工艺基础知识Word下载.docx
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20~30
30~40
40~50
50~60
间隙/mm
0.4~0.8
0.5~1.2
0.8~1.6
1.2~2.2
1.5~2.5
60~80
80~100
100~120
120~150
150~180
1.8~2.8
2.0~3.2
2.5~3.8
3.0~4.5
7.0~12.0
4）、加热温度的控制。
剪切下料端面缺陷的产生原因，防止办法和后果分析见表2-2。
表2-2剪切下料的常见端面缺陷
缺陷种类
产生原因
防止办法
后果分析
处理办法
搭头及毛刺较大
间隙过大
剪切温度过高
调整间隙
降低剪切温度
压入锻件本体形成折纹
打磨后使用
端面裂纹，多在剪切之后一段时间后自然产生
剪切温度过低
刀片刃口半径过大
提高剪切温度
减小刃口半径
在锻件上留下致命缺陷--裂纹
裂纹件不得使用
端面呈鸡心形凸起或凹进
在锻件表面形成折纹
端面两侧崩碎
剪切间隙过小
调整剪切间隙
剪切斜度过大
剪切间隙过大
影响加热推料
影响镦粗制坯
2、我厂其他的下料方法：
除常用的剪切下料外，还有用切管机的切削下料，用高速带锯和圆盘锯的锯切下料两种下料方式。
总的特点是下料精度高，端面平整。
但突出的不足在于生产效率低，锯口（切口）损失大，工具费用高。
主要用于管材的下料，高速带锯和圆盘锯也可用于对坯料精度要求较高的特殊锻造工艺，如闭式锻造和精锻的小批量下料。
二、锻造加热
1、加热的目的，要求与方法
加热的目的是将坯料加热到奥氏体区，以提高金属塑性、降低变形抗力。
锻造温度范围的确定原则是：
要求钢在该温度范围内具有良好的塑性和较低的变形抗力，能获得较细的晶粒组织，加热温度一般比铁-碳合金图的始熔线（A-E线）低150~250℃。
因我厂锻造用原材料的含碳和合金量的变化不大，所以工艺规定的加热温度基本上是：
1220~1250℃，检验方法目前主要是目测，红外测温仪巡检。
目测的原理是根据钢在不同的温度范围，其颜色是不一样的，上叙的温度范围对应的坯料颜色是亮黄色。
我厂主要的加热方法是中频感应加热，在反修和极少量锻件的生产中采用油炉加热，中频感应加热的优点在于加热速度快，生产率高；
加热温度稳定，锻件表面质量好。
2、加热缺陷
金属加热过程中，随温度的升高会发生一系列的物理、化学变化，其结果会产生一些加热缺陷，主要包括：
氧化、脱碳、过热、过烧，裂纹等。
1）、氧化与脱碳氧化与脱碳在加热过程中是不可避免的。
氧化就是加热过程中金属表面的铁与氧化性气体（我厂主要是空气中的氧气）发生的化学反应，在坯料表面生成氧化皮，又称火耗，我厂一般为1~2%；
脱碳是指在高温下，金属表层的碳向外扩散，与氧气发生反应，使钢表层的含碳量减少的现象。
氧化与脱碳程度与炉气成分、坯料的加热温度、加热时间、钢的化学成分有关。
我厂采用的中频感应加热，炉气成分就是空气，且加热速度快、加热时间短，相对于油炉、煤炉来说，其氧化与脱碳的程度应是较小的，如油炉的烧损达到3~5%，说明其氧化程度是很严重的，是一种较先进的锻造加热方式。
2）、加热裂纹主要在加热导热性能不好的高合金材料时产生，我厂目前的锻造加热不会出现。
3）、过热是指因为加热温度过高，且有一定的高温保温时间，导致奥氏体的晶粒的急剧长大的现象。
通常将使钢的晶粒开始急剧长大的温度称临界长大温度，当加热温度不超过这一温度时，加热时间对晶粒粗化的影响并不大，故不得使坯料在高温（炉内）长时间保温。
