各行业清洁生产方案文档格式.docx

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在输料胶带刮料器前安装弹性挡板，防止刮下的粘料漏洒造成损失。

引入设备予防性维护办法

改以往的被动维修为预防性维护，防患于未然，提高设备的利用率和寿命。

过程控制

参加过程自动控制

改人工经验控制为自动控制，提高成球质量，并可减少成球盘上粉尘污染。

废弃物回收利用

水泥磨尾筛余物回收利用

以往水泥磨尾筛余物作为废弃物丢弃，现经分选后返回水泥磨作为原料。

水泥磨冷却水回用

将二台水泥磨冷却水引入蓄水池循环使用。

加强

原料堆场改造

砌筑挡风墙，将原料分类堆放在场内，防止混杂和流失。

建造原料堆棚

建造煤、粘土、铁粉等干物料堆棚，减少因雨季原料断缺而停产，此外也可减少原料飞扬与流失。

设备及重要配件采购实行招标制

提高采购透明度，便于职工监督，减少中间环节，保证质量，降低成本。

加强厂区环境卫生管理

修补厂区人车行道，划分卫生责任区，并作为一项考核指标，改善厂容厂貌。

员工

培训

建立严格的员工奖惩考核管理制度

将员工的工资、奖金、职务升降等与产量、质量及物耗、能耗挂钩，管理人员与业绩效益挂钩。

员工定期培训

对员工分期分批进行专业知识和职业道德的培训，提高他们的综合素质。

啤酒行业清洁生产方案

清洁生产方案

原辅材料

的采购

原材料浪费?

对采购进厂的大麦、大米、酒花、瓶子、箱子等原辅材料严格检验，杜绝以次充好。

无/低费

原材料浪费

加强原料入厂、运输、贮存等全过程管理。

建立完善的进库出库登记制度。

使用的原料大麦应比较洁净，进麦芽车间（厂）后还应进行较为仔细的清净除杂，以去除杂质和麦粒表面的尘埃。

原辅材料浪费

严格啤酒瓶质量，除外观检测外，应对每批进厂的酒瓶要抽查耐压、应力和容量，不合格不使用。

节约原辅材料

采用优质原料，适度增大辅料大米的比例，通过提高浸出率来降低总损。

采购量不应过多或过少,采购过少影响生产,采购过多,存放时间过长,粮食容易变质和霉变,化学品容易实效。

库房

加强管理，建立库房的入库出入的登记制度

发料时本着先进、先出原则，先进入库房的原材料先发放出去，后进入的后发放，以免有些原辅材料作为库底，失效而造成浪费。

原料粉碎

粉尘

干发粉碎工艺改为湿法或潮法粉碎工艺。

中/高费

麦汁制备

废水

使用高压喷嘴的水管冲洗设备，减少用水量

酒糟

使用板框式压滤机代替过滤槽

二次蒸汽

热泵供热技术

热泵供热系统由热泵、高效闪蒸罐、压差疏水器、调压排水罐、高效换热器等单元组成。

采用热泵供热技术后，糖化锅、糊化锅、煮沸锅均不再直接耗用新鲜蒸汽，由糖化锅等排出的冷凝水进入高效闪蒸罐进行汽水分离和闪蒸，利用蒸汽减压的能量差作为热泵动力，将闪蒸罐出来的二次蒸汽增压后再分别供给糖化、糊化和煮沸锅使用，经过闪蒸后的冷凝水通过压差疏水器再进入换热器加热热水箱用水，降温后的冷凝水最后由凝结水泵送回锅炉房。

麦汁冷却

节约能源

麦汁一段冷却技术：

一段冷却工艺，以糖化用水为载体，通过氨蒸发器，依靠液氨相变吸热，将常温水降至3~4度，贮存于冰水罐中。

然后与96~98度的热麦汁进行热交换，一次将麦汁冷却至工艺要求的温度7~8度，而水本身则被麦汁加热到78~80度，作为糖化配料水回用。

该项技术改变了传统的麦汁两段冷却方式。

废热水

热水平衡

热水的产生是在麦汁冷却过程麦汁由100℃降至发酵温度10℃冷水通过热交换升温为热水，将热水处于绝热罐中,热水罐应设计的足够大，以储存热水,热水不仅用于糖化还应考虑CIP系统、杀菌机以及洗瓶工序,

