循环流化床锅炉运行优点及体会Word下载.docx

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3-1循环流化床锅炉特点...............................13

第四章循环流化床锅炉存在的问题及优缺点............14

4-1循环流化床锅炉存在的问题.........................14

4-2循环流化床锅炉的优缺点...........................15

第五章循环流化床锅炉机组运行特性分析..............18

5-1循环流化床锅炉的冷态试验.........................18

5-2循环流化床锅炉循环回路的温度特性.................20

第六章循环流化床锅炉运行中常见问题与处理方法.....29

6-1循环流化床锅炉运行中常见的问题...................29

6-2循环流化床锅炉运行中常见的问题的处理方法.........30

第七章结论....................................32

7-1设计心得........................................33

7-2参考文献........................................34

7-3致谢........................................35

摘要

循环流化床锅炉燃烧技术是20世纪80年代发展起来的一种新型清洁煤燃烧技术。

循环流化床锅炉，其煤种适应好，可以燃用各种烟煤、无烟煤，也可以燃用褐煤等低热值燃料。

具有较高的环保特性和较强的煤种适应性，尤其在燃烧劣质煤方面具有非常明显的优势，因而得到迅速发展。

近年来我国锅炉行业采用自主开发和引进技术,在循环流化床燃烧技术上取得了长足进步,在75～220t/h容量等级上自主开发具有独立知识产权的循环流化床燃烧技术基本上占领了国内市场。

循环流化床就是以流态化理论为基础，通过分离器建立循环燃烧和吸放热过程的装置，主要由布风板、炉膛、分离器、回料器等4部分构成。

锅炉设计数学模型的影响因素多,而且至今循环流化床炉型还不是十分成熟。

因此,锅炉厂设计出的产品,尤其是首台投入商业化运行的循环流化床锅炉,一般来说问题都不会少。

如果仅仅简单地从设计室凭理论对其进行改善,则修改的效能将会十分低下。

如果结合已投运锅炉的生产实践并融入相对应的理论分析,再借鉴其他锅炉厂成熟运行数据,修改完善的效能将大大提高,从而获得优秀的商业化运行实绩。

第一章概述

1-1本课题主要设计内容

本文针对循环流化床的发展前景、循环流化床的结构、运行特性和循环流化床锅炉的技术现状，介绍了循环流化床的基本结构、基本原理和运行特性的分析。

系统的描述了大型循环流化床的主要设备。

1-2国内外循环流化床锅炉机组发展概况

在近二十多年里，为了开发、完善循环流化床燃烧技术，世界上各工业国家技术，人力财力等各方面都作了大量投入，而走在世界前列的仍然是几个比较发达的资本主义工业国家。

目前国外主要开发研制单位和生产厂家有德国鲁奇LURGI公司，芬兰奥斯龙（AHLSTRJOM）公司、美国巴特尔（Battelle）研究中心、美国福斯特．惠勒（FosterWheeler）公司，德国巴布科克和斯坦缪勒公司，瑞典斯图特斯维公司、美国的燃烧工程公司和法国斯坦因公司引进德国鲁奇公司的技术，也是当今世界上循环流化床锅炉生产能力较强的厂,虽然开发，研制，生产循环流化床锅炉的公司，厂商较多，但从循环流化床锅炉设计结构特点上可分为三大流派。

