钢结构装饰与保护氟碳涂装Word文件下载.docx
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保护包括其它相关的半成品、成品
批刀，美纹纸
5
局部点补腻子
选择金属表面处理最适宜的腻子——不饱和聚酯腻子，点补明显、突出的缺陷。
批刮；
多遍；
定额依现场而定
6
打磨
增加层间附着力，保证涂层光滑度。
打磨板；
砂纸
7
腻子批刮
大面批刮，填补缝隙，保证基面的平滑度
8
氟碳中涂
喷涂
钢结构专用氟碳中涂
提供丰满度、遮盖力、耐候性等保护基础，附着力好，封闭性好，遮盖力强
喷枪，空压机，油水分离器，打磨板；
喷涂2遍；
定额0.2kg／m2
9
修缮
检查、修缮不合格部分
10
氟碳喷涂色面涂料喷涂
钢结构氟碳色面涂料（各色）
长期保护与装饰效果，自洁，防水，耐温差，耐多种复杂环境
定额0.2kg／m2
11
装饰条上色
钢结构专用涂料
12
清理、验收
清理、保护现场，整理验收资料，办理交接手续
5．2钢结构装饰与保护氟碳涂装材料概要
5.2.1主要材料
编号
名称
用途
产地品牌
MT8805A
氟碳喷涂专用防锈底涂料
防锈
深圳，MT
MTM8805B
氟碳喷涂专用防锈底涂料固化剂
MTM001
氟碳喷涂专用中涂料稀释剂
MTM8901A
氟碳喷涂专用中涂
中涂
MTM8901B
氟碳喷涂专用中涂固化剂
MTM021
氟碳喷涂专用中涂稀释剂
MTM8101A
氟碳喷涂专用面涂料
面涂料
MTM8101B
氟碳喷涂专用面涂料固化剂
MTM051
氟碳喷涂专用面涂料稀释剂
5．2．2辅助材料
备注
MTM803A
修补腻子
填充
MTM803B
修补腻子固化剂
六、MT钢结构装饰与保护涂装施工工艺
（一）基面检查与表面处理程序的确定
1.1施工前预处理的意义
钢结构表面在作装前进行必要的表面处理，使其达到表面平整光洁，无焊渣、锈蚀，无酸碱、水分、油渍尘土等污物，是保障涂装质量的关键。
如果被涂物有尘土，轻者产生麻点，影响涂料膜外观和装饰性能，重者在麻点处形成腐蚀中心，缩短涂料膜的使用寿命。
如果被涂物表面有油和水，涂装难以形成连续的膜，即使形成了膜，也会严重影响涂料膜的附着力，使涂料膜过早剥落，失去保护和装饰作用。
被涂物表面的锈蚀、酸、碱、焊渣等污物若不除净，也会带来同样后果。
有关方面试验结果表明，表面处理的质量对涂料膜性能的影响占比率为49%。
由此可见，在涂装前进行完善的表面处理，采取适宜涂装工艺，对增强氟碳涂料的附着力，更大限度地发挥其保护和装饰作用，处长其使用寿命有着极为重要的意义。
1.2施工准备
⑴向甲方或总承包方提交深圳摩天钢结构施工方案。
⑵同甲方或总承包方进行技术交底，领取钢结构涂装的装饰与保护要求。
⑶查看水通、电通、路通及物料运输等情况，并落实。
⑷自甲方或总承包方处领取工地管理各项规章制度。
⑸根据施工面积及施工面状况，做好施工定量材料的计划与供应工作。
⑹落实具体的分工、计划与各项管理制度，如质量检验、进度、安全等。
1.3进场后，由专业施工技术员检查处理的对象
底材的表面处理质量以及施工水平直接影响着涂装工程质量，是充分发挥涂料的保护和装饰作用的基础和保证。