过热件在锻造冷却后晶粒仍然较粗大，且当过热严重时，亚共析钢冷却时由奥氏体分解形成魏氏组织，这都会导致零件的强度和冲击韧性降低。
是严禁出现的加热缺陷之一。
过烧就是因加热温度高到接近熔点并在该温度长时间保温，或已达到熔点，导致金属发生局部的晶界熔化或局部金属烧熔的现象。
同样是致命的加热缺陷。
过热过烧都会严重影响锻件的机械性能，且在下道工序不易检查出，所以加热时应注意防止过热、过烧的产生，尤其是要杜绝过热过烧件流入下一道工序。
3、加热过程中的控数控制和注意事项
加热过程中要注意控制的参数包括：
加热节拍，电流电压等。
要求是保证加热温度，不产生过热过烧和低温件；
且要与主机的锻打速度一致，不得使主机积料和等料现象。
加热过程的注意事项：
1、核对坯料材质和规格，防止混料。
2、检查坯料表面质量，不得有裂纹、划伤。
3、选择合适的感应器规格，感应器过大，会导致加热速度降低，坯料氧化严重等问题。
4、注意坯料端面斜度大小的区分，平锻加热斜度大的一端，机锻应将斜度方向放得一致。
第二节模锻成形过程
模锻成形是锻件生产的重要环节，一般包括制坯、预锻、终锻、切边（冲孔），热校正等内容。
我厂的模锻成形是在轻锻、终锻、前梁、平锻四个锻打车间内完成的
一、热模锻压力机工作特点及对应的模锻工艺特点
1、我厂锻压机组的构成
我厂锻造设备主要分为热模锻压力机和平锻机大两类，机组组成分别为：
主机是热模锻压力机的机组，简称机锻，一般机组构成是：
中频加热机床、热模锻压力机、切边压床，由于辊锻制坯的需要，部分设备在加热床与主机之间有辊锻机，万吨线在压床之后增加了一台液压校正机。
由于余热淬火和非调质刚的应用，部分机组有余热淬火右槽或控温冷却线。
我厂锻压机的最小吨位为18MN，最大为120MN。
主机是平锻机的机组，简称平锻，一般机组构成是：
中频加热机床、平锻机。
我厂平锻机的最小吨位是3.15MN，最大是16MN。
平锻的各个工步（包括聚料、成形、热切边）都是在主机上完成的。
2、热模锻压力机与模锻锤相比有如下特点：
1）、滑块在施压工作区速度低（0.3~1m/s），施加给锻件的是静压力。
因而金属水平方向流动剧烈，填充方向流动困难。
通常需采用预锻工步且使终锻尽量以锻粗方式成形。
模具所受冲击载荷小，可以采用镶块组合结构。
2）、滑块行程固定。
因而不便于进行拔长、滚压等制坯工步，对截面面积变化较大的锻件，需在其它设备（如辊锻机、平锻机、电镦机）上制坯。
3）、由于滑块行程固定且变形力由机身承受，因而没有锤上模锻承击面的概念，且上、下模间必须留有间隙，一般为飞边桥部高度。
4）、由于热模锻压力机有上、下顶料装置，可以采用比锤上模锻更小的模锻斜度以提高锻件精度。
5）、导向良好，承受偏截的能力强，因而一般可以主机上安排3~4个工步。
3、热模锻压力机的优缺点
热模锻压力机的优点是：
模锻件精度高，易实现机械化操作，对操作工人技术水平要求较低，劳动强度低，劳动条件好，设备震动小，噪声低等。
主要缺点是：
1.一次投资费用大，约为模锻锤的4~5倍。
2.不易制坯。
二、制坯
制坯就是使原简单形状的坯料发生变形，使其接近锻件分模面的大致形状和满足各部分对金属的需求量变化的要求。
制坯方案是否合理，制坯后坯料与锻件的接近程度的高低，对锻件的成形过程及其材料利用率都有很大的影响。
1、我厂常见的制坯方法
我厂常见的制坯方法有：
镦粗、压挤、辊锻、压弯、压扁。
镦粗：
齿轮件生产时常采用镦粗工步，其作用是增加坯料截面积，减小坯料高度；
另外还可以有效地除去坯料表面氧化皮。
根据锻件特点，有时只是对坯料进行局部镦粗，称成形镦粗。