啤酒发酵

废气

低压法收集二氧化碳

啤酒过滤

废液

增设酵母回收系统:

酵母回收系统包括：

离心机、贮存槽、管道和泵。

回收的啤酒可返回到热麦汁、杀菌剂或送回发酵罐。

啤酒包装

采用工艺措施，降低罐酒温度、压力，防止冒酒损失。

加强对啤酒理化指标控制，如二氧化碳含量过高，易使瓶破，造成瓶损和酒损，且罐酒时易冒沫。

生产过程重要控制好洗瓶温度，净瓶温度和巴氏灭菌温度，以防超温引起酒瓶爆炸造成瓶子和啤酒同时损失。

包装后一部分产品由于浅瓶、漏气等原因，应及时集中开盖到酒回收，煮沸杀菌后兑入大罐进行二次发酵。

洗瓶机的冲瓶用水全部回收再用

杀菌机的闭路冷却循环系统

工业清洁生产通用方案

不合格材料

槽底存料

不合格原材料

过期原材料

废弃残渣

泄漏物：

-泵漏的

-阀门泄漏的

-槽子泄漏的

-管道泄漏的

破损的容器

空桶

采用“即时进料”定货制度（定购的材料是根据需要确定，需要时再进料）

建立集中采购计划

指定专人负责定购、检查、粘贴标志（标出进货日期、材料名称）和有毒材料的安全保管

指定专人负责化学品样品的接收检验，并将不合格样品及时返给销售商

按准确用量定购化学试剂

鼓励化学品供应商负责到底（如接受过期物料的处理）

建立化学品从摇篮到坟墓的“产品生命追踪计划”