实际经验表明，大部分的涂层缺陷都是来自于不良的表面处理。
任何涂料在处理不良的表面上都无法发挥其最佳性能。
在锈蚀、油污表面涂装，无论是时间上还是金钱上，都是极大的浪费。
高等级的表面处理，将会延长涂料的寿命。
（1）结构检查。
重点检查被涂钢结构的结构部位，检查可能会对涂装装饰保护产生影响的因素是否存在，如，锐边、倒角、飞溅、咬口、毛刺、表面平整度与平滑度等，在除锈前就进行处理。
（2）表面有害物的检查。
钢结构表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮、铁锈、可溶性盐、油脂、水分等，如果表面处理的不彻底，残留杂质污物，将会严重影响涂层的装饰与保护效果。
（3）表面粗糙度检查。
表面粗糙度增大了对涂层接触表面，并有机械吻合的作用，提高了涂层对底材附着力。
粗糙度不能过大，否则在波峰处往往引起厚度不足，引起早期点蚀。
而且在较深的凹坑里截留气泡，成为涂层鼓泡的根源。
1.4确定处理程序
1.4.1表面处理包含以下3个目的
（1）结构处理。
对底材必须进行一定的处理，如，锐边的打磨，倒角的磨圆，飞边的去除、附着力有很大影响。
所以必须在施工前就进行处理。
（2）表面处理。
除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮、铁锈、可溶性盐、油脂、水分等。
如果表面处理的不彻底，残留杂质污物，将影响涂层的保护效果。
（3）表面粗糙度。
1.4.2表面处理程序
表面处理的通常程序如下：
（1）表面结构；
（2）除油脂；
（3）除盐份；
（4）氧化皮、锈蚀物、旧涂膜及其他污物的清除；
（5）表面清洁。
1.4.3表面处理对象
根据不同的处理对象，所采取的方法也有区别。
（1）氧化皮。
氧化皮似乎保护着钢材实际上并不可信任。
它的表层为化学性质稳定的Fe2O3。
中层是Fe3O4，紧贴金属的为FeO，在水和氧的作用下，很容易生成氢氧化物。
加上外界温度的变化，机械作用等，氧化皮部分覆盖而面临腐蚀时，作为阴极的氧化皮不发生腐蚀，钢板作为阳极遭受腐蚀。
除去氧化皮最好的方法是喷砂处理。
（2）铁锈。
铁锈是松散物质，往往截留了湿气、氧气、早就生成的锈蚀物还经常含有可溶性盐。
可以采用打磨，喷砂等方法除去铁锈。
（3）可溶性盐。
硫酸铁、氯化亚铁等可溶性盐不仅直接破坏着涂层，引起渗压起泡，附着力差等，它还是一种催化剂，会加剧腐蚀。
除去可溶性盐的最好方法进行高压淡水冲洗，表面不平以及有缝隙的旧涂膜包括失效或海绵状的防污涂膜内极易藏纳盐垢，更要仔细冲洗。
（4）锌盐。
随着富锌涂料的大量使用，锌盐（也称白锈）也构成了对涂层的危害。
这种松散的锌的腐蚀产物也影响着涂层的附着力。
可以用高压淡水、打磨或硬刷子除去。
（5）油脂。
大多数涂料与油脂有着排斥力。
底材有油脂就会引起缩孔、附着力差等问题。
而且，越是高性能的涂料（如环氧、聚氨酯涂料），此时的附着力越不如常规的油性涂料。
先刮去大量的油脂，而后用溶剂（脂肪烃或松香水）擦洗，然而这往往使油污表面扩大，情况越糟。
所以要重复几次，每次用干净的抹布擦过才有效。
商用化学清洗剂对除油很有效，但必须确认对涂层无害。