1.德国鲁奇公司为代表的鲁奇型循环流化床锅炉，鲁奇公司是世界上开发循环流化床锅炉最早的公司之一。

该公司在长期大量生产和试验的基础上，逐步形成了较有特色的循环流化床技术，在循环流化床锅炉研究和设计上处于领先地位，。

八十年代末利用鲁奇循环流化床技术已生产40多台，最大容量的循环流化床锅炉为499T／H。

鲁奇型循环流化床的特点主要有：

（1）循环系统内设主床燃烧室和外置泡床换热器，在主床上部布置少数屏式受热面；

再热器和过热器受热面布置在外置换热器和对流烟道之中，运行时，通过调节燃料量和经过外置换热器的热灰流量，控制炉膛温度和蒸汽温度。

（2）根据燃料特性差异，循环速度在4．9－9M／S之间变化，炉膛出口烟气中的固体物料含量在5－30KG／M3相应的循环倍率在30－40以上。

（3）采用分段送风燃烧方式，一次风从面风板下部送入燃烧室，二次风从布风板上部一定高度送入炉膛中，一、二次风量比为4：

6，过剩空气系数A＝1．15－1．20，这样可以做到，在燃烧室下部的密相区为低氧燃烧形成还原气氛；

在二次风口上部为富氧燃烧，表成氧化性气氛，通过合理地调一、二次风比，可维持较理想的燃烧效率和有效地控制NOx生成量。

（4）炉膛出口布置高温旋风分离器，分离器入口处烟温约850℃。

分离器采用钢壳结构，内衬耐火和防磨衬里。

分离效率可达99％。

鲁奇型的循环流化床锅炉运行的机动性、经济性、燃料适应性以及排放技术水平都有优良的业绩，它的缺点是锅炉岛系统结构复杂，厂用电高，有磨损问题、投资最高。

2.奥斯友公司开发的百炉宝（Pyroflow）型循环流化床技术。

该公司是目前世界上生产循环流化床锅炉最多的一家跨国公司。

已生产各种容量循环流化床锅炉120多台，遍布世界各地，这家公司从七十年代初就投入大量人力、财力，建有大型试验站，专门从事开发适合各种燃料的循环流化床技术，八十年代末生产最大的循环流化床锅炉420t/h，在内江工程和茂名工程上该公司中标。

百炉宝循环流化床锅炉特点：

（1）不设外置热交换器，循环流化床锅炉主要由燃烧室，高温旋风分离器、回料器、对流烟道等组成。

有的还配有冷渣器。

（2）燃烧室分为上、下两部分，下部由水冷壁延伸部份，钢板外壳及耐火砖衬里组成；

上部炉膛四周为膜式水冷壁，过热器一、**布置在炉膛顶部或尾部烟道上方，二级过热器用钢管制作，布置在炉膛中部，这是百炉宝型循环流化床锅炉独有的设计结构。

（3）采用高温旋风分离方式，最高入口烟温可达950℃。

该分离器可布置在炉前面、炉两侧或炉膛与尾部烟道之间，布置方式灵活，多采用高循环倍率，分离效率可达99％。

（4）一、二次风基本各占50％，燃料不仅在炉膛下部燃烧，而且还随着气流上升，使整个炉膛都可用来燃烧，沿水冷壁高度的烟气温度比较均匀。

在低负荷时，物料循环量减少，燃烧集中在炉膛下部，逐步过渡到鼓泡床运行方式。

（5）锅炉本体布置结构紧凑，耗钢量比鲁奇公司的循环流化床锅炉少得多，厂用电也少得多。

从投运和几十台炉子统计看，锅炉出力、参数、热效率，燃料适应性，操作控制和排放水平都达到令人满意的水平，可用率高达98％。

3.美国福斯特．惠勒公司为代表的第三种流派。

该公司具有一百多年制造锅炉的历史，从70年代初开始开发制造流化床锅炉，迄今已生产50多台，遍布世界各地，该公司认为他们开发的循环流化床锅炉是在鼓泡床技术上的自然延伸和发展，集煤粉炉、鼓泡床炉与循环流化床的长处于一体，设计生产出别具特色的福斯特、惠勒型循环流化床锅炉，其主要特点是：

（1）采用汽（或水）冷旋风分离器，这种分离器既是加热部件，又起分离作用，分离器壁面用膜式鳍片管制成，涂有耐热防磨衬里，其厚度在50－70MM，仅是鲁奇公司和百炉宝型分离器衬里壁厚350－450MM的1／5－1／6，冷炉启动快，适合变负荷运行。

