受限空间作业安全措施Word文档格式.docx

受限空间作业安全措施Word文档格式.docx

《受限空间作业安全措施Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《受限空间作业安全措施Word文档格式.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

有可能落下工具、材料及其他物体或漏滴液体的场合，要戴安全帽；

有可能接触酸、碱、苯酚之类腐蚀性液体的场合，应戴防护眼镜、面罩、毛巾等保护整个面部和颈部；

罐内作业一般穿中筒或高筒橡皮靴，为了防止脚部伤害，也可以穿翻毛牛皮靴等工作鞋。

（7）急救措施根据罐的容积和形状、作业危险性大小和介质性质，作业前做好相应的急救准备工作。

对直径较小，通道狭窄，一旦发生事故进入罐内抢救困难的作业，下罐前作业人员就应系好安全带。

安全带以备有腰带（胸带）及肩带，用肩胛骨中央的铁环吊起来的构造为好，以便把罐内受害者以站立的姿势拉上来。

操作人员在罐内作业时，监护人应握住安全带的一端，随时准备好把操作人员拉上来。

罐外至少准备好一组急救防护用具、如隔离式面具、苏生器等，以便在缺氧或有毒的环境中使用。

罐内从事清扫作业，有可能接触酸、碱等物质时，罐外预先准备好大量的清水，以供急救用。

（8）升降机具罐内作业用升降机具必须安全可靠。

使用的吊车或卷扬机应严格检查，安全装置齐全、完好，并指定有经验的人员负责操作；

在罐内使用梯子时，最好将其上端固定在罐壁上，下端应有防滑措施，根据情况也可采用吊梯。

罐内作业安全技术九措施

清理刷洗

这是罐内作业首要的、且极其重要的步骤。

对盛装酸、碱和有毒物质溶液的罐清理时，首先应采取正常方法排出液体物质。

当排放不尽时，再从放净口放出，但需要妥善处理，严禁乱流或冲人下水道；

对罐内的固体残渣应用长柄工具进行清掏，但对起爆药制造设备内的残渣，严禁用任何工具进行掏挖，必须按有关规定进行化学处理。

在清理完罐内的物质后，应再用压力不低于150KPa，密水柱大量冲洗罐内壁。

对于能产生有毒气体的罐，要使用临时抽风机排除毒性气体，并注意疏散无关人员。

对刷洗的废水废液应处理后方可排放，严防中毒、着火、腐蚀和环境污染。

一般把废液进行稀释沉淀、过滤等，使污染物浓度降低到允许排放标准后排放；

或使用化学药品，通过中和、氧化、还原、凝聚、吸附或离子交换等方法把酸性或碱性液处理至排放标准后排放；

或排人废水废液处理车间，统一处理后排放。

2．可靠隔离

需要进行作业的罐槽必须与其它设备可靠隔离，并将与罐槽相连的一切管线切断或用盲板堵死，避免其它设备中的介质进入检修的罐内。

3．切断电源

进入有搅拌或其它有动力电源的罐内作业前，必须切断电源，上锁或设专人看管，井在电源处悬挂“严禁合闸”的警告牌。

4．气体分析

入罐内作业前必须对罐内空气中的含氧量进行测量，氧含量应在18％～21％的范围内。

若罐内介质是有毒的，工业卫生人员还应测定罐内空气中有毒有害气体的浓度，使其低于《工业企业设计卫生标准》（TJ36--79）中《车间空气中有害气体蒸气及粉尘的最高容许浓度》的规定。

