机柜机箱外观检验标准Word下载.docx
《机柜机箱外观检验标准Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机柜机箱外观检验标准Word下载.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
1000mm
光源
40W日光灯
4.2.1.2检查者位于被检查零件的正面、视线与被检表面呈45-90°
进行正常检验；
要求检验者的矫正视力在1.0以上且无色盲（不能使用放大镜用于外观检验）。
4.2.2检测面积划分：
4.2.2.1被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
表面大小划分标准如表2。
（注：
一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10cm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。
）
表2、表面大小类别划分
表面大小
划分标准
按面积（mm2）
按最大外形尺寸（mm）
小面
检测面积≤6400
最大尺寸≤300
中面
6400＜检测面积≤48600
300＜最大尺寸≤600
大面
48600＜检测面积≤97200
600＜最大尺寸≤1000
超大面
97200＜检测面积
1000＜最大尺寸
4.2.3可接受的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现的各类外观缺陷的总个数，其中定义为可接受的缺陷不计入总个数。
表3、可接受表面缺陷总数限定
可接受缺陷总数
3
4
5
8
10
12
15
20
4.3金属表面可接受缺陷标准（包含电镀、氧化、不锈钢）
4.3.1缺陷定义
模具痕：
折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。
磨擦痕：
加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。
焊渣：
指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。
烧伤：
拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹/焊接打火/电镀电极。
凹坑：
由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
抛光区：
对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。
镀前划痕：
指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。
镀后划痕：
指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。
手摸有明显的凹入感。
基材花斑：
电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
镀层起泡：
电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。
露白：
镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
黑点：
镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。
雾状：
镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
变色：
指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅等表面颜色不一致现象。
水印：
电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
挂具印：
电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。
指印：
镀层表面的指纹等缺陷。
披锋/毛刺/接刀痕：
下料过程中，模具或刀具加工过程中出现的披锋/毛刺/接刀痕。
腐蚀：
因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。
修补：
因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。
4.3.2金属表面可接受范围
表4、金属表面可接受的缺陷范围
（提示：
L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm2、
D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）
缺陷类型
表面状态
合格范围
模具痕
不限
各种
可接受
磨擦痕
（注1）
小
L≤10，P≤1
L≤15，P≤1
中
L≤20，P≤2
L≤40，P≤2
大
L≤40，P≤3
L≤80，P≤3
超大
L≤100，P≤3
焊渣
不允许
烧伤
拉丝
S≤10，P≤2
凹坑
（注2）
D≤1，P≤2
D≤2，P≤3
可接受（散件类出货根据限度样）
D≤3，P≤4
D≤3，P≤5
D≤3，P≤6
抛光区
S≤100，P≤2
以限度样为准
镀前划痕
L≤40，P≤4
L≤50，P≤6
L≤50，P≤4
L≤60，P≤8
L≤60，P≤5
L≤100，P≤10
镀后划痕（注3）
基材花斑
缺陷面积总和≤被测面积的5％
缺陷面积总和≤被测面积的10％
镀层起泡
S≤2，P≤4
露白
黑点
镀锌
S≤2，P≤3
S≤3，P≤4
S≤3，P≤5
S≤3，P≤6
S≤3，P≤10
雾状
镀铬、镀镍
S≤100，P≤2
镀锡
变色
镀彩锌
同批一致可接受
水印
适用于电镀/氧化
S≤10，P≤3
S≤5，P≤3
S≤20，P≤4
S≤10，P≤4
S≤50，P≤5
S≤20，P≤2
挂具印
（注4）
补同色漆可接受
手指印
披锋、毛刺、接刀痕
板厚5%
腐蚀
修补（注5）
S≤4，P≤3
S≤5，P≤4
注：
1）1级表面磨擦痕、镀前划伤间距应大于200mm以上。
2）1级和2级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于50mm以上。
3）镀后划痕B级面允许修补。
4）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。
5）颜色与原膜层目视无明显色差，用相同或相似的颜色修补。
4.4喷涂表面可接受缺陷标准
4.4.1缺陷定义