（2）在炉膛内设有内置床（LNTREX），这有利于炉子大型化，可多布置受热面，因此该公司目前正在设计25万千瓦机组的循环流化床锅炉。

（3）整个分离器在结构上和热膨胀方面与锅炉为一体，构成外壳的水冷壁或汽冷壁与锅炉水循环系统或过热器系统相连，结构紧凑，其优点是可充分利用空间布置受热面。

简化和减少了高温管道和热膨胀点、降低造价和设备维修费。

水冷（或汽冷）壁外壳可采用标准的绝热材料和外护板有效降低辐射热损失。

减少设备重量，简化了支吊系统。

可节省安装时间和成本。

（4）回料系统采用一个工作速度很低的流化床密闭缸，用溢流量来调节循环物料量。

这种系统具有自平衡功能，并充当旋风分离器与主床之间的密封。

近几年来，各公司为了扩大自己的市场范围，通过许可证转让，办合资厂等方式把自已的势力扩大到世界各地，例如鲁奇公司把自己的循环流化床技术转让经美国CE公司和法国SI公司、奥斯龙公司在美国建有PYROPOWER分公司、福斯特惠勒公司向日本、南朝鲜转让了许可证，他们各自在世界上形成了自己的技术势力范围。

其他各公司，例德国的斯坦缪勒公司和巴布科克公司、美国巴特尔研究中心、瑞典斯图特斯维克公司、加拿大巴布科克公司前苏联等也都开发研制循环流化床锅炉，其中大部份都是在引进技术基础上发展起来的，只有少数公司，如斯图特斯维克公司开出有自己特色的循环充化床锅炉，由于这些公司产量较少，所以技术水平、生产能力方面都不能与鲁奇、奥斯龙、福斯特．惠勒公司相比。

目前各种类型的循环流化床锅炉还在不断地进行改进和完善，正在向高参数、大型化发展，与此同时，增压循环流化床燃烧技术也在开发试验之中，增压床燃气一蒸汽联合循环发电，可大大提高电厂的热效率，因此循环流化床燃烧技术必将引起火力发电技术领域内一场深刻的变革。

1-3我国开发循环流化床技术现状和今后的发展趋势

应该说中国也是开发流化床燃烧技术较早的国家，从七十年代开始一些大专院所和企业就研制出小容量的循环流化床锅炉，迄今已有东锅、哈锅、武锅、济锅、杭锅等锅炉制造厂与西交大、浙大、清华、东南大学、中科院热物理所、西安热工所、上海成套所等共同研究、试制出2T／H、4T／H、6T／H、10T／H、35T／H、65T／H、130T／H的鼓泡床锅炉2000多台（东锅厂引进FWEC技术生产的210T／H沸腾炉已出口巴基斯坦）。

研制出10T／H、20T／H、35T／H、65T／H、75T／H的循环流化床锅炉几十台，引进奥斯龙的410T／H和220T／H循环流化床锅炉将安装在四川内江电厂和广东茂名石化公司。

哈锅厂用600万美元购买了奥斯龙公司一套220T／H循环流化床锅炉图纸为大化提供2台5万千瓦机组锅炉。

中科院热物理利用联合国教文捐款170万美元，正在开发大型循环流化床技术，据悉与武锅合作将研制220T／H循环流化床炉子，为了赶超世界先进水平，机电部、能源部、国大办将开发大型循环流化床列入国家“八五”科技攻关项目，一九九一年十一月国家计委、机电部正式下文，由东锅厂合四川内江电厂进口410T／H循环流化床和广东茂名石化公司进口220T／H循环流化床锅炉，同时引进大型循环流化床技术。

为完成此任务，东锅厂组织专业队伍积极参加引进项目谈判，引进软件已到最后签约阶段。

同时工厂的投资150万元建造了循环流化床试验台，并屯永川煤矿合作研制了一台20T／H的循环流化床锅炉，该工程既可为煤矿发电，又是东锅厂开发循环流化床锅炉的试验基地，近几年，东锅厂已制造35T／H、65T／H循环流化床锅炉十多台。

