炉衬材料的锚固件，浇筑前应刷沥青，顶盖中间为分离器芯筒，锚固件不能与芯筒焊接，耐磨耐火浇注料与芯筒一周连接处应设有膨胀缝，缝内填塞硅酸铝耐火纤维绳。
旋风筒外敷设硅酸铝纤维毡，厚度为200（从管子中径算起）。
固定硅酸铝纤维毡用保温钉及压板，毡层之间接缝应错开，最外面用20×
20×
1.6铁丝压紧，在保温钉上压上压板，将保温钉端部打弯成90°
，防止脱落。
旋风筒炉衬材料的砌筑详见旋风筒炉墙图纸。
2.6出口烟道
分离器出口至尾部竖井烟道之间采用出口转弯烟道连接。
该处烟气温度较高，烟气中含有的飞灰对烟道表面产生冲蚀磨损，所以该部位仍采用耐磨耐火浇注料进行浇筑，烟道炉墙设计成轻型结构，炉衬厚度为310～360，由耐磨耐火浇注料+保温混凝土+硅酸铝纤维毡三层组成。
烟道顶部布置有直拉钩（斜拉钩），装吊钩前应将吊板先焊妥，吊钩用Φ16、65的圆钢穿吊，耐磨耐火浇注料中的钢筋网是用Φ8圆钢扎成200×
200网格，膨胀缝按800×
800布置，缝内填塞δ=4胶合板或硅酸铝纤维板。
烟道顶吊结构详见附图6：
炉顶直（斜）吊钩处炉墙典型结构。
烟道炉墙第一层为耐磨耐火浇注料，厚度80～120；
第二层为以水玻璃做粘结剂的蛭石保温混凝土，厚度δ=60；
第三层为硅酸铝纤维毡。
炉墙浇筑前按炉墙图纸中托架、拉钩、Y形拉钩、吊钩的布置位置进行焊装，两侧墙、后墙的托架及拉钩一般装在护板横立杆交点处。
有时角部焊装托架、拉钩处无立杆，此时必须补焊立杆。
此处的托架和拉钩是用Φ8～12圆钢固定到护板框架上，圆钢的弯制尺寸见附图7，现场制作。
圆钢扎成的钢筋网格离向火面不得小于30，安装时还要保证拉钩上下能转动，托架能向临近膨胀缝方向移动，一利浇注料的膨胀。
在浇筑前还应把钢筋网张紧，周边与护板框架相焊，在浇注料和混凝土中的金属件应涂2厚沥青，一般在拉钩间和托架间留有纵横伸缩缝，浇筑前以δ=4的胶合板分隔好。
在拉钩和托架处、和角部耐磨耐火浇注料要加大厚度，以增加承载面积，详见附图7、8；
第二层保温混凝土要保证严密，这层中不留膨胀缝，四角接缝在耐磨层中留有伸缩缝，其余应捣成一个整体。
烟道入口（分离器芯筒出口）处设有托架和Y形拉钩。
托架、拉钩按筒体直径均布，焊牢，Y形拉钩、Y形的朝向应按图纸要求布置。
回料系统由回灰立管、回料阀、斜管等组成。
分离器分离下来的固体颗粒通过立管进入返料器（回料阀）内，再由松动风的作用下将物料返回炉膛，此装置中固体颗粒浓度较高，循环流量也很大，循环灰对炉墙材料的磨损较严重，由于高温灰热容量大，所以此处采用耐磨耐火浇注料或耐磨耐火砖结构。
采用耐磨耐火浇注料的绝热回料系统，由现场进行分段浇筑，炉衬由三层组成。
向火面（第一层）为耐磨耐火浇注料δ=100，中间（第二层）为绝热浇注料，最外层为硅酸铝纤维毡。
在浇筑前应先焊托架和Y形爪钉。
托架一周砌筑耐磨耐火异形砖，上下砖之间为膨胀缝，缝内填充硅酸铝耐火纤维绳。
为了便于浇筑炉衬材料，建议托架、Y形爪钉的安装和浇筑同时进行施工。
分段连接处的缝隙应填充捣实。
回料系统膨胀缝由炉墙材料厂家设置。
回料系统炉墙浇筑应按该系统的炉墙图纸进行。
托架和Y形爪钉浇筑前应涂2厚沥青。
2.7.2采用耐磨耐火砖结构