零件间色差：
同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。
喷涂保护面色差：
零部件的喷涂保护表面出现的发黄等和基材表面颜色不一致的现象。
光泽差异：
同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。
涂层破损：
涂层脱落、剥落、开裂等现象。
涂层鼓起：
由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包。
孔洞：
涂层出现的针孔、小孔洞等现象。
颗粒/杂质：
由材料、流水线架子、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而在涂层中形成的粒状或不规则凸起的现象。
涂料堆积：
结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象。
毛边、接刀痕：
在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的涂层多余或缺少现象；
数冲接刀产生的节点。
浅划痕：
锐器在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即底层未暴露）。
深划痕：
锐器在涂层表面产生的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。
打磨痕：
焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。
折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑、摩擦痕等。
压铆印：
压铆工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹。
点状熔化焊：
点焊位置处的材料凹陷、局部变形等。
检具痕：
检具或者工具与喷涂表面面接触时产生的痕迹，目视有反光等现象。
焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在表面。
喷涂时挂具和结构件接触部位局部无膜层的现象。
因基材受撞击或校形不良、打磨过深等而呈现出的明显变形。
焊接凹坑：
由于焊接应力引起的材料向施焊面塌陷而形成的凹坑
涂层表面出现锈迹等。
污迹：
涂层表面出现的散落的黑点、斑点现象，可擦拭掉。
擦拭印：
因清洁涂层表面不当而留下的水印样痕迹。
手印：
手接触涂层表面产生的印记。
因涂层损伤采用对应涂层的修补涂料所作的局部遮盖补救。
表5、涂层表面缺陷的可接受范围
L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）
零件间色差
按标准或以限度样为准
喷涂保护
面色差
光泽差异
涂层破损
涂层鼓起
孔洞
600mm距离观察，不明显可接受
颗粒/杂质
（注3）
S≤0.6，P≤3
S≤0.6，P≤6
0.7≦S＜1.0，P≤2
0.7≦S＜1.0，P≤4
0.7≦S＜1.0，P≤3
0.7≦S＜1.0，P≤7
0.7≦S＜1.0，P≤5
0.7≦S＜1.0，P≤10
涂料堆积
1.2米距离观察，不明显可接受
不影响装配可接受
毛边、接刀痕
浅划痕
（注5）
L≤15，P≤2
L≤30，P≤3
L≤20，P≤3
L≤30，P≤4
L≤50，P≤5
深划痕
打磨痕
在距离500mm距离观察不容易被注意到
压铆印
盒式产品的一级面不允许
点状熔化焊
检具痕
可接受，P≤4
（注6）
补漆可接受:
S≤3，
P≤5
补漆可接受
凹坑（注7）
D≤5，P≤4
D≤5，P≤5
D≤5，P≤6
焊接凹坑
凹坑深度≤0.20；
大小以实际样品为准
P不限
凹坑深度≤0.3；
污迹（注8）
擦拭不掉可接受
擦拭印
手印（注8）
修补（注9）
S≤50，P≤4
S≤100，P≤4
1）所有直径小于0.20mm的缺陷均可视为不可见。
2）任何外露基材的缺陷均不可接受。
3）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于100mm以上。
4）涂料堆积、焊渣不能影响装配，例如方孔条上的方孔。
5）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。
6）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。
7）凹坑深度≤0.20mm可接受（客户有特别要求的除外）。
8）污迹、手印均要求擦拭、清除掉。
9）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。
4.5丝印表面可接受缺陷标
4.5.1缺陷定义
丝印偏位:
由于丝印网板与产品的位置未校准，导致丝印位置出现偏移.
字体倾斜度偏差:
由于丝印网板与产品的位置未校准，导致丝印字体出现倾斜.
字体易读性差（模糊/断线/少油/漏印/透光/拖墨）：
丝印不良致使线或字模糊不清,粗细不匀或字线局部断裂.
颜色偏差:
由于焗炉温度过高或过炉时间太长,产生变色.
异物：
污垢、麻布线或者其他微小物质残留在油墨里面（譬如尘丝）。
擦伤/划痕/污渍:
丝印后涂面的擦伤/划痕/污渍.
表6、丝印表面缺陷的可接受范围
缺陷描述
可接受标准
丝印偏位
与图纸要求的位置有±
0.4mm的公差。
0.9mm的公差。
字体倾斜度偏差
±
0.254mm的倾斜。
0.635mm的倾斜。
字体易读性差
字符的边缘清晰，字符的密度变化在距离
500mm距离观察不容易被注意到。
字符的边缘清晰，字符的密度变化在距离700mm
距离观察不容易被注意到（字符的密度变化不影响辨认）。
颜色偏差
颜色应优先符合产品的规格产品的图纸和/
或客户批准样本的要求。
丝印字母的个体与个体之间的颜色，在1000mm
距离观察无明显色差。
异物
不允许直径有大于0.76mm的污染物颗粒。
不允许直径有大于1.59mm的污染物颗粒。
擦伤/划痕/
污渍
不允许有大于（0.2x12.7毫米）的擦伤/划
痕及可擦拭掉的污渍。
不允许有大于（0.4x25.4毫米）的擦伤/划痕
及可擦拭掉的污渍。
4.6外观争议仲裁：
在产品外观判定有争议时，由MRB进行确，必要时由客户确认。
5.0参考标准
DKBA04000021华为产品表面外观缺陷的限定标准
C-SQ-00新达通NS2110钣金物料检验标准
S5231788B山洋外观检验标准
INVT0_072_0011_JB_01英威腾产品表面外观缺陷判定标准
6.0相关文件
不合格品控制程序
检验管理程序
7.0相关记录
纠正和预防措施报告
报废单
异常处理联络单
特性值测定报告
升级会员 