丝网印刷与薄膜开关制造技术Word文档下载推荐.docx

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3、严格的质检体系

在薄膜开关的质检工作中除了要关心油墨的显色性和客户要求的色彩再现性外，更重要的还须关注薄膜开关的内在品质，诸如按键力、寿命、剥离强度以及高温、低温、恒定湿热和回线电阻、绝缘电阻、耐压等检测指标。

三、有关高科技丝网印刷的思考

丝网印刷融入高科技的薄膜开关制造技术中除了上述内容之外，同时还有许多有别于传统丝网印刷的新内容，例如薄膜开关电路的计算机辅助设计（CAD）及手工布线设计；

隔离层窗口及导气槽的设计；

绝缘油墨及其紫外线（UV）固化的应用；

非金属导体碳浆的应用；

以高科技的计算机数字控制（CNC）电子自动对焦精密冲床对薄膜开关的工作环境和贮存环境。

很显然我们应该根据薄膜开关的工作环境和贮存环境。

很显然我们应该根据薄膜开关的工作环境和贮存环境去考虑薄膜开关的结构设计和材料选择。

当今的丝网印刷已经发展成为集光、机、电、化学、光化学、微电子、计算机等高新技术为一体的多学科交叉的崭新的现代丝网印刷技术。

四、小结

薄膜开关技术在其面板层制作中既有传统丝网印刷中所关注的色彩的再现性、油墨的显色性即传统丝网印刷的装饰功能外，在其电路层的制作中还须关注电路的导电性能、防止银浆电路的氧化及银离子的迁移、多层立交电路制作以及薄膜开关产品的可靠性等问题，其高科技的含量是显而易见的。

制版中如何控制网点扩大

在彩色印刷过程中，最终的网点百分比往往比分色胶片的网点百分比大，通常称之为网点扩大。

网点扩大对产品的色彩及层次产生极大影响，在印刷条件固定的情况下，选择不同的网点形状和线数，在进行分色设定和晒版时，充分考虑原稿状况（如阶调的长短和色彩的平衡）及分色后工序的网点变化，进行正确的补偿，才可获得满意的复制品。

网点形状很多，但电子分色机分色和彩色桌面系统分色常用的点型有方形、圆形和链形。

网点形状在打样（或印刷）过程中的阶调增大值各有不同，说明网点周长越长，网点扩大越大；

周长越小，扩张减小。

相同量的油墨铺展到承印物上，铺展面积越小，网点扩大越小。

方型网点在50%处网点扩大至圆型网点搭接，网点扩大最大，在78%以下，网点扩张最小，但不利于表现中暗调，大于78%的圆网点最易吸墨。

而反圆型网点（理解为圆型网点叠印后空白部分的形状）周长最长，在22%处形成搭接，网点扩大最大。

表现小网点时网点扩大较大，有利于表现中、暗调层次。

分色时使用反圆与圆形网，挂网输出标准灰阶尺，反圆网点高光压缩，中暗调表现好。

印刷中，高光区（即小网点部分）由于印刷压力的改变或晒版曝光量过多，造成高光区易着墨（即小网点的丢失），小网点要实，黑度要高，晒版暴光要正确，印刷压力要调整好，小网点拥有良好的墨性，将大大提高印品表现具有极高光的原高能力，减少高光区的层次损失。