采用耐磨耐火砖结构的回料系统，炉衬也为分层结构，同样应注意锚固件的安装焊接，同时应涂2厚沥青，耐磨耐火砖的砌筑应严格按图纸进行，并留好膨胀缝，缝内填塞硅酸铝耐火纤维绳，砌耐磨耐火砖缝宜采用高温耐磨胶泥粘结。
2.8给煤口、回料口及二次风口处炉墙
一般炉膛开口处都采用密封罩进行一次密封，罩内筑有保温和耐火材料，砌筑前罩内先扎结钢筋网，钢筋固定在密封罩钢板上，焊牢。
门孔内耐磨耐火材料浇筑应与炉膛密集销钉区的耐磨耐火材料连成一体，角部圆滑过渡，为了便于该处炉衬材料的施工，密封罩面板先不装焊，等炉衬材料施工完毕后再焊面板密封。
回灰口与炉膛膜式壁开口处采用耐磨耐火浇注料（可塑料）一次浇筑成形，浇筑前应检查膜式壁开口密封板上和回料斜管端部是否焊有爪钉，密度是否够，不够时应当补焊爪钉，浇筑前爪钉应涂2厚沥青。
转弯烟室与尾部护板炉墙之间用金属膨胀节（或非金属膨胀节）连接。
该处炉墙由三层组成。
向火面（第一层）为耐磨耐火浇注料，中间层为保温混凝土，最外层为硅酸铝纤维毡。
炉墙由钢筋网格或Y形爪钉加固，浇筑前焊牢金属件，且涂2厚沥青。
膨胀节处炉墙应严格按图纸要求留出膨胀缝，缝内填塞硅酸铝耐火纤维绳。
2.10敷管炉墙
2.10.1膜式水冷壁炉墙
膜式水冷壁分二层结构：
绝热层用保温材料（高温玻璃棉或硅酸铝纤维毡），表面为抹面层或金属外护板，详见附图1：
膜式水冷壁及包墙管典型炉墙。
为减轻吊杆负荷，我公司循环流化床锅炉均采用容重很小的保温材料，如超细玻璃棉、硅酸铝纤维毡之类的制品，从而大大减少了炉墙的重量。
保温材料通过焊在水冷壁扁钢上的保温钉用压板，铁丝网敷设在水冷壁上。
自锁压板与Φ3.5保温钉相配，用在保温制品的固定上，微孔硅酸钙制品也可以采用这种结构固定。
对于Φ3.5保温钉一般每平方米布置11个，间距400×
300。
保温钉应布置成错排列，门孔处和刚性梁上下区域，保温钉布置应紧靠这些区域，数量可适当增加。
有些循环流化床锅炉水平烟道两侧及尾部烟道上部由鳍片管组成全膜式壁包复墙，包墙管处炉墙结构除管子直径、节距与水冷壁炉墙不同外，其墙体结构与炉膛膜式水冷壁相同，因此对这部分的墙体结构施工要求可以按上述膜式水冷壁炉墙进行。
敷管炉墙的角部是在水冷壁吊装就位后补敷设的，膜式水冷壁或膜式包墙管角部要求加焊扁钢，双面满焊后，在扁钢上焊支撑钩，角部可做成直角形，亦可做成削角形。
角部炉墙的材料厚度与直墙相同，施工时应注意与两侧直墙的铁丝网连牢并张紧。
详见附图2：
膜式水冷壁及包墙管转角处典型炉墙。
对于悬吊式的锅炉，炉膛水冷壁（包括水平烟道等部位的包墙管系统）应做成一刚性的整体，为此沿锅炉高度方向隔2～3m设置有刚性梁，刚性梁将四壁围起来，形成一道道加强箍，在刚性梁与膜式壁之间的连接筋板间隙内应填塞保温混凝土，对于露天布置的锅炉，刚性梁上下应加装防雨板，炉墙外表面应覆盖波形外护板，详见附图3：
刚性梁处炉墙。
顶棚敷管炉墙因为有大量管子穿过，为防止烟气泄漏，应采取良好的密封措施，顶棚炉墙的密封薄弱环节有下列几个部分：
1）管子密集穿墙处；
2）顶棚管与前水冷壁连接处；
3）顶棚管与侧水冷壁、侧包墙管连接处。
针对这几个部位的密封处理，将在后面的密封中详细说明，这里仅示出顶棚炉墙典型结构，详见附图4、5。
门孔炉墙砌筑前应先焊密封罩壳，罩壳上下边为梳形板与膜式水冷壁相焊，两侧用钢板与鳍片相焊，形成一个长方形箱壳。