压挤：
其作用是沿轴线方向合理分配金属，多用于轴类件的生产，与拨长不同的是坯料只压1~2次，因而只能应用于截面面积变化不大的锻件。
有时为使压挤后坯料更接近锻件，在压挤模上直接作出锻件大致形状，称为成形压挤。
辊锻：
其作用是沿轴线方向合理分配金属，多用于截面面积变化较大的轴类件的生产，如连杆锻件和各种臂类件的生产。
辊锻需在专用的辊锻机上进行。
辊锻时应注意防止产生毛刺和辊锻折纹。
压弯：
原始坯料的轴线总是直的，如锻件在水平投影面上是明显弯曲形状，则需采用压弯工步。
压扁：
即采用两平板对坯进行径向压缩，目的是增加坯料宽度，以覆盖型腔，防止产生折纹。
整体压扁后再局部压扁常用于叉形锻件的生产。
2、制坯的操作、调整要点：
模具安装为了节约模具材料，减小模具重量，制坯模的封闭高度是变化的，因此所有的制坯模在模具安装前时要测量意模具的封闭高度，更换相应的垫板。
操作要点锻压机相对与模锻锤的操作简单，主要的要求就是坯料要摆放、定位好，防止压偏。
压挤操作在一次下压后，坯料要转动90度后再压一次。
在成形镦粗和成形压挤时，要注意及时清理型腔内堆积的氧化皮，否则会导致锻件的充不满问题。
对于辊锻，每次辊锻后需将坯料转动90度后辊下一次，且每道辊锻需轴向定位好，因每次辊锻后坯料要延长，所以每道的定位点均要调整好。
辊锻时要注意防止辊锻毛刺的产生。
调整要点辊锻的调整顺序为：
先调整好始辊角度；
然后封闭高度调整，以保证辊坯直径为主，同时适当考虑辊锻毛刺问题；
如有必要，对辊锻模进行修理，消除辊锻毛刺；
最后根据个道的伸长量调整各道的轴向定位块。
对于成形压挤，要注意调整错差问题，其他的制坯方式则一般不需要进行调整。
三、预锻和终锻
预终锻是锻件成形过程的重要过程，基本上决定了锻件的最终质量。
受设备保证能力、模具质量状况和操作水平等因素的综合影响。
1、终锻
终锻用于锻件的最终成形，生产时应注意锻件的充满、折纹、错差状况和厚度尺寸。
终锻的操作、调整要点如下：
1）为防止出现批量不合格品，应对终锻后的锻件进行认真的自检（包括首检和中检），发现锻件错差或其他质量问题时，应立即停止生产、分析问题产生原因，调整和修理模具。
2）、在模锻工步操作过程中，如终锻温度过低，变形力太大时会发生压力机闷车现象，严重时会损坏模具及设备。
当闷车发生在下死点之前，可反车提起滑块，如反车不能解决或在下死点之后闷车，就只能用气割破坏模具。
3）、合理配比水和石墨的比例，并及时冷却、润滑模具，使锻件能更好地出模和提高终锻模寿命。
4）、注意锻件的摆放定位，放偏会导致锻件的充不满和折纹。
锻件经制坯、预锻后一般能顺利进入终锻型腔，但当预锻与终锻相差较大时，难以自然定位，就要注意定位问题。
5）、模具的凸出部位，因与锻件的接触时间长，接触面积大，生温快，容易产生变形，而影响锻件质量，应随时进行修理。
6）、锻件的厚度尺寸是由模具和设备的封闭高度决定的，其中设备的封闭高度是可以调整的，生产时应将将锻件的厚度尺寸调整到中间值附近，但刚开始生产时，因模具温度低，锻件厚度尺寸应比中值稍微大一点。
7）、锻件锻后应及时出模，防止模具过热。
我厂大部分顶料无保持，模具打开后顶杆很快就落下复位，所以当锻件顶出后，应及时夹住锻件，否则锻件由会落入型腔。
尤其是对于复杂锻件，落下后就较难起出，更应注意掌握好顶出时机。
8）、氧化严重的锻件，终锻前应吹干净锻件表面氧化皮，以提高锻件表面质量。
2、预锻
预锻用于锻件的预成形，以防止终锻时出折纹，有利于终锻时充满和降低终锻时金属的流动量、提高终锻模寿命。