确定化学品合理贮存量

采用“先进先出”的发料办法

开发物料滚动计划，使失效的化学品用于其它部门

执行原料进厂前进行物料检查检验制度

审查原料是否符合技术规范要求

将进料日期标在盛装容器上，先使用进货日期最早的物料

确认物料是否在有效期内

检验过期材料的有效性

采用稳定的化学药品，以减少贮存有效期的要求

定期检查材料的贮存量

采用计算机辅助设计贮存管理制度

定期进行材料使用跟踪

所有的盛装容器应贴标签

建立岗位化学品定额使用与废物收集管理制度

如有可能，用干的或湿的抹布擦去溢、漏物（如用扫帚代替水管冲洗）

购买纯的原材料

为不合规范要求的材料寻找其它用途（否则需要作其它处理）

要求供应商按配量包装散批进货

装运桶复用

采用低毒原材料替代

使用性能好、寿命长的原料（如油）使之与制造产品结构相一致

减少不同牌号和不同等级化学品的用量

使用多功能溶剂或化学清洁剂以替代各种不同溶剂的使用

如有可能，应选择既能提供新原料又能接收废料并进行循环使用的供应商

使用再生物料和生产可循环利用的产品

使用易于清洁和复用的材料桶

原材料和不合格材料

建立预防溅溢控制措施（SPCC）

按使用需要正确设计槽子和容器

在所有槽子和容器上安装液位报警装置

经常维修槽子和容器

在贮槽上安装泄漏检查系统

建立装、卸和运输操作记录

安装二级容纳系统（托盘）

设立操作人员控制侧面通道联锁、报警器或无管理员在场时对任何设定点的变更

隔离操作设备或生产线，以防止泄漏或人为事故

使用密封性好的泵

使用螺旋管密封阀

当分发领取大量液体时采用自流阀或泵减少溢流

装运液体时一定要用喷咀阀和漏斗

取液时加滴液收集盘

若有可能尽量干法擦拭溢流液

编制工艺文件规定允许溢出量，以便预先采取预防措施

进行物料衡算，计算所有损失掉的物料和资金

有活动盖的槽上采用双面密封盖板控制挥发性有机物

在固定盖板的槽上采用油封通气口

采用蒸汽回收（气平衡）系统

贮存产品的地方及其条件应满足产品耐以保存、防止产品失效

贮存的容器应经常进行检查是否有被腐蚀或泄漏

堆放容器应该不易翻倒、刺穿或破碎

贮存袋装物料要注意防止损坏或被污染，在室外存放时要注意温度过高、下雨和下雪等

装料孔的垫片一旦丢失，要防止水泥被雨淋湿（如集装箱密封不严）

保存材料安全使用说明书，以保证正确操作防止溅溢

贮存场地应照明充足

保持地面干净，甚至在装卸料区域也如此

保持通道畅通无阻

互相有反应的化学物品存放时要保持一定距离

不同化学品之间要保持一定距离存放，以免交叉污染

堆放容器避免靠着工艺设备

按制造商要求操作和使用所有的物料

存放物品要与电路保持一定隔离空间经常检查电路有无被腐蚀情况和电击穿的情况

如有可能采用大桶盛装量大的液体

用高×

直径=1（立方米）的容器盛装，可减少领取时溅湿地面

塞紧塞子并加垫片（对空桶或盛满液体桶都一样）

在清洗或处置容器前要倒干净

复用擦拭流液口的纸，循环用纸

试验室

试剂

失效的化学药品

样液

空样瓶

化学药品瓶

采用显微或半显微分析技术

增加仪器分析

在实验中减少或杜绝使用有毒化学品

复用、循环使用废溶剂

回收催化剂中的金属

在试验最后一步时，处理或降解废物的毒性

使有害废物流分离；

有毒废物与无毒的废物分离；

可循环利用的废物与不能循环使用的废物分离

标示所有化学品与废物，并在容器上分别作标志

研究水银回收方法并循环利用水银

操作和工艺的变更

溶剂

清洗剂

除油渣物

固体废物

废碱

废金属屑

油

设备清洗

除油剂

尽可使用较大的工艺设备

产品清洗前挤压回收残留液

采用贮槽紧靠的传送系统

保证出槽滴液时间

采用生产线式设备，减少液体带出

必要时采用预清洗，以减少或避免仅用溶剂清洗

采用二级清洁或脏的零件先擦干净再清洗，以延长溶剂使用寿命

采用逆流清洗

采用定置清洗系统

设备使用后即时清洗干净

复用清洗剂

将工艺清洗用溶剂复用于可用的产品

将使用的溶剂标准化

用蒸镏法回收溶剂

合理安排生产日程降低清洗频次

用机械化法擦拭组装槽

用基准表法测试，替代在工艺溶液中取样测试

操作和工艺变更

垃圾

热处理清洗中的废酸

在停车时用引流控制或用泵循环以保持湍流

平缓加热转换的表面

采用流水线清洗系统

如有可能用高压水清洗代替化学清洗

用高压喷流

酒精行业清洁生产方案

原材料

采购运输

和储存

降低能耗

因地制宜，就地取材，原料产地离工厂要近，便于运输，降低生产成本，特别是降低储运的能耗。

原料资源要丰富，容易集中。

由于酒精生产需要大量原料（生产1吨发酵酒精，尚需3吨玉米、薯干、木薯原料），要保证一定的库存量，以利连续生产，降低成本。

节约原料

原料容易储藏。

最好选择经干燥后，含水量少的原料，以易于保藏。

贮藏应采用较为先进的简仓储存，计粮薯进厂计量后，全部进行自动化清选，将2%~4%的杂质清理出来，从而提高玉米的纯度。

同时也避免了鼠盗、霉烂、弥补了平房库房的不足与缺陷。

简仓还可随采购随使用，上进下出，形成先进厂先用，后进厂后用，的良性循环。

减少废渣

玉米干脱胚提油再生产酒精

将玉米原料先分离出胚芽、蛋白粉、纤维与半纤维等产品，然后用干磨工艺获得淀粉再发酵生产酒精，这样的原料利用率就可达到98%左右。

玉米原料中的脂肪、蛋白粉、纤维渣并不被发酵所利用，相反，还将抑制发酵影响产品质量，因此，玉米原料的前分离工艺还会提高产品质量。

的粉碎

应对粉碎工艺流程进行正确的计算与设计，选择简单有效的工艺流程和合式的设备，尽量减少直角弯头以减少风力阻力，从而达到降低能耗目的。

粉碎系统必须安装布袋除尘器或筛板除尘器，采用湿发回收原料颗粒，可至少减轻粉尘污染60%~90%。

最好采用负压粉碎装置（如空气脉冲式除尘器），即可实现除尘效率高，排放气体达到国家规定要求。

每粉碎一吨玉米仅耗电15~16度，达国内先进水平。

系统设两个连锁系统，保证设备与操作人员安全，同时提高自动化水平。

蒸煮

减少热能消耗

采用中温蒸煮工艺进行酒精生产：

为降低蒸煮工艺热能消耗，在原料粉碎后，淀粉颗粒有一定程度暴露的前提下，采用100℃（1[公斤/厘米2]）的蒸煮温度，由于玉米、薯干淀粉开始糊化温度为70℃左右，完成糊化温度为80℃，因此，采用100℃蒸煮温度高于淀粉的糊化温度，能保证糊化完全，同时这个温度也高于巴氏灭菌温度，对微生物能起到杀灭作用，从而保证发酵的顺利进行。

