锚索抗滑桩专项施工方案doc.docx

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锚索抗滑桩专项施工方案doc

锚索抗滑桩专项施工方案

一、工程概况

1.1工程总体概况

本项目按双向四车道高速公路标准建设，设计车速80km/h，整体式路基宽24.5m，分离式路基宽12.5m，设计荷载采用公路-I级，其余技术指标均符合部颁《公路工程技术标准》（JTGB1-2003）的规定值。

本标段为A4合同段，起讫里程K52+487～K58+765，属于福建省东北部宁德市境内的福安市，路线全长6.278km。

1.2抗滑桩工程概况

本段路基边坡为深挖路堑边坡，地质复杂，施工难度大。

本方案适用于K54+850～K54+950段路堑边坡防护，一级坡坡率为1：

0.5，二、三级坡坡率为1：

1。

本段共设计有规格为2m×2.5m的抗滑桩21根，其中两侧各3根长度为26m，中间15根长度为28m，水平间距为5m，采用钢筋混凝土护壁，孔口两米为锁口。

桩身采用C25混凝土浇筑。

二、编制依据

1、福建省宁德至武夷山高速公路宁德段路基土建工程A4合同段招标文件、设计图纸、补遗书等相关资料。

2、公路路基施工技术规范。

3、交通部公路路基设计、施工规范、验收等相关标准。

4、本行业通行的先进工艺和管理方法。

三、施工方案

3.1施工工艺流程图

施工准备

施工放样

桩孔开挖

施工护壁

绑扎钢筋

清孔并风干钻

成孔

安装钻机

锚孔定位

浇筑抗滑桩并预埋锚具

锚索制安

锚固注浆

高压劈裂注浆

锚索张拉

检验、自由段封孔注浆

封锚

3.2施工准备

施工前进行边坡修整和施工便道的施工，方便施工机械的进场和抗滑桩钢筋笼加工和安装，其中现场施工便道要求必须满足砼罐车能够进入。

施工前应备有相应抗滑桩位置的工程地质资料和水文地质资料，以及钢筋等原材料及制品的质量合格检验报告。

进场材料及机械设备必须经自检和监理工程师检验合格后方可使用。

锚索施工前，应根据锚固地层、锚固吨位做破坏性抗拔试验。

采用3个试验孔，钻孔孔径Φ165mm，试验孔锚索长度分别为30m、34m、38m，锚固段长度分别为3m、6m、9m，其自由段不注浆，锚固段注浆遇土质或砂土状强风化岩层且富水时须采用二次高压劈裂注浆法。

锚固段与自由段之间设置止浆袋，锚固段外侧应设引排气管，排气管伸入锚固段内5～10cm，其注浆方法与充满标准和工程孔相同。

试验锚孔施工完成后，在锚固浆体达到28天龄期且锚墩强度达到80%后进行试验，试验时应记录各级荷载及锚头位移等详细数据，并在工程锚索（杆）施工前及时向设计单位提交试验报告，以验证与调整设计。

采用尺寸1.2m×1.2m，高0.4m的锚垫墩，锚墩应嵌入坡面不小于20cm，浇筑前应采用2~5mm砂浆调平。

为加快试验可在锚墩砼中加入适当早强剂。

3.3放样

1、现场进行边坡修整后，立即进行抗滑桩施工测量放样。

桩中心放样位置允许偏差范围100mm，且桩位周围放样出4个护桩，保证现场施工人员能够经常自行复核。

对于现场控制桩位的护桩，测量人员要经常复核，确保其准确性。

2、测量仪器要求采用经过检测合格的全站仪和水准仪进行测量，未经检测的仪器或无检测证书的仪器严禁使用。

3、测量数据必须计算准确，且放样前数据必须经过测量工程师复核签字确认。

桩位放样后要求通知测量监理工程师进行桩位复核，且放好的桩位和护桩要求采用竹片等作为标记，测量人员放样完成后必须对现场现场负责人进行书面交底，签字确认。

3.4成孔

3.4.1机械设备配置

挖孔过程中主要设备是提升设备、排水设备和通风设备。

提升设备：

提升重量≥500Kg；提升绳径φ5～8mm,钢丝绳6×19+1；制动性能：

蜗轮付传动或内齿轮传动和棘轮棘爪制动，以及其具有可靠制动性能的设备；提升机架采用型钢加工，设计牢固可靠，轻便灵活，可以是固定型式也可以是转向型式。

严禁人员乘坐提升机上下井。

排水设备：

设备功能根据实际情况而定，主要采用高扬程潜水泵将水排出孔外，满足排水需要。

通风设备：

采用空压机进行通风（约18.5Kw），风量应≥3m3/min。

辅助设备：

安全带、防尘口罩；井口防坠护栏、防雨篷。

3.4.2人工挖孔

（1）锁口与护壁

1、井口上部2m为锁口，孔顶设置40cm锁口盘，锁口盘采用C20混凝土。

桩井开挖2m后立即施工锁口，孔口应设置高出地面25cm的安全踢脚拦板。

以下遵循每开挖1m后立即施工该段砼护壁，以保证施工人员安全。

施工中应注意降低锚头侧边锁口高度，以不干扰桩头锚索施工为原则。

2、护壁采用钢筋混凝土，砼强度等级为C30，按照设计图进行配筋，因水平向钢筋安装困难，可采用4根钢筋相互搭接后绑扎或焊接牢固。

每段桩身开挖完成后应立即检查上层护壁完整并及时修补，保证护壁的完好。

3、若土层松软或地下水丰富，应采用机械钻子设置排水孔，并考虑槽钢、工字钢、钢管或其他材料做临时支撑，以保证施工安全。

加劲槽钢竖向间距5.0m，与护壁钢筋网焊接，槽钢间需焊接成矩形封闭环，整体浇筑在护壁内，其位置可以根据现场情况予以调整。

4、当桩身每挖掘0.5～0.8m深时，立即支模浇注砼护壁，每节护壁高1m，护壁上口厚度375mm，下口厚度300mm，保护层厚度30mm，强度采用C30，上下两节护壁间钢筋搭接长度420mm，护壁不得在土石层变化处和滑动面处分节，在滑动面处护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护注意其受力状况及时加固，发现横撑受力变形、破损失效时，空下人员必须立即撤离。