箱壳面板砌筑前先不焊。
一般较大的箱壳为考虑热稳定性，箱壳内的高铝耐火浇注料中应布Φ6钢筋网络，较小的门孔（如测量孔等）由于箱壳内耐火层体积较小，可以不布钢筋网络。
钢筋网络采用Φ6圆钢扎成100×
100网格，圆钢材料用113的耐热钢，耐火层以外是珍珠岩保温混凝土。
箱体内高铝耐火浇注料和保温混凝土施工时必须捣实，严防有空洞之处，砌筑完毕后，箱壳面板与梳形板及两侧钢板进行密封焊接，所有门孔须安装牢固，整个箱壳支撑在水冷壁上。
轻型炉墙是直接承受在护板上的墙体结构，是通过护板把重量传给锅炉构架，所以安装轻型炉墙时，首先把护板及炉墙金属件完全安装焊妥之后进行，对于框架式混凝土炉墙可以在地面组装，加速安装速度。
2.11.1直墙结构及砌筑
根据炉子允许的热损失和墙体材料组成的炉墙结构形式，墙厚的变化，隔热材料相应变化，详见附图9：
轻型炉墙典型结构。
隔热材料的选择原则是：
就地、就近。
要求导热系数（小于0.1℃）相近的材料中选取，一般没有特殊情况，隔热材料采用珍珠岩或蛭石为主要材料的制成品，容重小于5003。
砌筑炉墙时先对照图纸装上炉墙等金属零件，其包含托砖横梁、托砖架、固定砖衬拉钩的水煤气管等，直墙耐火砖分段承受在铸铁托架（图号：
T4813-88）上，直墙垂直方向每隔2～3m左右布置一排托架，沿水平方向每间隔50左右布置一个托架，托架装到横梁上后，用Φ10圆钢校正水平，托架上耐火砖需要找平时允许在其下部稍垫耐火材料，但不得用石棉纸、石棉绳或其它不承重的松散材料，也不得任意砍削异形砖。
在托架上下两块异形砖（图号：
T4817-88和T4815-88）衔接处留出15膨胀间隙，其平面与所在的炉墙同一平面。
异形砖（图号：
T4815-88）与托架之间填充保温材料（石棉泥）。
标准耐火砖按常规砌筑，托架与门孔相遇时，砌筑中可适当调节，对拉钩可同样处理。
托架约12层砖膏设置一排铸铁拉钩（图号：
T4814-88），拉钩一头固定在护板的水煤气管（1×
3.25）上，拉钩的横向间距是间隔一块耐火砖拉一只。
垂直距离一般是804～1026，砖厚67的整数倍。
如在地震区，则7度时拉钩最大间距为804，8度时为603，9度时为402，或按设计尺寸。
拉钩的另一头拉住异形砖（图号：
T4816-88），砌筑时应注意异形砖中心线须比水煤气管中心线低3～5，保证牢牢钩住。
异形砖的向火面与所在砖墙同一平面，在拉钩附近用保温材料（石棉泥）填实，但要求保证拉钩稍有转动的可能。
轻型炉墙伸缩缝一般设置在第一层耐火材料中，在直墙部分的水平缝总是在每排托架处的上下两块异形砖之间。
纵向缝一般在炉室中央放置一条，但从上到下不宜在同一平面上，应上下错开，炉室四周也应有膨胀缝。
四角缝应曲折，缝顶用硅藻土压住，缝宽10～15，缝中应保证清洁，不得有灰浆、碎砖及其它杂物。
嵌入稍大于缝宽的石棉绳数根，靠近向火面的一根应浸透耐火灰浆，并且要求与耐火砖墙平面相齐，不得外伸内凹。
在轻型炉墙的结构中一般于墙体外侧由薄钢板紧贴密封（烘炉之后进行），但也有例外，不用薄钢板而用密封涂料，此时应按敷管墙外涂密封涂料的方法一样处理。
我公司循环流化床锅炉尾部轻型炉墙厚度为240或310，墙体外侧用外护板进行密封，门孔处一般用混凝土预制块砌成，详见附图11、12。