用热水清洗也很有效。
（6）焊烟。
电焊产生的焊烟通常是碱性的，对涂层附着极为不利，对SPC防污涂料也有损害。
可以用清水或溶剂擦拭。
（7）各种记号。
粉笔记号对附着力不利，且极易吸收空气中的水分；
涂料记号如果与要施工的种类不同，往往会引起问题，唯一的办法是打磨去除。
（8）旧涂层。
松散涂层必须除掉。
对后道涂层有影响的涂层，要清除后，用高压淡水除去中间含有的盐份、灰尘，并除去油污。
（9）灰尘、磨料以及其他杂物。
表面处理后的大量灰尘、钢丝段、丸粒和其他杂物。
首先要扫出，或用清洁无油的压缩空气吹净。
使用真空吸尘是理想的选择。
（二）表面处理方法的确定与表面处理
根据不同的涂装装饰与保护要求，根据现场环境及现场条件，根据待处理钢结构表面的状况，确定最合理和最有效、高效、实用的表面处理方法，认真进行表面处理。
2.1一次表面处理
钢材的一次表面处理主要指钢材在加工组装前，首先进行的表面处理工作，其目的是对钢材起到临时保护的作用，一次表面处理的方法有，抛丸，喷沙，酸洗等方法，使用最多的是钢材流水线抛丸处理。
本方案对一次表面的处理方案建议，供前期处理参考。
抛丸处理可以在密封条件下进行。
吸尘装置、自动化涂装，是效率最高的自动流水线作业。
它的优点如下：
（1）按钢材用途可清理至一级规格，并可获得均匀表面。
（2）封闭式作业，无粉尘飞扬。
（3）适用于5㎜以上钢板，宽扁钢和型钢。
（4）速度快，工作效率高，质量稳定。
钢材预处理流水线流程，要经过：
钢板校平、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输、起吊等几个过程。
预热可以除去钢材上的水分，缩短车间底涂料的干燥时间，但是并不能完全除去油脂，所以钢材若被油脂玷污，须先进行除油工作，预热一般在40℃左右，太低达不到效果，太高则耗能高，又极易使车间底涂料起泡。
抛丸用的磨料有铁丸、钢丸、棱角丸和钢丝段等，较为理想磨料是混用磨料，直径在0.8～1.5㎜为宜，喷砂密度由喷射量与钢材输送速度来决定。
除锈效果又受到钢材的生锈程度的影响。
所以必须按钢材状态来决定输送速度和喷射量。
在所有情况下，规定的表面处理级别要达到Sa21/2（ISO8501-1；
1988），或者SSPCSP-10。
车间底涂料的物理力学性能，附着力等性能很大程度上要取决于抛丸后的表面粗糙度。
表面粗糙的测量有很多方法，最精确的方法是使用激光粗糙度仪。
在现场使用的最简便的方法还是用粗糙度样板进行比较。
喷射清理后的钢板输送喷涂室，车间底涂料由移动式的长臂喷枪进行无气喷涂。
然后经过供给热空气的烘干室。
然后钢板就可以输送，堆放备用了。
2.2二次表面处理
二次表面处理是钢板经过预处理并涂上车间底涂料后，经过落料、加工，装配成构件后，由于焊接，切割，碰撞及自然原因，车间底涂料受到破坏而产生锈蚀，原先涂过涂料的钢材，在后道工序中涂层也会受到损伤，因此就有必要对钢结构进行再一次除锈，称之为二次除锈，二次除锈的方法有喷射处理、动力工具打磨、手工除锈等。
2.2手工及动力工具除锈
2.2.1手工除锈
手工除锈是最早应用的表面处理方法，用于小面积的部位以及不需要进行喷砂处理的地方，或其它方法不适宜的场合。