锁口与护壁上设置Φ14竖向钢梯，间距250mm。

5、围岩松软、破碎、有水时，护壁宜设置泄水孔。

护壁贴紧围岩灌注，浇筑前应清除孔壁上的松动石块、浮土。

（2）挖孔出碴

1、挖孔时从两边向中间采用跳二挖一，桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。

挖孔时有水渗入，如无流沙等现象发生时要求在该段开挖1m后必须立即进行护壁施工，挖孔出渣与护壁两道工序必须连续进行，防止水在孔壁内流淌浸泡造成坍孔，如孔内水量较大时必须及时抽水，以降低孔内水位。

2、孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量，特别是嵌岩部分必须采用风镐开挖至孔底。

当必须打眼放炮时严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。

炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

严格控制用药量，以松动为主，孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。

长时间未挖掘的孔底或孔内放炮后的孔底应在工作人员下孔前，采用空压机通风排烟15min以上后，并经检查孔内无有害气体和孔底空气能满足将小动物放入孔底数分钟后提出检查无异状后，人员方可下孔施工。

孔内挖掘时不必刻意修光孔壁，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

在挖孔过程中，要求经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。

出碴时卷扬机应慢速提升，且挂钩必须有保险扣，孔底工作人员顶部必须有安全防护罩防护，安全防护罩由孔底人员操作，并可随着孔深增加而往作业面下引。

3、挖孔尺寸径应该按照设计规定，挖孔过程中应该经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应及时纠正，并且做好挖孔施工原始记录。

4、一般每挖掘0.5～0.8m（岩性好可采用大值，岩性差则采用小值）。

立即采用混凝土护壁支护。

地下水渗透量小时可随挖随用吊桶将泥水一起吊出，对渗水较大时，应在孔底一侧挖集水坑，用潜水泵将水排出孔外。

5、在夜间施工时，应在井孔口设置明显警示灯。

一个孔桩进行挖孔作业或砼浇筑时，相邻孔应停止爆破作业。

工人下班时应及时将井盖盖好，并按照要求将井盖锁好，防止人员掉入孔内。

孔内有人施工时，孔位周围3m范围内不允许重车行驶。

6、孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。

正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才继续下挖，发现异常，即时报告。

7、弃渣严禁堆放在滑坡范围内。

3.4.3终孔检验

挖孔时应随进度做好地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供监理确定终孔标高。

终孔后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。

在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。

必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。

如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的混凝土封底，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

设计桩底标高以上0.5m严禁爆破施工，应用风镐人工掘进，若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应钎探查明孔底以下地质情况。

挖孔至设计持力层时，应及时通知建设、设计、监理和质检部门对孔底岩（土）性进行鉴定。

3.5钢筋笼的加工

3.5.1钢筋检验及储存

进场的钢筋在试验监理监督下由项目部试验室抽样进行检测，经过试验室的检测合格并由试验室通知合格后，方可使用该批钢筋进行钢筋笼的加工。

由于桩身钢筋数量多，进场钢筋严格按照要求储存。

钢筋要求一般储存高于地面50cm的支撑上，并要求覆盖保护，保证使用时能够无有害的锈蚀、裂纹等缺陷，以及油脂之类的杂质。

3.5.2钢筋的加工

所有钢筋的截断及弯曲工作均应在钢筋加工厂内进行，光圆钢筋采用冷拉方法调直钢筋时，R235牌号钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

钢筋下料前考虑好接头位置问题，一定要求保证相邻钢筋的接头位置应错开35d（d为钢筋的直径），同时主筋接头采用焊接，当钢筋直径大于25mm时所有接头必须要求采用机械连接。

钢筋笼内部可加“+”支撑加固，但应注意要考虑好浇筑砼的导管位置。

滚轧直螺纹连接时，在套筒的标准型钢筋丝头端不得有一扣以上的完整丝外露。

3.5.3钢筋的绑扎

1、钢筋绑扎前应先在孔底铺10cm厚的混凝土。

2、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可采用点焊焊牢。

3、桩身的箍筋应与主筋垂直，箍筋交叉的叠合处必须位于箍筋与桩角竖向钢筋交接点上。

交叉式箍筋的接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交叉点上。

4、必须在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。

钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。

5、浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。

钢筋加工允许偏差：

主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，倾斜度±0.5%，保护层±20mm，中心平面位置20mm，顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

3.6浇筑水下砼

3.6.1水下砼要求

1、混凝土强度等级满足设计要求，水泥强度等级不低于42.5，最大水灰比为0.55，氯离子含量＜0.3%。

2、灌注时应保持足够的流动性，坍落度宜为180～220mm。

3、混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。

混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。

3.6.2浇筑水下砼

（1）准备工作

1、修建好的施工便道必须保证砼罐车能够进入施工现场。

2、水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径为250mm。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，并通过监理工程师验收后使用。

3、导管连接时，导管之间用装有垫圈的丝扣连接管节。

4、现场施工时间为夜晚时，现场照明必须满足施工要求，保证灌注时能及时发现突发情况。

5、首批砼料斗大小要保证满足首批砼方量,首批砼要保证不少于10m3。

（2）灌注过程控制

1、灌注过程中，应注意保持孔内水头，避免灌注过程中孔壁发生坍塌。

2、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即