网点搭接时应与原稿的调性相符合，网点扩大尽可能小。

暗调区80%-97%的网点不应过早、过多吸墨、保证油墨的转移过程中的转移率，控制网点扩大。

应用调频网等技术，使网点尽量达到理想网点的标准。

四色印刷品的加网线数，是根据印刷品所用纸张的表面性能而定，铜版纸加网线数可高一些，胶版纸则加网线数低一些。

细网线比粗网线的网点增大值大许多，它比不同网点开头带来的增大值更为明显，调频网点增大值比调幅大，应注意选择使用。

网点增大值为印刷品上阶调值减去分色片上相应的阶调值，在制版分色和晒版时进行正确的补偿，是能够保证和提高产品质量的。

网点线数相同，网点百分比不同的网点扩大规律是：

10%到50%的网点，随原版网点百分比的增大，印刷品网点百分比的扩大量渐增，网点扩大率也渐增，且方形网点比圆形网点的增大量大。

50%到90%的网点，随原版网点百分比的增大，印刷品网点百分比的扩大率渐减，且方形网点比圆型网点的减少量增大。

10%到90%的网点，随着原版网点百分比的增大，网点扩大部分的面积百分比渐减，且方形网点比圆型网点的减少量较大。

网点百分比相同，网点线数不同的网点扩大规律是：

网点线数越高，印品网点百分比扩大量越大，网点扩大率也越大，且方形网点比圆型网点的增大量大。

网点百分比越小，网点线数越高，印品网点百分比扩大量越大，网点扩大率也越大，且方形网点比圆形网点的增大量大。

网点线数越高，印品网点扩大的面积百分比越大，且方形网点比圆型网点的增大量大。

网点百分比越小，网点线数越高，印品网点扩大面积的百分比越大，且方型网点比圆型网点的增大量大。

只要我们根据不同的原稿，选择不同的制版工艺，控制好网点大小、网点比例及网点变化（即网点扩大），根据印刷适性，正确晒版，进和正确的网点补偿，掌握网点扩大的规律，就一定能保证和提高印刷质量，提高企业的经济效益。