它可以除去附着不牢的氧化皮、锈蚀产物以及松散的涂膜和其他杂物。
但是对于附着力牢固的氧化皮锈皮等则无能为力。
手工防锈应用的工具有钢丝刷、铲刀、凿刀、铲锤和砂纸等。
现在手工除锈主要是作为辅助手段，如在喷射除锈前，对厚锈，松散起泡的旧涂膜，先进行手工铲除，可以节省喷射的成本。
常用于控制手动工具清理过程的标准是手动工具清理SSPC-SP-2（类似于ISO8501-1，ST2或ST3）SSPC-Vis-3，ISO8501-1或由双方同意的其他可见的表面处理标准可用规定所要求的表面或检验所达到的状况。
所有这些标准都规定用钝铲刀确定污物是否牢固附着，特别应当注意：
使用锋利的刮刀，是违反标准的操作。
手动工具清理操作开始时，要先检查表面以判断其状况，厚锈层是否存在，检测是否有外来物质，例如：
油类、油脂或脏物。
这些都要求用溶剂或乳化清理以清除，厚锈层可使用尖锤清除。
手动工具的优点是便于携带且不需提供能源。
这种方法非常适合在靠近其他工人工作的地方需进行小面积施工时，或者清理难以到达的区域。
手工清理应适合于由于天气或当其他因素的影响而不能采用另外更有效的方法使用的建筑用钢结构现场涂装装饰与保护中常见的方法。
2.2.2动力工具清理
动力工具清理是一种使用动力手动工具进行钢表面处理的方法。
这些工具基本与用手动工具清理的工具相似，但要使用诸如电或压缩空气等能源。
动力工具可以除去所有松散的氧化皮，铁锈，旧涂膜和其他有害物质，但是不能除去附着牢固的氧化皮，铁锈和旧涂膜。
应用动力工具除锈在SSPC中有两个级别，SP－3和SP-11.SP-3要求表面没有松散的氧化皮、锈蚀和其他杂物。
SP-11则要求裸露出金属本色，级别更高，除了以上要求外，还要求表面有一定的粗糙度，至少达到25µ
m。
在ISO8501-1中则只是规定ST3，要求处理过的钢材表面裸露出金属光泽，而没有对粗糙度做出要求。
常用的工具有砂轮、砂纸盘、钢丝盘、笔形钢丝刷、锥形小砂轮等。
钢丝刷并不除去氧化皮、焊接飞溅物等。
它对松动浮锈及其他附着在上的杂物有效。
过多使用钢丝刷会产生光滑的表面，从而为大多数涂料提供较差的表面状态。
旋转钢丝刷还容易将油和油脂散布在表面上。
砂纸盘比钢丝刷有效，对边缘打磨和飞溅物去除有效，但对角缝则无能为力。
砂软对尖锐边缘打磨，凹坑清洁，磨平焊缝及去除飞溅物，毛刺极为有效。
风铲可以除去松散厚锈，焊缝夹渣。
笔形钢丝刷和锥形小砂轮专门用来对付角、孔等狭小地方
2.3喷射除锈
喷射清理以压缩空气为动力，将磨料以一定速度向被处理的钢材表面，以除去氧化皮和铁锈及其他污物的一种同效表面处理方法。
2.3.1抛丸处理
抛丸处理是利用抛丸机的叶轮在高速旋转时所产生的离心力，打磨料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去钢材表面的氧化皮和锈蚀，并产生一定的粗糙度。
抛丸处理效率很高，可以在密闭环境下进行。
2.3.3喷砂处理
喷砂主要是指那种开放式的喷砂，移动性好，工作效率高，但是灰尘很大、噪声高、有一定危险性。
喷射清理所使用的磨料可以分为2种，金属质或非金属质（矿物质）或矿渣。