2.11.2省煤器管穿墙结构及砌筑
蛇形管束穿过炉墙处在管束上浇筑耐火混凝土，紧密捣实于管间，该耐火混凝土与直墙耐火砖间应留有2干缝。
外层围着管束浇筑水玻璃蛭石混凝土，管束穿出护板后砌筑保温材料（石棉泥），用铁丝网包覆，外层涂沥青膏或张贴玻璃丝布。
铁丝网必须固定在护板框架上，详见附图9：
省煤器管穿墙处炉墙。
轻型炉墙处门孔直接采用螺栓固定或焊接于外护板上，在人孔内应浇筑耐火混凝土。
其详细结构参照附图11、12。
有些锅炉尾部采用迷宫式密封装置炉墙，该炉墙也属框架式护板炉墙，用高铝浇注料敷在墙板上，墙板悬吊在包墙管集箱及后水冷壁上。
墙体靠钢筋网或支撑钩（即：
爪钉）支撑，此处钢筋必须用113的耐热钢，以保证墙体的使用寿命。
迷宫式密封装置施工时应严格按照图纸设计要求，以保证锅炉热态情况下正常运行。
上述炉墙施工时应特别注意以下几点：
1）留出足够的膨胀缝；
2）待炉墙施工完毕后，必须对每条膨胀缝进行一次清扫，以保证膨胀缝内无垃圾、杂物等；
3）膨胀缝上下端、左右侧部必须垂直与水平，膨胀缝尺寸准确。
4）炉墙的支撑区与悬吊区应严格按照图纸进行施工。
浇注层中的钢筋网络布置及焊接位置和固定点，除按图中已标明外，还应根据现场施工的实际情况进行调整，钢筋网络可焊在钢板和水冷壁鳍片上，尽量避免与受热面管子焊接，钢筋表面必须刷1～2厚沥青。
浇注料墙体沿长度方向每隔1平方米应设4～5宽膨胀缝，在留设膨胀缝区域钢筋网络必须断开。
循环流化床锅炉内烟气流速和飞灰浓度较高，而炉顶有大量管子穿过，炉顶密封尤其显得重要。
炉顶密封分一次密封和二次密封，一次密封采用金属件结构，安装时要特别注意安装顺序、焊接顺序，以确保安全达到图纸要求。
在安装密封盒时，要求先在密封盒内按炉墙设计填塞满物料以后再封盖焊妥。
严禁先做好密封盒，割开再浇筑。
炉顶炉墙采用了不同材料、不同层次的分层结构方案。
1）顶棚穿管处及顶棚与四周膜式壁交界处密封盒炉墙：
参见附图5。
第一层：
采用微膨胀耐火可塑料，厚度60；
第二层：
采用高温胶泥耐火砼浇注捣实，厚度20～30；
第三层：
采用硅酸铝纤维棉浸渍高温粘结剂填塞密封盒。
2）顶棚膜式壁部位处炉墙厚度280～360，仍采用分层结构：
参见附图4。
第一层：
第二层：
采用高温胶泥耐火砼作一次抹面处理，厚度20；
第三层：
采用保温混凝土，厚度60；
第四层：
采用硅酸铝纤维毡之类的保温材料；
第五层：
采用铁丝压紧，石棉绒水泥抹面，厚度20。
浇筑前先焊保温钉，节距400×
400，错列布置。
此处采用两层40～50厚硅酸铝耐火纤维毡，外包铁丝网采用保温钉加自锁压板固定，为了保温层牢固地固定在壁面上，也可设置支撑（拉钩），这些零件由工地自制。
按一定节距焊在如烟风道、连通罩等处与铁丝连成一体。
铁丝网不宜太松，也不能过分张紧，以紧贴住保温层外表面为限。
表面可用抹面材料抹面或白铁皮覆盖。
烟风道护板和连通罩内表面要求打耐火混凝土（δ=30）时，可采用焊Φ6、25的圆钢为销钉，节距为200×
200，来固定25×
25×
2铁丝网，然后浇筑耐火混凝土，浇筑前销钉和铁丝网涂2厚沥青。
空预器烟气入口处有防磨套管，该
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