对涂漆、除垢、焊接等作业过程中能产生易燃、有毒有害气体的作业应加强通风换气，并加强取样分析。

5．个人防护

入罐内作业应穿戴好规定的劳动保护用具，穿戴好工作帽、工作服、工作鞋。

防毒面具（或氧气呼吸器）等，必须系牢安全带，并严格检查，确保防护用具完好。

入罐作业要定时轮换，时间最长不得超过15分钟。

6．预救措施

企业应根据作业情况做好相应的预救方案，在罐外准备好急救防护用具，如防毒面具、氧气呼吸器、安全带和救生器等，以便在缺氧或有毒的环境中使用。

另外，在罐内从事清理作业，有可能接触酸、碱等物质时，罐外应预先准备好大量的清水及相应的药水，以便急救用。

7．现场监护

在罐内作业时，应指派两人以上进行罐外现场监护。

监护人应了解罐内介质的理化性能、毒性、中毒症状及火灾、爆炸性。

监护人应处于能看见罐内作业人员的位置，眼光不得离开作业人员，并与罐内人员有信号联系。

监护人不准擅离岗位，除向罐内作业人员递送工具、材料外，不得从事其它工作。

发现罐内有异常时，监护人应立即召集人员设法营救，在没有其他监护人时，不得自己入罐营救。

另外，凡进入罐内抢救人员必须穿戴好防毒面具或氧气呼吸器、安全带等防护器具，严禁冒险人罐。

8．办理手续

落实好各项安全措施后，应按有关规定到技安管理部门办理作业手续，并经技安人员、主管领导检查批，准后方可作业。

9．善后处理

罐内作业结束后应清理现场，把所有工具。

材料等拿出罐外，防止遗漏在罐内。

浅谈化工设备内作业危险及安全措施

化工生产工艺复杂，运行环境恶劣，设备极易因高温、高压、腐蚀等因素出现故障，需要检修。

而化工设备内检修，存在诸多不安全因素，针对检修作业中的不安全因素，提出安全防范措施。

化工生产工艺流程比较复杂，化工设备塔、釜、槽、罐、锅炉、压力容器和管道多数为特种设备，而这些化工设备运行时所接触的介质，多数是有毒、有害、易燃、易爆、强碱、强酸性物质，在化工工艺运行过程中又处在高温、高压的环境下，因此，化工设备内检修作业过程中，存在许多不安全因素。

若不加强安全生产管理，采取安全防范措施，可能发生人身伤害、爆炸事故，必须予以高度重视。

1化工设备内作业存在的不安全因素

化工设备内作业存在的不安全因素主要有以下几点：

（1）设备与设备之间、设备内外之间相互隔断，导致作业空间通风不畅，照明不良。

（2）活动空间较小，工作场地狭窄，导致作业人员出入困难，相互之间联系不便，不利于作业监护。

（3）有限作业空间内，一般温度较高，导致作业人员体能消耗较大，易疲劳，易出汗，易发生触电事故。

（4）有些塔、釜、槽、罐、炉膛、容器内留有酸、碱、毒、尘、烟等介质，具有一定危险性，稍有疏忽就能发生火灾、爆炸和中毒事故，而且一旦发生事故，难以施救。

2化工设备内检修作业采取的安全防范措施

化工设备内作业必须严格执行《缺氧危险作业安全规程》GB8959-88、《厂区设备内作业安全规程》HG23012-1999等有关规定，认真落实安全技术措施。

2.1安全隔离

安全隔离就是将所要检修的化工设备，在作业之前必须采取插入盲板或拆除一段管道等方式与系统运行设备、管道，进行可靠隔离，不能用水封或阀门等代替，防止阀门关闭不严或操作失误而使易燃、易爆、有毒介质窜入检修设备内，确保作业人员安全。

2.2切断电源

化工设备磨煤机、搅拌机、造气炉等，运转机械装置设备，进入内部检修作业之前，必须将传动皮带缷下，或把起动机械的电机电源断开如取下保险丝、拉下电器闸刀等，并上锁，使在检修中的运转设备不能启动，并在电源处持“有人检修、禁止合闸”的警告牌。

2.3取样分析

进入化工设备内作业，必须预先办理《进塔入罐作业许可证》，并严格执行审批手续，审批人员应到现场认真检查，落实安全措施；

对检修的设备采取一系列工艺处理，如隔离、转换、中和、清洗、吹扫等。

凡用惰性气体（一般为氮气）置换过的设备，入罐前必用空气转换出惰性气体，然后进行取样分析；

对罐内空气中的氧含量进行测定，符合安全标准，检修人员才能入内；

若在罐内进行动火作业时，除要求氧含量在18％～21％的范围内，罐内空气中的可燃物含量必须符合动火规定；

若罐内介质有毒，还应测定罐内空气中有毒物质的浓度，要低于其最高允许浓度；

对涂漆、除垢、焊接罐内通风换气，并按时间要求取样分析，发现超标情况、立刻停工处理。

2.4用电安全

罐内作业所使用的照明、电动工具必须是安全电压，在干燥的罐内，电压应小于36V；

在潮湿环境或密闭好的容器内，安全电压应小于12V；

若有可燃性物质存在，还应符合防爆要求。

电动工具要有可靠接地，严防漏电现象发生。

2.5个人防护

进罐作业检修人员，必须穿戴好工作服、工作帽、工作鞋，以及对化工设备内的介质有所了解，针对不同介质穿戴不同劳动防护用品，如特殊的情况下戴防毒面具入罐，并严密监视罐内情况变化，限定罐内作业时间，进行交替作业，减少在塔内停留时间。