金属质如钢丸、钢渣及钢丝段等，它们可以多次使用；
非金属质的磨料有石英砂、石榴石、橄榄石、十字石（一种硅酸铝铁矿）、铜矿渣、铁矿渣、镍矿渣、煤渣、溶化氧化铝渣等。
他们多为一次性使用的磨料。
其中，铜矿渣是广泛使用的一种磨料，而石英砂因为会导致矽肺，所以使用受到限制。
在其他磨料所产生的灰尘可能对敏感设备有害时，常采用农作物磨料。
当磨砂处理不锈钢或其他高纯度合金时，很重要的一点是磨料不能将金属粒子嵌入表面。
磨料添加
喷砂设备如图所示
磨料釜
喷砂软管
喷嘴
磨料阀
压缩空气
在砂缸装满砂后，打开供气阀门。
砂缸封闭阀自动封闭。
此时，压缩空气迅速充满砂缸，并达到额定压力，通过专业喷砂工启动遥控键，此时砂阀与气阀同时打开，喷砂机所装的砂即时经砂和砂枪高压射击，对准表面目标，起到了高速喷射清理的作用。
根据所用的设备和不同的表面处理目的，喷砂又可以分为扫砂、局部喷砂、真空喷砂、湿喷砂和水、磨料喷砂等。
（1）扫砂，用磨料快速喷扫表面，目的是清除表面污渍，松动涂膜，或使硬涂层面粗糙而加强新涂层的附着力。
扫砂效果取决于表面性质，状况、磨料大小、操作技巧等。
持枪应斜对着表面扫射，距离拉长些，这样不致于过分破坏表面，磨料在0.2~0.5㎜（8～20miles）最为合适。
然后扫砂过的表面通常已经受到伤害。
（2）局部喷砂,对小面积锈蚀，有时需要局部喷射。
在实际操作中，周围涂膜会被磨料割破松脱，这时需要用砂纸片把周围松动涂膜除去，并打磨成一定坡度，这一点最为重要的，尤其是在修补时，对要局部喷砂的范围要先有一个认识，残存孤立的小块涂膜应该一并除去。
1）真空喷砂，真空喷砂处理方法现在受到了欢迎。
它利用压缩空气引射，将真空室内气抽去，使用与真空室相连的吸砂管与喷枪罩内产生负压差，从而将喷枪内喷出的磨料和降下的铁锈，旧涂层等一起吸主真空器内，它最大的优点是不污染环境。
对于已经安装好的仪表、设备等不会带来损害。
2）湿喷砂，在磨料添加一部分水，以全湿的磨料喷射到被处理表面，可以效在除去氧化皮、锈蚀、旧涂层，其优点是可以减少尘埃飞扬，还可除去盐分，湿喷砂为了防止返锈，可在水中添加一定量的缓蚀剂。
3）水/磨料，与湿喷砂的区别是水中加入磨料，而非磨料中加入水。
当水/磨料喷射到被处理的表面，能有效地除去氧化皮、锈蚀、旧涂层，同时除去表面水溶性盐类，可以分层除去恶化的附着力低下的旧涂层。
清理后，表面要用加入缓蚀剂的淡水冲洗干净。
加入的缓蚀剂在表面要确认对涂层无害。
对于牢固附着的黄锈，可以涂覆那些低表面处理的表面容忍性涂料。
2.4高压水除锈
高压水喷射除锈，主要用于工业和海洋工程中的涂装系统维修工作。
高压水喷射特别适用于船坞，设备停检期的涂装工作。
这是一种环保、经济的新型表面处理手段。
（1）对于环境没有灰尘产生。
（2）可以方便、快速而又经济回收清理物。
（3）除锈除旧涂层方便价格低。
（4）对于特殊的部件（如阀门），不用特殊的保护。
（5）可以有效在除去可溶性盐分。
（6）旧涂膜表面清洁处理不用担心引起涂膜受撞击而开裂。
为了有效地进行高压水喷射处理，要求达到1700bar（25000psi，170MPa）的高压，出水量为10～20L/min.
