钢板相关知识冶金知识Word格式.docx
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再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。
8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为：
S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值×
100表示，字母C：
表示碳K：
表示渗碳用钢。
如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。
三、我国及日本硅钢片牌号表示方法
1、中国牌号表示方法：
（1）冷轧无取向硅钢带（片）
表示方法：
DW+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.5T的单位重量铁损值。
）的100倍+厚度值的100倍。
如DW470-50表示铁损值为4.7w/kg，厚度为0.5mm的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。
（2）冷轧取向硅钢带（片）
DQ+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.7T的单位重量铁损值。
有时铁损值后加G表示高磁感。
如DQ133-30表示铁损值为1.33，厚度为0.3mm的冷轧取向硅钢带（片），现新型号表示为30Q133。
（3）热轧硅钢板
热轧硅钢板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅钢（含硅量≤2.8%）、高硅钢（含硅量＞2.8%）。
表示方法：
DR+铁损值（用50HZ反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为1.5T时的单位重量铁损值）的100倍+厚度值的100倍。
如DR510-50表示铁损值为5.1，厚度为0.5mm的热轧硅钢板。
家用电器用热轧硅钢薄板的牌号用JDR+铁损值+厚度值来表示，如JDR540-50。
2、日本牌号表示方法：
（1）冷轧无取向硅钢带
由公称厚度（扩大100倍的值）+代号A+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值）。
如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。
（2）冷轧取向硅钢带
由公称厚度（扩大100倍的值）+代号G：
表示普通材料，P：
表示高取向性材料+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值）。
如30G130表示厚度为0.3mm，铁损保证值为≤1.3的冷轧取向硅钢带。
板带材工艺废品种类及产生原因
1．贯穿气孔
熔铸品质不好。
2．表面气泡
铸锭含氢量高组织疏松；
铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；
蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；
加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；
第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂
热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；
铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格
没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；
淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；
试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；
试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣
熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂
润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；
没有控制好轧制率，压下量过大；
轧制速度过大；
卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；
退火品质不好；
金属塑性不够；
辊型控制不正确，使金属内应力过大；
热轧卷筒裂边；
轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；
送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；
精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；
淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
7．过薄
压下量调整不正确；
测厚仪出现故障或使用不当；
辊型控制不正确。
8．压折（折叠）
辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；
压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；
薄板压光时送入不正容易产生压折；
板片两边厚差大，易产生压折。
9．非金属压入
热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；
冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；
轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；
乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
10．过烧
热处理设备的高温仪表不准确；
电炉各区温度不均；
没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；
装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。
11．金属压入
加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；
热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；
圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；
轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；
导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。
12．波浪
辊型调整得不正确，原始辊型不适合；
板形控制系统出现故障或使用不当；
冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；
压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；
各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；
对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。
13．腐蚀
板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；
板带保管不当，有水滴掉在板面上；
加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；
包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。
14．划伤
热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；
冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；
精整机列加工中被导路划伤；
成品包装时，抬片抬放不当。
15．元素扩散
退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；
退火、淬火次数过多；
热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；
错用了包铝板，使用铝板太薄。
16．过厚
原因同7“过薄”。
17．擦伤
吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；
送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；
卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；
润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。
18．过窄
剪切时圆盘剪间距调整过窄；
热粗轧宽展余量不足；
热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
19．过短
剪切时定尺不当或设备出现故障。
20．镰刀形
热轧机轧辊两端辊缝值不同；
导尺送带板不正，带板两边延伸不同；
热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；
乳液喷射不均或喷咀有堵塞；
压光机轧制时板片未对中。
21．裂边
铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；
热轧辊边量过小，可能产生裂边；
压下率过大或过小；
铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；
切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；
退火品质不好，金属塑性不够；
包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。
22．裂纹
铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；
轧制率不适当引起压缩。
23．收缩孔
铸块品质不好。
24．白斑点
冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。
25乳液痕
轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；
热精轧温度太低，乳液浓度太高；
风管里有水，随空气吹到带板上。
26．包铝层错动
包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；
热粗轧轧制时铸块送得不正；
焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；
对侧面包铝铸块辊边量太大；
精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。
27．
凹陷（碰伤）
板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；
冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；
冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。
28．松树枝状
冷轧时压下量太大，金属在轧辊间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑动；
轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；
厚度显示仪器出现故障；
冷轧张力太小。
29．压过划痕
热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；
退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；
热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；
冷轧机的道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；
冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。
30．硝石痕
淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。
31．印痕
冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；
矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不彻底。
矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而造成。
32．粘铝
在剪切机列上因矫直机辊子不干净造成粘铝；
精整时的所有多辊矫直机易粘伤片板面；
热轧或冷轧时轧辊粘铝造成板带粘伤。
33．折伤
薄板搬运不小心。
34．揉擦伤
淬火后板片弯曲度太大，互相擦伤；
装卸料时不小心，或装料量太多，使板片互相错动。
35．横波
冷轧薄板时张力控制不当，使卷筒内匝在卸卷时造成雀窝；
轧制过程中中间停车。
36．包铝层厚度不合格
热轧焊合压下量过大；
热轧尾部或预剪切头切尾量太少；
包铝板用错了；
碱洗时间过长。
37．油痕
冷轧以后板上残留轧制油。
38．滑移线
板片在拉伸时因拉伸量太大出现的滑移线（沿途45°
）方向。
39．水痕
淬火后未擦干净，压光时压在板片上。
40．表面不亮
轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑性能不好，太脏。
41．小黑点
在热轧板材过程中，由于高温乳液分解，分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相互作用，产生“小黑点”混合于乳液中，经过轧制又压到铝板表面上，形成小黑点；
乳液稳定性不好，不清洁，润滑性不好，用硬水配制，乳液喷射到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生“小黑点”。
42．起皮
由于铣面品质不好，加热铸块表面氧化，铸块本身品质不好形成条状或块状起皮。
43．分层
在轧制过程中，带板端头或边部产生不均匀变形，继续轧制时扩散而成。
金属热处理
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。
白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。
中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。
三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。
这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。
中国出土的西汉（公元前206～公元24）中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。
但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。
法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。
与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。
1850～1880年，对于应用各种气体（诸如氢气、煤气、一氧化碳等）进行保护加热曾有一系列专利。
1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。
二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。
一个显著的进展是1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳；
30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；
60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺；
激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。
金属热处理的工艺
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热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。
这些过程互相衔接，不可间断。
加热是热处理的重要工序之一。
金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。
电的应用使加热易于控制，且无环境污染。
利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。
金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳（即钢铁零件表面碳含量降低），这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。
因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。
加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。
另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。
采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。
一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。
但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。
同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。
淬火后钢件变硬，但同时变脆。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。
为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。
某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。
这样的热处理工艺称为时效处理。
把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；
在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。
表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。
为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。
表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。
化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。
化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。
化学热处理是将工件放在含碳、氮或其他合金元素的介质（气体、液体、固体）中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。
渗入元素后，有时还要进行其他热处理工艺如淬火及回火。
化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。
热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。
大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀等。
还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。
例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性；
齿轮采用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；
另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能，可以代替某些耐热钢、不锈钢；
工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用
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