2.6现场监护

进入设备内检修时，设备现场必须至少有1人进行专门监护，监护人要熟悉设备内介质的毒性、中毒症状，火灾和爆炸性，根据介质特性备齐急救器材、防护用品。

监护人所站位置能看清设备内作业人员作业情况。

监护人除了向制备内递送工具、材料外，不得从其他工作，更不能擅离岗位，发现设备内有异常时，立即召集急救人员进行紧急救护。

凡进入设备内抢救人员，必须根据现场情况穿戴好个人劳动保护用品，确保自身安全，绝不允许未采取任何个人防护而冒险进入设备救人。

2.7现场急救措施

在意外事故发生后，能及时、迅速、正确地对受伤人员进行抢救，以及对事故现场进行处理。

因此，在作业之前做好应急救援准备工作，接触有毒、缺氧的化工设备，应备有劳动保护用品、消防器材（隔离式防毒面具、灭火器）。

接触酸、碱等介质应备有清水，医生和救护车辆。

2.8教育培训与应急救援

经常开展安全宣传教育活动，加强对职工的安全知识培训教育，不断提高职工安全意识、自我保护意识和防范技能。

作业之前，制定有效的应急事故救援预案。

1997年8月，南京某化学纤维厂原液车间在停车检修时，1名车间技术人员和1名工人进入黄化罐进行除锈工作（黄化罐的主要作用是将用以生产化学纤维的主原料棉短绒，经蒸煮、洗涤、打浆、漂白、碱化、老成处理后而生成的碱纤维素，加入液态二硫化碳等原料进行黄化胶化，生成溶于碱液的纤维素黄酸酯，俗称“粘胶”），铲除附着于罐内壁的粘胶皮，并涂刷除锈剂进行除锈处理。

除锈工作正在进行时，2人逐渐感到头昏眼花，浑身无力，急忙呼救，正在附近工作的车间班组长和1名工人先后下罐救人，也瘫倒在罐内。

好在此时厂消防队员迅速赶到，戴上空气呼吸器，下罐将4人救起，迅速送到厂医院抢救。

经医生诊断，4人系二硫化碳中毒。

经及时抢救，对症治疗，4人得以康复。

对此事故，厂领导和车间技术人员深感疑惑，建厂以来该车间曾多次进行过类似的黄化罐除锈工作，从未发生过中毒事故，为何这次会发生如此严重的事故呢?

1事故原因分析

为迅速查明事故原因，杜绝类似事故的发生，经多次深入现场勘查，查明了事故原因：

事发之前，厂物资科购人了新型除锈剂MD82（pH约为3.0，呈强酸性），并废弃了此前一直在使用的偏碱性除锈剂。

此次检修，黄化车间所使用的正是这种新型除锈剂MD82。

当工作人员在黄化罐内涂刷除锈剂MD82时，呈酸性的除锈剂与粘胶皮内少量存在的碱（NaOH）发生中和反应后，剩余的大量除锈剂与粘胶皮内的纤维素黄酸酯发生了剧烈的化学反应，产生了含有大量二硫化碳有毒气体。

其反应方程式如下：

随着反应的进行，罐内二硫化碳的浓度越来越高，最终导致罐内工作人员发生急性二硫化碳中毒。

2事故教训和防范措施

在日常生产过程中，经常发生职工在有限空间作业时（如进入塔、釜、槽、炉膛、容器、锅筒、地下室、地坑、窨井、下水道以及其它密闭场所等处进行作业），因一些不起眼的“小原因”而引发的大事故。