冷却

将酒母罐、发酵罐、成品冷却器等冷却水水温30℃左右，可泵入储水池经压力罐用于白酒车间或继续用于酒精车间冷却水。

糖化罐、二三四分凝器的冷却水水温50℃左右，可泵入高位罐继续用于白酒包装车间和粉浆罐拌料。

自来水经软化处理经第一分凝器冷却水水温可达70℃，再经酒精糟换热器换热，使锅炉用水温度达75～80℃；

精馏塔底余馏水可用来冲洗发酵罐。

发酵

采用高、中压法回收二氧化碳

发酵过程中产生的二氧化碳应设法排除，并注意加强对随二氧化碳溢出时带走酒精的捕集回收。

浓缪发酵生产酒精:

浓糖化醪酒精发酵工艺可将拌料水比从1:

3.5下降到1:

2.5，而发酵成熟醪酒精分达13%（V/V）左右。

节水

采用高温酵母进行酒精发酵:

为了确保酒精不受季节影响，以使酵母发酵符合规律，同时节约大量发酵冷却水，可选用耐高温酵母（可在36~38℃下使用，可忍耐40℃发酵环境），还能抗杂菌、耐酸、发酵周期短、在40℃发酵的出酒率与常温发酵出酒率相同。

蒸馏

差压蒸馏生产工艺:

差压蒸馏生产工艺将冷凝冷却酒精蒸汽（78.3℃）的能量利用起来，加热蒸馏发酵成熟醪，提供粗馏精馏塔所需热能，这样的工艺使生产每吨酒精只需耗汽3.0吨左右，耗冷却水10吨。