从以上情况看，在我国开发循环流化床燃烧技术已得到国家主管部们的重视，也取得了可喜的成绩，但也应指出还存在不少问题。

第二章循环流化床锅炉基本原理及主要设备

2-1循环流化床的基本原理

1.循环流化床锅炉的工作原理

流化态过程：

当流体向上流动流过颗粒床层时，其运行状态是变化的。

流速较低时，颗粒静止不动，流体只在颗粒之间的缝隙中通过。

当流速增加到某一速度之后，颗粒不再由分布板所支持，而全部由流体的摩擦力所承托。

此时对于单个颗粒来讲，它不再依靠与其它邻近颗粒的接触面维持它的空间位置。

相反地，它失去以前的机械支撑后，每个颗粒可在床层中自由运动；

就整个床层面言，具有了许多类似流体的性质。

这种状态被称为流态化。

颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度，称为临界流化速度。

流化床类似流体的性质主要有以下几点：

1.1

在任一高度的静止近似于在此高度以上单位截面内固体的重量。

1.2

无论床层如何倾斜，床表面总是保持水平，床层的形状也保持容器的形状。

1.3

床内固体可以像流体一样从低部或侧面的空口中排出。

1.4

密度高于床层表观察的物体化床内下沉，密度小的物体会浮在床面上。

因此，当加热床层时，整个床层的温度基本均匀。

而一般的气、固体流态化，气体并不均匀地流过颗粒床层。

一部分气体形成气泡经床层短路逸出，颗粒则被分成群体作传流运动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，因此这种流态化称之为“聚化”流态化。

煤的燃烧过程是一个气、固流态化过程。

2.循环流化床的原理

循环流化床在不同气流速度下固体颗粒床层的流动状态也不同。

随着气流温度的增加，固体颗粒分别呈现固体床、鼓泡流化床、湍流流化床和气力输送状态。

循环流化床的上升阶段通常运行在快速流化状态下，快速流化流体动力特性的形成对循环流化床是至关重要的，此时，固体燃料被速度大于单颗燃料的终端速度的气流所流化，以颗粒团的形式上下运动，产生高度的返混。

颗粒团向各个方向运动，而且不断形成和解体，在这种流体状态下气流还可携带一定数量的大颗粒。

尽管其终端速度远大于截平均气速。

这种气、固运行方式中，存在较大的气、固两相速度差，即相对速度，循环流化床气、固燃料分离装置和固体燃料回送装置所组成。

2-2循环流化床锅炉主要设备

1.锅炉的整体布置

循环流化床锅炉主要由炉膛、高温绝热旋风分离器、双路回料阀、尾部对流烟道和冷渣器组成。

锅炉为超高压、一次中间再热、水冷布风板、大直径钟罩式风帽、全钢构件悬吊结构、露天布置;

水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。

2.锅炉的燃烧室

燃烧室断面呈长方形,采用膜式水冷壁,底部为水冷布风板和水冷风室。

布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积,使布风板上部具有合理的流化速度。

燃烧室中上部贯穿炉膛深度布置有双面水冷壁,再热器和过热器屏与前墙垂直布置。

这种布置可提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热特性,使锅炉过热汽温和再热器汽温具有良好的调节特性。

由于燃烧室在正压下运行,所有门、孔均具有良好密封。

在燃烧室中磨损严重的区域,敷设有耐磨浇注材料。

3.锅炉的分离器

炉膛后部布置有2个旋风分离器,以对烟气进行离心分离,将气、固两相流中的大部分固体粒子分离下来,通过料腿进入返料装置,继而送回炉膛。

分离后较清洁的烟气经中心筒流入连接烟道,最后进入尾部对流受热面。

旋风分离器所有组件均由钢板卷制而成,内敷保温、耐火防磨材料。

旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的支座,支撑在钢梁上,并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。

旋风分离器与燃烧室之间,旋风分离器的料腿与返料装置之间分别装有耐高温的膨胀节,以补偿其胀差。

连接烟道位于旋风分离器上方,将旋风分离器中心筒出来的烟气引入尾部对流烟道中。

4.回料阀

每个高温绝热分离器回料腿下布置1个非机械型双路回料阀,用以回路密封,并将分离器分离下来的固体物料,返入燃烧室,继续参与循环与燃烧。

回料为自平衡式,流化密封风由高压风机单独供给。

在返料装置的底部装有布风板和风箱,来自高压流化风机的风通过风箱和布风板上的风帽进行流化,输送物料。

回料阀外壳由钢板制成,内衬绝热材料和耐磨、耐火材料。

5.过热器系统

过热器系统由包墙过热器和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级过热器组成。

蒸汽温度的调节采用两级喷水,分别位于Ⅰ、Ⅱ级过热器之间和Ⅱ、Ⅲ级过热器之间的管道上。

喷水水源来自给水泵出口,位于高加之前。

为了简化炉墙结构和形成尾部对流烟道,该锅炉布置了顶棚及包墙过热器。

Ⅰ、Ⅲ级过热器位于尾部烟道中,水平布置;