如2003年2月，江苏某味精厂一分厂一女工在用提桶从调酸罐取样时，提桶不慎掉入调酸罐内，另一男职工在帮其下罐拿桶时，吸人罐内残留的氨气，中毒窒息，无法出罐，车间班组长和车间主任先后下罐救人，均因吸人氨气而死亡。

2003年5月，景德镇市某技术监督局的2名高级工程师和1名工程师，在检查某电子公司准备重新启用的液化气储罐时，没有按照有关规定进行排放和清洗，而罐内却残余着大量的液化气，在没有采取任何防护措施的情况下，第一位高工首先进入储罐内，很快发生窒息，没能再上来。

第二位高工感到情况不妙，立即进入罐体搭救，结果同样一去不回。

紧接着，工程师，甚至在场的一位司机也进去了……结果，4个人中，仅有1人侥幸生还。

<

xmlnamespaceprefix="

st1"

ns="

urn:

schemas-microsoft-com:

office:

smarttags"

/>

2003年8月30日，江阴市某船舶工程公司清油队在江阴夏港长江拆船厂清除运输船“罗多西”号底舱，当舱底油层仍存留约30cm时，1名职工下舱底查看护油情况，发生中毒，其他3名作业人员相继下舱底救人，导致4人中毒，3人经抢救无效死亡。

诸如此类的“不知山有虎，就向虎山行”和“明知山有虎，偏向虎山行”，不采取任何相关的防护措施就进入有限作业空间作业、救人，结果不但活儿没做好、人没救成，把自己也搭上的工伤事故不在少数。

通过对此类事故的分析可知，在企业生产检修中，有限空间作业比较频繁，是一项危险性很大的作业。

2．1有限空间作业存在的不安全因素

2．1．1设备与设备之间、设备内外之间相互隔断，导致作业空间通风不畅，照明不良；

2．1．2活动空间较小，工作场地狭窄，导致工作人员出入困难，相互之间联系不便，不利于工作监护；

2．1．3有限作业空间内（如炉膛、容器、锅筒、地下室、地坑、窨井、下水道）一般湿度和热度较高，导致工作人员能量消耗大，易疲劳；

2．1．4有些塔、釜、槽、炉膛、容器、锅简所残留的酸、碱、毒、尘、烟等介质具有一定的危险性，稍有疏忽就可能发生火灾、爆炸和中毒事故，而一旦发生事故，难以施救。

2．2防范措施

以上这些不利因素的存在，极大地增加了有限空间作业的危险性，因此，有限空间作业除了要严格遵守《压力容器安全技术监察规程》（99年版）、《涂装作业安全规程》中的《有限空间作业安全技术要求》（GB2942—91）、《液化石油气移动式压力容器检修安全规程》（HAB002—2001）和人罐作业“八个必须”等有关规程规定外，特别应注意以下几个方面：

2．2．1了解情况，方法合理

在进行罐内清洗置换、清理残渣、除锈等作业时，一定要对罐内残留物质的性质有所了解，并根据其特性采用性质相对稳定的、不与罐内介质发生物化反应并产生有毒有害物质的、有导致中毒、火灾等危险的置换剂、清洁剂和除锈剂。

如本文所分析的二硫化碳中毒事故中的碱纤维素黄化罐的除锈，因罐内残存的粘胶皮与酸会发生反应并产生二硫化碳有毒气体，故不能采用呈酸性的除锈剂MD82，而应采用碱性或中性的除锈剂。

而对一些忌水性物质，如氯磺酸、三氧化磷、发烟硫酸等，则不能使用含水的清洁剂进行冲洗置换。

对一些受撞击或碰到火花即可发生火灾爆炸的易于附着罐壁的物质，如硝铵等，如需使用器具将其从罐内壁铲除，则要使用铜铲、铜刷等有色金属制成的工器具或其它非金属工器具轻刮轻铲，切忌使用铁制器具，避免火花产生。

2．2．2定时检测

在进行罐内作业时，要定时对罐内有毒有害介质进行检测。

生产中，经常发生已经经过清洗、置换并分析检测合格后的贮罐，在隔日工人入罐作业时发生中毒伤亡事故的惨剧，其主要原因是没有定时进行有毒有害物质的检测。

通常，在对贮罐、反应器等有限空间进行清洗、置换和通风时，只能去除贮罐等有限空间内表面的有毒有害物，随着工作时间的延长，因罐内压力、温度和湿度等环境和条件的变化，沉积在罐内涂层、腐蚀坑和其它杂质内的有毒有害物会逐渐散发出来。