预锻的操作、调整要点与终锻基本相同。
但尤其要注意以下几点
1）、制坯后的坯料与预锻型腔一般有较大差别，因此预锻时更应注意将坯料放在模膛中间，否则会导致锻件的充不满和使锻件终锻时产生折纹，导致报废。
2）、切不可有预锻而不使用，这样不但会影响锻件质量，而且会大大加速终锻模的磨损，降低模具的使用寿命。
3）、及时清理型腔内堆积的氧化皮，否则会导致锻件充不满。
4）注意预锻件的错差调整，错差过大会导致终锻件的错差和有可能在终锻时产生折纹。
锻件生产所需设备吨位就是由预终锻所需的变形力确定的，不得小于锻件在预终锻所需的变形力，计算公式是：
P=K*F
式中：
P—变形力（KN）
K--经验系数，一般为50~70
F—包括飞边桥部在内的锻件投影面积（cm2）
预终锻模的安装要点：
预终锻模在安装前一定要检查模具的封闭高度和设备的封闭高度；
模具上设备后要预调模具错差，并紧固好；
等模具预热好后要试打一件，检查预终锻件错差和锻件厚度，根据检查结果对模具进行调整。
四、切边（冲孔）、热校正
切边、冲孔是模锻件生产的重要工序，对锻件的质量影响很大，如毛刺、切肉、压伤和变形等，需引起足够的重视。
1、切边、冲孔：
用于切除终锻件四周的飞边，冲去带孔锻件上孔的连皮。
切边、冲孔模的主要形式有简短切边模、切边冲孔复合模和联合模三种。
对于切边、冲孔的操作要求如下：
1）、对于毛刺和切肉问题，主要是要调整好凸、凹模间隙，必要时可对凹模进行适当修理。
2）、对于压伤问题，主要是要对切边凸模进行修理，特别是更换新凸模或终锻模时，更应注意锻件的压伤问题。
在同时出现毛刺问题时，可考虑对凸、凹模间隙进行调整。
3）、变形是切边和冲孔过程必然产生的，对于易变形件反映较大，一般在工艺上会采取措施，如热校等。
在生产过程中要注意终锻模和切边凹模的磨损状况，因切边和冲孔力在模具磨损后会急剧加大，导致锻件变形量的加大，形成批量不合格品，或给校正工序增加难度。
4）、锻件在切边时要轻拿轻放，防止锻件的磕碰伤。
5）、锻件在切边凹模内一般能够自然定位，但对于曲面分模的锻件就要注意锻件一定要放正。
2、热校正：
用于消除锻件的切边（冲孔）变形，主要应用于易变形的连杆和叉形锻件的生产。
热校正全部是和切边作成联合模结构或与冲孔作成复合模结构。
对于热校正的调整操作要求如下：
1）、要防止锻件的压伤，特别是更换新模具时一定要注意。
2）、要及时吹干净模具型腔内的氧化皮。
3）、热校正时，压床的封闭高度一定要调整好，达到工艺要求，过大必然是锻件没有被压到，锻件的变形没能消除。
过小则会导致锻件被压扁，使锻件的厚度尺寸变小，产生不合格品。
第三节模具基本知识
对于模锻工艺，模具有极其重要的意义。
模具对锻件的质量影响很大，决定了锻件除厚度外的全部形状尺寸；
且模具费用一般占锻件生产成本15%左右，是除材料消耗外的第二大成本因素。
一、模具材料
锻模是用来使热态金属毛坯在其型腔内进行塑性变形而得到锻件的工具。
其工作条件是：
1）表面要承受很大的压力；
2）由于金属的剧烈流动，型腔极易磨损；
3）生产时，模具温度达400~500℃，且在锻造和冷却过程中，模具表面将反复受冷受热，在热应力的作用下，模具表面会产生热疲劳裂纹（龟裂）。
因此，模具材料应具有以下性能：
1）、具有较高的高温强度、硬度和冲击韧性，以能够承受较大的变形抗力和具有良好的耐磨性。
2）、较好的热疲劳性能，延缓热疲劳裂纹（龟裂）的产生，提高模具寿命。
3）、良好的淬透性和回火稳定性，使整个模块具有必要的和均匀的机械性能，并避免在锻造生产时受热而产生硬度下降的问题。