Ⅱ级过热器位于燃烧室中上部,与前水冷壁垂直布置,下部穿前墙处有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。

由于Ⅱ级过热器与前水冷壁壁温不同,导致两者的膨胀量不同,为此,在屏的上部穿墙密封盒处,装有膨胀节,以补偿胀差。

6.再热器系统

再热器系统由冷段再热器和热段再热器组成。

蒸汽温度的调节采用喷水减温器,在冷段再热器与热段再热器之间布置有喷水减温器,在冷段再热器入口布置有事故喷水减温器。

喷水水源来自给水泵抽头。

冷段再热器位于尾部烟道中,水平布置。

热段再热器位于燃烧室中上部,与前水冷壁垂直布置,下部穿前墙处有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。

由于热段再热器与前水冷壁的壁温不同,导致两者的膨胀量不同,为此,在屏的上部穿墙密封盒处,装有膨胀节,以补偿胀差。

7.省煤器

省煤器布置在尾部对流烟道内,呈逆流、水平、顺列布置,为检修方便,省煤器的蛇形管分成2个管组。

省煤器的给水由入口集箱的两端引入,经省煤器受热面逆流而上,进入省煤器中间集箱,然后通过吊挂管引至省煤器上集箱,再引至锅筒。

省煤器蛇形管用撑架吊在省煤器中间集箱上,然后通过吊挂管和炉顶吊挂装置吊在顶板上。

8.空气预热器

光管式空气预热器采用顺列、卧式布置,沿烟气流程一、二次风交叉布置。

烟气自上而下从管外流过,空气从管内流过,与烟气呈逆流布置。

空气预热器的重量通过管子两端和中间的管板传到钢梁上。

管板和钢梁之间有自由滑动的膨胀板,使水平方向能自由膨胀。

空气预热器与省煤器护板用胀缩接头连接,用以补偿热态下的胀差,且保证良好的密封。

9.冷渣器

本锅炉装有2台风水联合冷渣器,位于炉前。

冷渣器呈矩形,内衬耐磨、耐火材料,共分3个室,第1室为空室,第2,3室内装有蛇形管束。

冷渣器底部有布风板和风箱。

每台冷渣器有1根进渣管,位于第1室;

在第3室后面有1个排渣口和1个返料口。

这种冷渣器在煤种适应性上具有更大的优势。

第1分室采用气力选择性冷却。

在气力冷却灰渣的过程中,还可把较细的底渣（含未燃尽碳颗粒,未反应石灰石颗粒等）重新送入燃烧室;

第2,3分室内布置埋管受热面与灰渣进行热交换,可把渣冷却到150℃以下,然后排至除渣系统。

每个分室均有独立的布风板和风箱。

布风板为钢板式结构,在其上面布置

有大直径钟罩式风帽。

同时布风板上敷设有耐磨、耐火材料,并且倾斜布置,这有利于渣的定向流动。

每个分室均布置有底部排渣管。

3个分室的配风来自冷渣器流化风机取消补偿器后,循环水管道垂直管段下部的托架无盲板力作用,对于用二次循环水的凝汽器托架的设计荷载比有补偿器时减少500kN（减少70%左右）,结构荷载小,节省托架及土建费用,并可将托架改为双拉杆吊架。

建议托架或吊架生根于汽机基础,从根本上消除汽机基础与循环水管道坑基础不同步沉降时附加给凝汽器循环水管接口的作用力及力矩。

若托架生根于循环水管道坑基础上,土建专业应采取措施减少汽机基础与循环水管道坑基础的沉降差,并注意观测汽机基础和循环水管道坑基础的沉降情况。

当进出凝汽器的循环水管道垂直段设双拉杆吊架时,宜在拉杆螺母下的垫板和根部之间加橡胶板或碟簧片,以减少吊架约束循环水管道而产生的附加力及力矩。

另外,为使循环水管道上的法兰更好地起到“万向接”和“补偿器”的作用,2个法兰盘之间应使用有一定厚度的、弹性好的橡胶垫片。

第三章循环流化床锅炉特点

3-1循环流化床锅炉特点

1.低温的动力控制燃烧

循环流化床燃烧是一种在炉内使高速运动的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，并具有大量颗粒返混的流态化燃烧反应过程；