如何缩小打印样张与印刷品的差异

梁名辉在印刷工作中，常常因打样与印刷的差异而产生矛盾。

如何解决这一问题，我仅谈谈个人的几点想法：

一、管理上要统一协调平版印刷主要是制版和印刷两大工艺。

这两者又是一个有机的整体，制版复制过程中任一环节质量的优劣均直接影响印刷质量。

印刷质量一是取新局面于印刷本身的质量，二是取新局面于制版的质量。

因此制版和印刷是密不可分的、完整的统一体。

目前我们都是把制版和印刷划分在两个不同的单位，所以在生产作业中，主管生产的业务部门应该协调好两者之间的关系，这一点越来越显得重要。

做好了这一点，不仅有利于生产计划的落实，而且有利于产品质量的提高。

在我们印刷生产单位，制版和印刷分得太明显，界线太清，造成了制版的人不了解印刷，印刷的不了解制版。

印刷厂（队）就是要以印刷为中心，制版必须为印刷服务，因为印刷的产吕是最后的成品。

譬如在印刷机调试到最佳状态时，实地密度应该是多少？

印刷机的网点扩大值与打样差多少？

印刷的灰平衡曲线与打样的差异在什么位置上？

打样的色序对色彩有什么变化？

打样的湿压与印刷的湿压湿它们的叠印率各是多少？

这些问题不仅仅是印刷的问题，更主要的是制版的问题。

制版者应该对印刷的各种条件有一个了解，才能根据印刷适性制出适合印刷的印版。

二、打样、印刷色序应一致地图印刷的印刷色序一般是黑棕、兰绿。

这样深色在前，浅色在后，主要要素在前，次要要素在后；

网点面积小的在前，网点面积大的在后；

墨色亮度暗的在前，亮的在后。

打样的色序也要与以上色序统一。

特别是在印刷其它彩画及实地照片（如地志等的图片）时，更要强调打样与印刷色序的一致性。

如果打样与印刷色序不统一，就会产生印刷无法追上打样样张的问题。

在印刷彩画及实地照片时，印刷色序就统一为：

黑-青-品红-黄。

这样有利于突出黑版的轮廓，稳定底调色彩，有利于突出主色调。

三、分样造成印刷与制版打亲的差距的原因，提出一些缩小印刷与打样差异的办法：

1、打样通常使用较厚、较白的铜版张，变形小，套合精度高，而且美观。

而印刷是大批量生产，使用纸张要考虑成本、纸张变形率、白度等多种因素。

这样就不可能使用较厚较白的铜约。

为缩小印刷与打样的差异，必须在打样时就考虑到印刷，使用以纸张与印刷一致。

2、色序问题。

在打样时通常考虑的是洗墨方便，一般先打样浅色的，后打样深色的。

而印刷时则刚好相反，主色（黑）先印、副色（绿）后印。

为缩小临危不惧屿打样的差异，必须在打样时就考虑到印刷，先打样深色，后打样浅色。

3、叠印方式：

打样时是湿压干，即先打样的墨放置一段时间后，墨层适度干燥了，再打样下一个色。

而印刷时则是湿压湿，前后印刷时间很短，墨层来不及干燥。

对于这个问题，只有在打样时一次性及时把几个色都打样完。

4、压印方式：

打样时是圆压平，而印刷时是圆压圆，在同样压杠宽度下，圆压圆印刷机的压缩量是圆压平打样机的一倍。

因此，在调整印刷压力时，不能把两机的压杠调成一致，即应调节包衬厚度。

5、印刷与打样的速度不同，因此纸张与油墨的粘附力、纸张与滚筒上油墨的剥离力都不相等。

打样机速度低，滚筒、油墨、橡皮布对纸张剥离力小，打出的样张墨层厚实，网点光洁，扩大值小，层次丰富，反差大。

印刷机速度快，一般在8000印/小时，印刷面之间相对应的质点所接触的时间有所减少。

由于油墨对纸张的剥离力增大，降低了墨量转移，使实地不实，网点不结实，反映在印刷品上墨层薄，反差小。

要减少这方面的差异，从印刷角度讲，要适当控制机速；

使用硬包衬；

昼减肥少润版液的用量。

这样减少了剥离力，使印刷品墨层加厚，网点扩大值减小，从而增大反差。

四色机印刷色序之探讨

目前进行彩色印刷通常是使用黄、品红、青、黑四色版并按一定顺序进行叠印而展开工作的。

从理论上来讲，四色印刷或有二十四种不同印刷色序，使用黄、品红、青、黑四色版不论采用何种印刷色序，都应获得满意的效果。

但是事实上影响印刷品颜色的因素很多，如印刷面积、油墨性能、承印物的质地、人的视觉效果、套印要求、原稿类别等等，都会从不同程度上影响印刷品的质量。

印刷色序不同，印刷品的呈色效果也不嗤：

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对于四色机印刷色序的安排，下列几方面可作为优先考虑的因素：

一、色偏在产品工艺设计时，应根据原稿的主色来确定45度的色版，然后再分别确定其它色版的网线角度。

例如主色调偏蓝、偏绿的风景画原稿，则青版网线定为75度，黄版网线定为90度，色序确定为：

黑-品红-青-黄。

不同的印刷色序，会影响到最终印刷品的色调，例如对黄、品红、青三色按品红-青-黄色序印刷，就会形成轻微的偏绿：

如果色序为青-品红-黄，就会形成轻微的偏红。

下表说明印刷色序的改变对呈色效果的影响，其中不包括黑色（见下表）。

对于叠印后的彩色偏差，制版对可加以修正。

同时，为了强调印刷品画面的主色调，也要充分利用不同的印刷色序所产生的彩色的偏差的特殊作用。

二、逆叠印现象对于四色胶印机这种湿压湿印刷方式，要使后一色油墨能较好地转移到前一色承印物的墨层上，应顺着印刷色序油墨的粘着性依次减少，否则会产生逆叠印刷现象。

机组式和平版印刷机（如国产四色机、海得堡四色机等），印刷时每一色组上的油墨直接转印到纸张的表面，快固着油墨中的低粘度成分和溶剂瞬时大量地渗透到纸张的空隙中，留下高粘度成分和合成脂包裹着颜料成胶凝状态固着在纸张表面，油墨在这一过程中其粘性即使与前一色油墨粘性值相同或略大于前一色油墨的粘性，也不会产生逆叠印的现象。

但油墨的粘性大小还受到许多因素的影响，如印刷的墨层厚度、印刷速度、温度、油墨乳化程度、油墨辅料的加放量等等，极有可能打破原有的正常油墨转移关系。

为确保油墨的正常转移，顺着印刷色序，油墨粘性应依次降低。

对于卫星式平版印刷机，由于印刷时各色墨是依次转移到像皮滚筒上后才转印到纸张上，前色墨无粘性上升的过程，这种类型的印刷机存在着结构上的无天不足，极易产生逆叠印现象，因此，对于这种类型的印刷机，必须严格按照顺着印刷色序油墨粘性依次降低的原则进行印刷，而且前后色之间，油墨的粘性值应相差较大。

另外，印刷表面平滑、吸收性低的纸张时，也应考虑油墨粘性对油墨转移的影响。

对于油墨粘性控制，一般地说，单张纸胶印机时速在5000-10000rph左右时为7-13，时速在20000rph左右时粘性为4-5，卷筒纸胶印机时速在20000rph以上时粘性为3-5。

经测试，四色版油墨粘性由大到小的一般顺序为黑-青-品红-黄。

油墨是一种特殊的流体。

由于同一类型的各色版油墨使用同种连结料，各色颜料在连结料中分散状况又极其相似，在油墨墨性未改变的情况下，可以粗浅地认为油墨粘性随油墨粘度增大而增大（实际上油墨的粘性和粘主划油墨的两个不同的物理量，不能误认为是油墨同一性质的两种不同表达方式）。