冶金行业清洁生产方案

炼钢厂铸钢工序（方坯和模铸）

废气排放：

烟尘、SO2等

废水排放：

石油类、SS、

COD等

淘汰模铸，实现全连铸，连铸机高效化改造。

连铸比由80%提高到100%，提高拉坯速度、作业率、生产能力和连铸坯质量。

节约重油2559t/a；

减少废水排放10.5万m3/a，石油类252.6t/a、COD26.2t/a、SS3.9t/a；

减少废气排放19729.9万m3/a，SO2208t/a、烟尘22t/a。

取得经济效益1.459亿元/年。

生产工艺及工艺设备技术改造

中高费

电力厂燃煤锅炉

烟粉尘、SO2等

SS

改燃煤锅炉为全燃高炉煤气（清洁燃料）锅炉，以同等产汽量计：

节约标准煤17.6万t/a。

减少废气排放SO23000t/a、烟粉尘409.6t/a；

减少废水排放182.5万m3/a，SS24t/a；

取得经济效益2335万元/年。

锅炉技术改造燃料替代

材料验收

废钢铁

利用含铅、镉成分较低的废钢铁作原料

铸造

炉渣

使用低毒材料替代碳化钙，以消灭脱硫炉渣的产生

熔炉

熔化

退火

结构性缺陷

炉灰

空气污染控制设备废物

在电炉后使用感应保温炉，以便将金属熔液向连续铸造机供料

将焦油倾滤器的泥渣（及其他焦油焦炭车间的废料）作为燃料转用于平炉及鼓风炉

将氧化皮及炉渣等回收并再入炉熔化

采用火法或湿法冶金工艺从电炉灰中回收锌

镀锌废钢入电炉前先回收锌

熔化灰铁可改用感应熔炉

冷热轧、酸洗

油脂

用过的酸

洗液

硫酸

回收并回用

用结晶法回收硫酸铁和三氯化铁

使用焙烧炉、流动床或滑动床从氧化铁中分离HCl，并回收酸

使用双性膜或双向电渗析法从用过的HNO3-HF酸洗液中将酸和金属副产品分离

用酸和金属结晶物低温分离法回收硫酸

冷却冲洗

用闭合系统代替单路废水系统

丝绸印染行业清洁生产方案

原料

投入

建立严格的原料、染料、助剂的质量控制标准

实施不同物料存放量、使用量的登记与称量制度，作到合理用料

选购优质原料、染料和助剂

选用织造良好的坯布，减少坯布上的杂质含量

长期不用、失效、过期的染料、助剂及时处理

各种染料、助剂的最小合理贮存量

减少包装桶或袋中的染料、助剂的残存量，减少运输、使用过程中的溅落量

选用合理的包装方式，合理的装量大小

减少染色浆和印花浆的残存量

采用微机控制或其它精确测量装置称量各种染料和助剂

严格按单位产品耗用量指标使用染料与助剂

严格控制生产过程用水量或其它辅助用水量

煮蚕

缫丝

脱胶废水（水、丝胶）

采用自动缫丝机代替手工或半自动设备

生产过程中提高水的回用率，如煮茧缫丝水的回用、印花或染色过程中漂洗废水处理后再回用等

精炼

精炼废水（水、烧碱等）

选用高效快速精炼剂，如选用以合成洗涤剂与缓冲剂配成的专用真丝精炼剂，以及用于人造丝织物的酶制剂、精炼剂、退浆剂等，减少精炼剂用量。

将真丝织物常压精炼改为高压精炼，缩短精炼时间

将真丝绸及交织绸的间歇式精炼槽改为连续式平幅精炼槽

丝绸精炼液沉淀后上清液再用

碱减量

碱减量废水（对苯二甲酸、乙二醇、水）

用液碱代替固体碱，提高碱液品质

采用连续式碱减量机代替间断式碱减量机

选用高级促进剂，减少涤纶织物的碱减量工艺中烧碱的用量

碱减量液中碱液自动测定及自动补加技术

涤纶织物减碱量工艺中的烧碱经过滤后再回用。

根据减量率不同，提高碱减量液回用次数。

印花

印花废水（水、色浆）

涤纶仿真丝织物采用不用水的转移印花工艺。

首先将染料与助剂印在纸上，而后通过将织物与印花纸之间进行加热的方法使纸上的印花图案转移到织物上。

采用涂料印花新工艺，用于交织绸及化纤绸的印花。

它通过粘合剂将不同颜色的染料粘接和固着在织物上，使整个印花过程不用水。

采用微机控制园网印花机代替普通园网印花机

采用微机或自动控制台板印花代替手工台板印花

采用涂料印花代替普通印花

剩余印花浆的保存及再用

染色

染色废水（水、染料、助剂）

选用上染率高的染料及高性能助剂，提高染料有效成分利用量

选用无毒染料代替有毒性易致癌染料

选用耗氧量低的助剂代替耗氧量高的助剂

采用电脑控制配色与配料，合理投配染料与助剂用量

将漂染二步二浴法改为一步一浴法

重复使用染浴中的染液

控制和减少染料及助剂在储存处的流失，减少其在桶袋内残留及地面上的溅落

固定槽、罐的前处理或染色功能，减少冲洗量

操作与

清洗水

在工艺流程单元操作中安装计量设备，控制冲洗时间及用水量

选用技术先进的设备，有关工序设备作到选型、配套合理

加强设备维修，加强岗位责任制，对设备上有关阀门和管路加强维护惯例，防止跑冒滴漏现象的发生

生产中推行逆流漂洗，一水多用

减少地面冲洗清洁用水量

后整理

采用高效整理剂，减少其在织物上的残留量

定型、烘干装置处设有排风系统

研究

开发

发展化纤仿真丝产品

研究高效短流程工艺

有机化工行业清洁生产方案

物料装卸、贮运管理

化学品泄漏

腐蚀

爆炸

不合格原料

在每排贮料桶之间留有适当的空间，以便直观检查其腐蚀和泄漏情况

包装袋和容器的堆积应尽量减少番倒、撕裂、戳破和破裂的机会

将料桶抬离地面，防止由于泄漏或混凝土“出汗”引起的腐蚀

不同化学物料贮存应保持适当的间隔，以防止交叉污染或万一泄漏时发生化学反应

除转移物料时，应保持容器处于密闭状态

保证储料区的适当照明

对使用各种运输工具（铲车、拖车、运输机械等）的操作工人进行培训

反应、精馏、火炬等

烃类有机废气

采购优质原料或进行原料净化，减少副产物生成

优化工艺操作条件，减少副反应发生

选高效催化剂，提高选择性和产品收率，减少副产物生成

增加分离回收装置或燃烧回