同时，在炉外将绝大部分高温的固体颗粒捕集，并将它们送回炉内再次参与燃烧过程,反复循环地组织燃烧。

显然，燃料在炉膛内燃烧的时间延长了。

在这种燃烧方式下，炉内温度水平因受脱硫最佳温度限制，一般850℃左右。

这样的温度远低于普通煤粉炉中的温度水平，并低于一般煤的灰熔点，这就免去了灰熔化带来的种种烦恼。

这种“低温燃烧”方式好处甚多，炉内结渣及碱金属析出均比煤粉炉中要改善很多，对灰特性的敏感性减低，也无须很大空间去使高温灰冷却下来，氮氧化物生成量低，可于炉内组织廉价而高效的脱硫工艺，等等。

从燃烧反应动力学角度看，循环流化床锅炉内的燃烧反应控制在动力燃烧区（或过渡区）内。

由于循环流化床锅炉内相对来说温度不高，并有大量固体颗粒的强烈混合，这种情况下的燃烧速率主要取决于化学反应速率，也就是决定于温度水平，而物理因素不再是控制燃烧速率的主导因素。

循环流化床锅炉内燃料的燃尽度很高，通常，性能良好的循环流化床锅炉燃烧效率可达95～99％以上。

2.高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程

循环流化床锅炉内的固体物料（包括燃料、残炭、灰、脱硫剂和惰性床料等）经历了由炉膛、分离器和返料装置所组成的外循环。

同时在炉膛内部因壁面效应还存在着内循环，因此循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动。

整个燃烧过程以及脱硫过程都是在这两种形式的循环运行的动态过程中逐步完成的。

3.高强度的热量、质量和动量传递过程

在循环流化床锅炉中，大量的固体物料在强烈湍流下通过炉膛，通过人为操作可改变物料循环量，并可改变炉内物料的分布规律，以适应不同的燃烧工况。

在这种组织方式下，炉内的热量、质量和动量传递过程是十分强烈的，这就使整个炉膛高度的温度分布均匀。

第四章循环流化床锅炉存在的问题及优缺点

4-1循环流化床锅炉存在的问题

1.水冷壁管磨损

水冷壁管磨损原因由于过渡区域沿壁面向下运动的固体物料与炉内向上运动的固体物料方向相反，因而产生局部涡流；

沿炉膛壁面向下运动的固体物料在交界区域流动方向改变，冲刷水冷壁。

这个区域的磨损不是在炉膛四周均匀发生的，与炉内物料总体流动方式有关。

不规则管壁主要是炉墙开孔处的弯管、管壁上的焊缝、耐火材料形成的凸台、炉内的测试元件等。

密相区水冷壁与耐火材料交接处的原始设计，要求耐火材料与水冷壁鳍片平滑过渡，但实际施工中很难达到这个工艺要求，使这个部位形成多处凸台，导致严重磨损。

炉墙开孔处弯管的磨损严重区域为下部弯管。

炉内的测试元件（如测温热电偶）的插入会对物料局部的流动产生较大的扰动，造成热电偶套管和邻近水冷壁管的严重磨损。

2.锅炉结焦

原因CFB运行中结焦的直接原因就是床料局部或整体温度超过灰熔点或烧结温度。

当床层整体温度低于灰渣变形温度，由于局部超温而引起的结焦称为低温结焦。

低温结焦常在启动和压火时的床层中出现，但也可能出现在高温旋风分离器的灰斗内和外置换热器和返料机构内。

避免低温结焦的最好办法是保证床料良好的流化状态，使床温均匀。

锅炉在压火期间，床料处于静止状态，如果漏风，便会产生燃烧。

由于燃烧产生的热量不能及时被带走而积聚，使局部床料超温而结焦。

高温结焦是指床层整体温度水平较高而流化正常时所形成的结焦现象。

当床料中含碳量过高，如不及时调整风量或返料量来控制床温，床温将急剧上升，当超过灰熔点时，便会产生高温结焦。

渐进性结焦是运行中较难察觉