因此，在实际印刷时，往往是根据油墨粘度大小来确定印刷色序。

例如，上海牡丹牌四色版05型油墨的粘度分别是：

BK118.82pa.SC48.85pa.SM47.71pa.SY14.70pa.S

三、叠印能力确定印刷色序时，油墨的叠印能力是一个重要的考虑因素。

因为油墨在纸张表面的转移要比在另一色油墨膜层上转移要好得多。

尽管相叠印的面积一样，但如果先印小面积再叠印大面积，则叠印部分对小面积而言，因直接印在纸上，整个墨色转移都很好，对大面积而言，虽有一小部分是叠印在另一色（小面积）油墨膜层上，但对大面积整体而言，其影响并不大，所以效果比较好。

反之，假如先印大面积再印小面积，虽然大面积墨色转移很好，但对小面积而言，油墨全部叠印在另一色（大面积）油墨膜层上，表现较差，对整体呈色效果来说，就不如前者了。

从这里可以看出，当印版上图文面积很大，特别是满版时，通常要把它放于后面或最后来印刷。

有人曾对四色机的顺色序和倒色序作过叠色量的试验，结果表时：

四色机在湿压湿的情况下，使用倒色序的叠色量平均比顺色序的叠色量减少11.7，二次色和三次色的叠色量更低，客观上影响了色彩的饱和度，特别是中调和暗调部分，呈色效果不佳，色彩不丰富。