4）、良好的导热性，避免模具表面升温过高，导致冷热疲劳应力加大，加速热疲劳裂纹的产生。
5）、良好的加工工艺性能，包括机械加工性能和热加工性能。
我厂常使用的模具材料是：
预终锻模，大型模块如曲轴模具常用5Cr2NiMoVSi，H13。
小型模块，目前主要是5CrNiMo，部分采用H11，将来应全部采用H11。
平锻模，目前全部是8Cr3，但应考虑采用更好的替代材料。
制坯模，用5CrNiMo完全能够满足使用要求，应考虑使用常用的结构钢，以降低模具成本。
二、锻模的主要失效形式及原因
锻模的失效形式是多种多样的，但我厂常见的失效形式是：
1）、模具开裂模具在使用过程中将承受很大的变形抗力，当产生的内应力超过模具材料的强度时，将发生模具开裂。
主要可分为疲劳开裂和一次性加载开裂（既在使用过程中，由于各种原因，使模具内应力在应力集中处超过材料强度，导致开裂）两种，从断口可初步进行判断。
模具预热，尤其是在冬天，能够大大地提高模具的冲击韧性，防止模具的开裂，所以模具预热是锻造生产前的一个重要的生产准备环节。
模具预热的要求是：
1）预热到工艺规定的预热温度，要求模具预热均匀，整个模块达到工艺规定的温度范围。
2）不得使型腔和桥部表面和高温热源直接接触，这样会使型腔和桥部表面软化，影响模具的耐磨性，降低模具使用寿命。
模具表面的热裂纹尖端，很可能成为应力集中点，在模具受力较大时，导致模具的一次性加载开裂。
故在模具表面出现热裂纹时，应及时修理模具，消除裂纹。
模具的内部缺陷也是模具使用时的应力集中点，是导致模具开裂的一个重要因素。
模具热处理时，一定要充分回火，消除淬火后的残余应力和改善模具金相组织，防止模具内应力与工作应力跌加，导致模具的开裂。
2）、表面热裂锻模是在反复急冷急热的条件下工作，表面受拉（冷却时）压（受热时）应力的交互作用，从而产生网状裂纹（龟裂）。
小的热裂纹一般不影响模具的使用，但过大的热裂纹如在辊锻、预锻模上，就会导致锻件表面的微折纹，在终锻模，会影响锻件表面质量，且如热裂纹出现在圆角或沟槽的应力集中处，就成为模具开裂的裂纹源。
模具表面裂纹的扩展速度曲线类似与刀具的磨损曲线，在稳定扩展到一定程度后，进入快速扩展期，这时的扩展速度是很快的。
所以应及时修理模具，消除热裂纹。
不要因其现在不影响生产就任其发展。
3）、磨损磨损失效是锻件的正常失效形式，包括型腔磨损，表现为锻件的尺寸发生变化；
和桥部磨损，表现为桥部阻力减小，锻件冲不满和桥部飞边变厚，切边力增加，切边变形加大。
磨损达到一定程度即需进行模具的翻新或报废。
良好的模具设计和操作可以显著减缓模具的磨损，设计者主要应思考成形时如何有利于金属流动，和合理分配各工步的变形量，防止预终模寿命相差太大；
操作者应注意在生产时要及时润滑模具和清除氧化皮，润滑的要求是：
型腔的各个部位均要润滑到，蒸发后石墨要均匀覆盖模具型腔表面，每件润滑一次，不得遗漏。
4）、变形模具局部型腔在锻造时因温度升高而自行退火，导致硬度降低，在锻造力的作用下，发生变形，如压塌等，影响锻件尺寸或锻件出模，应及时修理。
为避免变形，操作者应及时冷却润滑锻模，尤其是型腔突出部位和窄沟槽处，避免锻件粘模并尽快起出锻件，防止锻件与模具的长时间接触。
三、预终锻模的基本知识
锻模模块的基本组成锻模模块一般由型腔、飞边桥部、仓部、顶料杆、锁扣、定位和紧固几部分组成。
其中部分锻件因模锻斜度大，出模容易，无顶料杆。
锁扣只用于曲面分模和精度要求较高的锻件的生产。
型腔部分是由锻件图纸决定的，热收缩率一般为1~1.5%，锻件单薄，锻造时冷却快，取小值，由设计者考虑。