所以要定时进行检测，当浓度超标时，要再次清洗置换，检测合格后才能再次人罐作业。

2．2．3克服盲目心理，采取防护措施

在突发罐内事故时，要克服不采取相应的防护措施就人罐救人的急切盲目心理。

发生有限空间作业安全事故时，监护人或事故发现者应当及时呼救，在采取切实有效的防护措施如穿戴防护服，带上防毒面具或呼吸器以及其它一些防护措施后，才能人罐救人。

切忌因救人心切，盲目下罐救人而发生一人罐内出事，救人者下一个倒一个的悲剧，从而导致事故伤亡人员的增加和事故的人为扩大。

2．2．4加强岗位培训和安全教育

要加强对职工的岗位培训和安全教育。

之所以会发生诸如此类的事故，主要的一点是操作者和救人者安全意识淡薄，缺乏自我保护意识和安全防范技能。

要加强对职工的安全教育和培训工作，严格执行“三级安全教育”，教育职工要严格按照岗位操作规程进行操作。

制定切实有效的紧急事故预案，通过查找事故隐患、进行事故救援演练等活动，提高职工的安全生产意识和安全防范技能。

下罐作业的安全措施

未办理“进入受限空间作业许可证”，严禁进入塔、容器、罐、油舱、反应器、下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场所作业

石油化工生产中的塔、罐、容器、反应器、油舱，还有炉、釜、箱、槽、柜等设备及管道、阴井、地沟等附属设施内的各类化学介质，大多具有易燃、易爆、有毒、有害的特性。

这些塔、罐设施在经过一段时间的运行、使用后，由于介质的冲刷、腐蚀、磨损等原因，需要经常进行检查、维修、清扫。

由于它们大多与管道联通成为系统，因此在作业过程中常存在一些不利因素：

设备之间、内外之间隔断问题；

工作场地狭小、内部通风不畅、照明不良问题；

人员出入困难、联系不便等问题。

加之湿、热度高，人员耗氧量大，酸、尘、烟、毒的残留物存在，稍有疏忽，就可能发生意外的人身伤亡事故，必须认真对待。

因此，没有办理进人受限空间作业许可证的，严禁进入这些有毒、有害、缺氧场所作业。

办理进人受限空间作业许可证，还必须严格把好下列七关。

（一）必须申请，并得到批准

石油化工生产连续性强，大多数介质都属有毒、有害物质，因此进塔、人罐等作业是一种危险性作业，中毒、窒息事故大多发生在塔、罐、容器、设备、地沟、阴井内的作业过程。

对这些作业要制定专门的作业方案，并要认真办理进入受限空间作业许可证，得到领导批准之后方可进入作业。

中国石化集团公司“进入受限空间作业安全管理规定”第一条指出：

“受限空间”是指生产区域内炉、塔、釜、罐、仓、槽车、管道、烟道、隧道、下水道、沟、坑、井、池、涵洞等封闭、半封闭的设施及场所。

在进入受限空间作业前，应办理“中国石化进入受限空间作业许可证”。

然而有章不循而造成中毒、窒息伤亡的事故时有发生。

例如：

1992年6月25日18：

58分，某公司烯烃厂乙烯碱洗塔大修结束，工段长和两名操作工违章未办进塔作业证（认为上午办了证进入清理过，没有出问题，晚上就思想麻痹不再办证了）进塔清理残渣，由于用水冲洗后残渣中含有的大量H2S、SO2、CO2、CO等毒气挥发出来，从而造成工段长中毒窒息死亡。

（二）必须进行安全隔绝

所谓安全隔绝，就是工作场所与某些危险性因素隔绝开来。

主要是指人员进入容器、设备、管道时，事先必须与其他设备、容器、管道进行隔绝，防止有毒、有害物料扩散到正在维修的容器中而发生中毒、窒息事故。

进行安全隔绝还可以把清洗、置换的范围缩小，缩短停修时间。

安全隔离一定要用加盲板或拆除管线的办法，不能用关闭阀门和加水封来代替，因为这些做法并不可靠。

1989年11月13日，某公司芳烃厂发生的一起3人窒息死亡的重大事故，原因就是没有按规定要求将分馏系统和反应系统用盲板有效地隔开，而是采用不彻底的“三阀组”关闭方法隔离，盲目进入200单元反应器画线、清扫作业，由于N2从分馏系统串人反应器，致使3人惨遭N2窒息，经抢救无效死亡。