四、油墨的透明性理想的油墨，其本身应绝对地透明，否则，在多色印刷时，光线无法透过上层油墨层面到达下层的油墨层上，那么叠印的地方就无法显现出混合的效果。

其复合色的色相、饱和度和明度都会受到严重的影响。

从现在所用的四色版油墨的透明度来看，黑墨最差，透明黄墨最佳，品红墨和青墨则要看所采用的颜料和连结料而定，一般情况是青墨比红墨透明度差。

印刷时，透明度差的油墨一般要先印，透明度好的油墨要后印。

当然，现在通常所采用的四色机印刷色序把黄墨放于最后一色印刷，除了黄墨具有较高的透明度这个原因外，还有以下几方面的原因：

1.广泛使用低吸收性的铜版纸及适应四色机的快速印刷的实际需要，克服了大面积的黄版先印必然造成的湿叠印问题。

2.避免了青墨和黑墨后印干燥后产生青铜色光泽的倾向，不再有色彩不纯净的感觉。

3.避免了黄网点的超量扩大。

五、套印问题在某些印刷品工艺设计时，套印问题可能是多色机印刷色序决定因素。

这项因素主要是针对纸张的尺寸稳定性来说的。

比如，当一个画面的中间是反白文字加黑框，而四周是某色满版时，黑杠与满版刚好相接触。

这时如果纸张在印刷时伸缩得很厉害，那么就有可能造成套印上的困难。

因此在安排印刷色序时，应先印黑框，再印满版的油墨。

这样做是因为先印黑框所造成的纸张伸缩较小，并且满版套印于黑色更容易。

六、双影情况一般情况下，四色机印刷色序的第一色往往是黑色。

但有些印刷品，比如产品目录，黑版中常常会有大部分的文字说明。

印刷时如果承印物是质地较差的铜版纸，每张纸的伸缩幅度很可能不同，于是第一色的黑墨会部分地转移到第二色的橡皮滚筒表面的不同位置上，这样就会有产生双影的危险。

双影会使文字变得模糊不清，影响产品质量。

在这种子情况下，黑色就不宜放在第一色印刷，而应把它放于经三色或最后印刷更为恰当。

七、打样打样既是制版的最后一道工序，又是印刷的“先行者”。

打样对制版质量起着评定的作用，也为印刷工序提供了可靠的依据。

目前打样广泛采用的平台式单色打样机，其机器结构、印刷方式、印刷压力、运转速度等方面与印刷机存在很大差异。

因此，要使印刷品质量达到与样张完全一致，实属难事。

但只要能正确地处理好打样与印刷工序，特别是与印刷色序之间的关系，则完全可以缩小印刷品质量与样张之间的差距。

单色机印刷与四色机印刷，其印刷质量判断过程是一致的。

对单色机而言，每印一色都可根据单式样或叠色样样张判断其印刷效果，而且单色机的印刷方式与打样机的印刷方式一致，都属于湿压干印刷方式。

因此只要采用相同的印刷色序，其印刷质量就较易于控制。

四色机印刷采用湿压湿的印刷方式，印刷品一次成型，因此其印刷效果与样张相差较远。

为使打样为四色机印提供更可靠的依据，缩小打样与印刷之间的差距，打样时应着重注意以下几个方面：

1.打样色序与印刷色序完全一致。

2.采用四色打样机打样。

3.采用与印刷相同的印版、纸张、油墨进行打样。

八、印金印银印金印银，一般情况下都是实地印刷，墨层厚实，工艺要求高。

印刷时通常将它们放于最后印。

综上所述，影响四色机印刷色序的因素很多，甚至有些因素之间相互矛盾。

因此，我们在确定印刷色序时，只能取一种折衷的方案。

目前许多印刷厂普遍采用四色机印刷色序为黑-青-品红-黄，或者黑-品红-青-黄两种。

这两种印刷色序是在综合了多方面的因素后所确定的，是四色机的两个基本色序，其中黑-青-品红-黄这一印刷色序采用得较多，通常称之为四色机的标准色序。

但是这并不是唯一，印刷时应根据具体情况确定，新局面不能生搬硬套。

一旦确定了印刷色序，印刷时也不要随意变更，以免影响画面色彩平衡再现的稳定。

预防薄膜开关上银移和断裂的工艺技巧

薄膜开关是由多层薄膜组成的，利用不同的材料特性，发挥着不同的作用，完成薄膜开关在电器产品上的功能。

其中电路层是薄膜开关的主要功能层，它是按照电路产品所要求的功能而设计的电子线路，将导电银浆或导电碳浆丝印在PVC、PC或PET上，再与面板层和隔离层合成薄膜开关的。

当前在制造薄膜开关电路层时，丝网印刷银浆容易出现如下问题：

　1．银在PET片上的迁移；

　2．薄膜开关在使用中，银导线的断裂；

　3．电路电阻的升高。

对以上问题，怎样理解、预防和控制呢？

这里将对美国埃奇森（Acheson）油墨公司生产的、专用于薄膜开关、柔性电路、电阻印刷的银浆ED427、478和碳浆423，做一叙述，希望给大家一些帮助，以供参考：

银在PET片上迁移的原因及预防

1．影响银迁移的几个因素：

　A．丝印银浆电路（导线）间的距离；

　B．丝印银浆电路（导线）间的电势；

　C．现有的电介质；

　D．银合金色素；

　E．现有的保护层及其绝缘保护层的完整性。

2．对银迁移的预防和处理：

　A．尽可能使银电路（导线）以外的间隙加宽，且保持低电压（电势）。

　B．在银电路上可加涂一层厚度＞30微米的ED423碳浆或ED452SS兰色透明绝缘油墨。

C．为防止银在潮湿环境加速迁移，所以设计时在薄膜开关周围应加排气孔。

D．在丝印绝缘涂层时，绝缘涂层应避免灰尘及针孔（指丝印环境的卫生条件），一些灰尘杂物落入导线电路间，在一定条件下，引起电性能下降。

E．丝印的ED427或ED478银浆线路，绝缘护层若因固化不足或溶剂过量，会降低绝缘层的绝缘性能，从而降低了银在潮湿空气介质中的抗迁移性能。

3．为此采取的方法：

A．丝印ED427或ED478银浆后的干燥，应采用以下3阶段的固化方式：

a.2／3时间（规定温度）；

b.室温放1－2小时；

c.红外干燥采用1／3时间（规定温度）。

这样可使电阻达到最佳值。

B.使用保护绝缘涂层、透明绿油墨ED452SS，UV光固应彻底，即波长180－420nm,功率80-120W/cm。

过UV速度调节准确，采用的丝网为160－300目／英寸（64－120T／cm，视情况选取）。

银层断裂

1．银层断裂与下面几种因素有关系：

A．绝缘油墨层交叉联结紧密，使过大压力进入下层银浆层，如图：

B．绝缘油墨层模式不理想（即工艺设计不合理）

C．聚脂片丝印时表面不润湿

D．银浆使用和固化不好

2．银层断裂的预防及解决：

①选用AchesonElectroday

452SS绝缘油墨与PET和ED427、ED478匹配。

因为薄膜开关上的银浆线路是处于PET和绝缘油墨两个高压力层之间，所以选用Electroday

452SS是一种理想的交叉联结绝缘层，从而减少对银浆线路的压力，改

②绝缘油墨丝印成半圆模式

③达因笔检测：

检测PET片表面活性（更改批号后对表面活性检测）（可采用三和国际英国柯图泰PET片为专用薄膜开关用片材）。

④使用最适中的银浆厚度（用80－100T／CM丝网印刷）

⑤银浆丝印后，先用红外线低温烘（80－100°

CX30秒）再140°

C＞30秒最后在对流烘箱中150°

C30分钟。

这种干燥法特点：

A．在于烘干时溶剂是由底部挥发出；

B．最后快速固化达到最佳特性；

3．使用导电银