飞边桥部的作用是产生一定的金属外流阻力，使金属流向型腔深处，保证锻件的充满。
仓部用于容纳多余的金属，并使锻造力不致过大。
我厂模具的定位方式有基面定位（即窝座式模架结构）和键定位两种，分别采用垫片和偏心键来调整锻件错差。
窝座式模架结构的好处是锻件的错差稳定，更换模具时调整好后一般变化小，保证时间长，不足在于模具的通用性差。
键定位结构则相反，通用性好了，但由于定位面小和模架上垫板键槽易磨损，造成定位不好，锻件错差不稳定。
第四节锻件的后续处理
锻件的后续处理主要有：
喷丸，冷校正、精压三种工艺，喷丸是全部进行的，校正和精压是否进行由锻件形状和锻件要求确定。
一、喷丸
喷丸用于清理锻件表面的氧化皮，我厂目前主要有履带式喷丸机、双钩式喷丸机、室式喷丸机三种。
强力喷丸是一种使锻件表面获得压应力的喷丸工艺，只在产品有要求时才进行。
履带式喷丸机的几个基本工艺参数：
加料量800kg，钢丸量250kg，每800kg锻件喷丸时间是10分钟，每班加钢丸8kg。
双钩式喷丸机的几个基本工艺参数：
每钩上料量不得大于800kg，钢丸量250kg，每800kg锻件喷丸时间是10分钟，每4小时加钢丸8kg。
使用双钩式喷丸机时要注意：
工位器具与锻件的适应性和工位器具的正确使用。
室式喷丸机每钩上料量不得大于125kg，每班加三次钢丸，每次8kg。
强力喷丸设备的几个固定参数：
喷丸器转速50Hz，喷丸时间为每工位30秒，每工位装件数量是一件，电流值为40~50A。
对于强力喷丸的检测要求是：
每班上班前必须对设备状况进行检查，并测定弧高值，大于0.5A为合格，不合格不得生产。
每班必须抽检一次以上，以确保强力喷丸的效果达到产品的要求。
喷丸用钢丸普通喷丸的钢丸直径为1.0~1.8mm，精喷为0.4~0.6，强力喷丸为0.8~1.25，强力喷丸时从分离器中分离出的钢丸不得循环使用。
全部采用铸造钢丸。
二、冷校正
冷校正用来将锻件在热处理和锻造过程中产生的变形，通过冷变形的方法使其控制在公差范围之内。
有摩擦压力机校正和液压机校直两种。
1）、摩擦压力机校正
摩擦压力机的特点是行程和打击力都不固定，采用限位开关控制滑块行程，且滑块行程越大，设备打击力越大。
我厂校正模全部采用键定位和楔铁紧固，在装模时要注意楔铁方向和楔铁露出模具的长度应大于100mm。
需冷校正的锻件主要有长杆件、法兰件和落差件，控制要求分别是：
直线度，平面度（法兰变形量），和落差。
对于长杆件，如为直轴对称件，必须在垂直与分模面方向校一次，然后转动90度后再校一次，如为非对称件，一般设计有两个校正型腔，校正方法同上，只是在两型腔内完成。
2）、液压校直
主要用于大型锻件，如曲轴、前轴、半轴等，可解决锻件的弯曲，扭转变形。
没有模具，只有简单的压头，对工人的操作经验要求较高，并同时需配有检具，对锻件校正质量进行100%检查。
三、精压
有些锻件需获得较精确的尺寸，部分取代机加工，如连杆的上下面，或较精确的定位面，就需采用精压工艺。
我厂目前只对锻件进行平面精压，可得到的尺寸精度为：
±
0.2mm，平面度0.5mm。
精压模具安装时，要将模架表面的赃物清理干净，模具要紧固好。
测量锻件厚度尺寸，预调设备的封闭高，试压，测量锻件精压后尺寸，根据测量结果再次微调设备封闭高。
导致精压尺寸超差的主要原因有：
1）、锻打时锻件厚度尺寸超差，导致精压量过大；
2）、锻打时锻件厚度尺寸散差过大，尺寸不一致，给精
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