作为参考，深圳摩天在借鉴国外经验的基础上，将闪锈分为A-1、A-2、A-3等，并建立了胶带试验方法来鉴别A-1、A-2、A-3闪锈等级。
闪锈级别定性：
A-1经处理的表面，生锈形成的黄棕色锈层。
但锈很少，原表面隐约可见。
锈层可能均匀分布或散布整个表面。
锈层附着良好，用干燥的手轻轻擦拭不会脱落在手上留下痕迹。
A-2表面生锈形成红棕色锈层。
锈层能遮盖住原表面。
锈层附着较好，用干燥的手轻轻擦拭只有少量脱落在手上留下痕迹。
A-3表面生锈形成厚的红棕色锈层。
锈层能完全遮盖住原表面。
锈层分布均匀、松散。
用干燥的手轻轻擦拭很容易脱落，并在手上留下明显痕迹。
闪锈级别鉴别试验步骤如下：
（1）选取一块试验区域。
（2）取一块胶带（符合ASTMD3359的要求），长度不小于5㎝。
用手指（不要用指甲）将其紧贴于试验区。
（3）将胶带撕下，放在作参考的白纸上。
（4）在同一区域，每次用新胶带，步骤2、3重复9次。
评价（第10条胶带后）
由第10条胶带上锈的量和类型以及试验区与邻近区域的外观来闪锈等级。
A-1胶带上无锈
试验区无变化或微小变化。
B-2胶带上有微量局部的红棕色锈。
试验区有明显变化，可能局部有黑锈
C-3胶带上有明显均匀的红棕色锈，同时可见粒状黑锈。
试验区有明显变化，局部有黑锈
2.5化学除锈
通常称此法为酸洗，是以酸溶液促使表面锈层发生化学变化并溶解在酸液中，从而达到除锈的目的，同时，不会对钢结构产生破坏作用。
常用浸渍、喷射、涂覆三种处理方式，现列出几种酸洗液配方。
配方
处理温度℃
处理时间
说明
组份
重量份
硫酸
盐酸
氯化钠
乌洛托品水
70~100g
110~150g
200~500g
5~10g
适量
20~60
5~10分
处理完毕，用清水洗净，干燥后涂涂料。
适于钢铸铁锈。
10%硫酸
40%甲醛
99g
1g
常温
数10秒
至10分
适于尺寸要求不严的粗糙件除锈。
盐酸（d=1.19）
乌洛托品
水
木屑、耐火
土
40g
2g
58g
20~30
20分
处理完毕，用铲刀除去表面处理处的污物，用清水洗净，干燥后涂涂料。
适用于碳钢建筑结构除锈。
2.6原有油漆的清除
金属表面的旧涂料可采用人工，机械法和烧结法加以清除，但有的旧涂层附着十分牢固，给清除带来很大困难，施工中可采用脱漆剂加以清除。
下面列出几种脱漆剂配方供参考：
方法
配方组成（重量份）
工作条件
施工方法
应用范围
注意事项
温度
时间
碱
液
法
氢氧化钠16
水34
生石灰8
碳酸钙22
180min
将各成分混合调成膏状物，涂在旧漆上，涂料膜破裂后用铲刀清除，水洗干净，擦干。
用于钢铁表面脱油基漆和油改性树脂调和涂料。
不能用于铝件、皮革、漆布和塑料表面脱涂料。
有
机
溶
剂
二氯化烷72
石蜡3
甲基纤维素3
乙二醇乙醚4
甲醇6
乙醇胺5
烷基苯磺酸5
水3
120min
将脱漆剂均匀涂在旧涂料膜上，漆膜软化后用刀除掉，水冲洗干净并擦干。
用于环氧、氨基和有机硅等涂料膜的脱除。
表面的蜡质必须除净，否则影响新漆膜的干燥和附着力
根据金属表面粗糙程度及客户要求，可以批嵌腻子，腻子可采用原子灰腻子。
2.7表面处理后涂装的时间限定
表面处理恶化的危险在很大程度上取决于周围环境的主要条件（温度、相对湿度等），由于现场施工周围环境的复杂性和不可预见性，为了减少涂装前表面处理被损坏的情形，应当在规定的时间内进行涂装。
当然，如果看见表面变色，则应进一步处理，除去变色处并在表面施工涂料（不管表面处理完后已过去多长时间）。
（三）专用防锈底涂料
产品编号：
MTM8805
产品简介：
防腐蚀专用防锈底涂料采用进口环氧树脂、超级耐候性颜料，高性能多功能助剂调配而成，富有多种色彩，用于增强对底层的防锈能力，附着力，也可用于石油化工储罐与管道、市政桥梁、轮船、军工等的重防腐涂装体系。
性质及优点
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