具体隔绝方案应按预先制定的盲板图进行，以防止缺装漏抽现象，盲板图应由该项目负责人掌握执行，任何人要改动盲板位置和抽装顺序，都要经过项目负责人的同意，否则就难免发生事故。

例一：

1999年10月7日10时，某石化总厂化肥装置停车，11日系统交出检修，交出前没有进行空气置换，虽然加了9块盲板，但有一条与之相通的氮气管线盲板漏装。

22日在取样分析合格并办理了作业票后，某建设公司两人去罐内作业，23日发现一人死在罐内，一人死在人孔边，据分析为罐内气体中氮气浓度高致窒息死亡。

例二：

1980年7月29日，某厂铂重整车间正在停工检修。

因预加氢系统换202后冷器需更换，为防止拆除时空气串人预加氢系统，只在换101出口加了盲板。

而预加氢到重整系统7道阀门一个也没关，一个盲板也没有堵。

当时重整系统第四反应器也在检修。

在这种情况下，车间技术员就通知操作员，向预加氢充氮气以防自燃和催化剂中毒。

操作员打开2#氮气瓶出口阀门后，氮气由预加氢系统串人重整第四反应器，造成正在反应器内进行除锈、打磨焊缝作业的3名外单位临时工窒息。

事故原因就是车间领导对停工方案没有认真布置和安排，没有制定盲板图，致使因考虑不周而造成事故。

安全隔绝是项人命关天的工作，石化企业通常情况下均采用盲板进行隔绝，因为它操作方便、安全可靠。

若容器内部动火或长时间检修时，可拆卸一段和被修容器相连的管道，但对与生产系统相连的一端管口，也应盲死。

对机电传动设备的隔绝，电源应拉下电闸并挂牌禁止启动，也可将电闸加锁或派人监守。

对动力部分要将传动部分拆下，传动皮带卸下。

除以上隔绝措施外，还应作好和周围设备容器、各种易燃物的安全隔绝。

对较深的容器，还要考虑分层隔绝，防止高处坠落引起事故。

由于石化生产中安全隔绝以抽堵盲板方式应用普遍，且管道容器内存有压力和危险物料，又多在高空进行，故在隔绝作业时还须认真落实以下各项措施：

1．工作前必须将容器、管道内的压力、物料放尽，温度降到60℃以下，并注意防止形成负压，确保内部无余液（化验为准）、余压。

2．2米以上作业应搭脚手架和平台，系好安全带，进入盛装有毒、有害物质的设备时，工作人员要配戴合适的防护用具。

3．凡在禁火区域内或危险介质的管道、设备拆卸法兰时，不准用铁器敲打，且在规定距离内严禁动火。

4．螺栓的拆卸应缓慢进行，每隔一两个松一下，确认无危险后方可全部卸下，在抽盲板部位要挂“盲板”牌的标志，中、低压盲板应留有手柄，手柄上留有一孔，作为起吊及盲板标志之用。

5．建立抽堵盲板记录台账，注明抽堵时间、地点、盲板规格、抽堵人员姓名等。

6．对可能产生压力部位处的盲板，其厚度应进行计算选用。

低、中压盲板应用煤油渗漏检修。

对高压盲板使用前还应对板材进行强度验算和无损探伤。

7．抽装盲板操作要有盲板示意图，严防在拆卸法兰、抽堵盲板过程中由于误操作或其他原因而使危险物质突然窜出。

（三）必须进行置换、通风

容器通常在泄料后，内部仍残留部分物料，对易燃易爆物质来说，当容器在密封状态工作时，里面基本没有空气，不会形成爆炸性混合气体，一般是没有危险性的。

当泄料后容器打开，空气进入容器内而使残料挥发，并与易燃气体混合达到爆炸极限，此时如遇火源，便会发生爆炸。

而对一些剧毒、有毒物质，容器内即使只有很少的量，也足以使人致死。

所以进入塔、罐容器必须先经置换、通风，并经取样分析合格后，人员方能进入。