路基防护工程施工方法Word文档下载推荐.docx

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挡墙施工前要先做好排水措施，避免汛期出现滑坡、溜坍等发生。

图1-1青川互通EK0+500路肩墙设计图

（6）路肩墙顶部70cm高度范围采用现浇C25砼，便于波形梁立柱预埋孔的安置，为保证挡土墙外立面美观统一，要求现浇混凝土表面按块石大小做切缝、勾缝，仿块石修饰处理。

强顶宽度小于75cm时，要求路面加铺至挡墙内侧；

强顶宽度大于75cm时，大于75cm部分做开槽处理，开槽深度同路面厚度。

（7）挡土墙在完工后，至少进行7天的洒水覆盖养生，以保证强度。

（8）混凝土工程施工及质量控制：

①模板安装必须垂直、角模方正，位置、标高准确，两端水平标高一致。

模板之间的拼缝及模板与结构之间的拼缝应严密平整，不漏浆、不错台、不跑模、不涨模、不变形。

②在浇筑砼过程中，有专人看模及支撑架体，检查扣件、对拉螺栓螺帽紧固情况，发现变形、松动等现象及时修整加固。

混凝土振捣时严禁接触预埋的PVC泄水管，保证泄水孔畅通。

③试验员应对每次浇筑的混凝土进行坍落度测定，检查混凝土的和易性，若发现不符合要求的，立即调整，并在浇筑过程中随机抽样制作试件，试件制作不少于3组/每次。

二、边沟、排水沟、截水沟

（1）现浇混凝土工程：

将边沟开挖修整好，测量放样后装模，保证线形流畅，按要求留好沉降缝，对混凝土使用插入式振捣器进行振捣，浇筑后按规范要求进行养生。

（2）边沟盖板预制及安装：

预制盖板模具采用厂家订购的高强塑料模具，混凝土由拌和站集中拌制供应，采用混凝土罐车运至预制场地，放入混凝土布料机内，再由布料机进行入模，装料的高度以模具顶沿下3～5mm为宜便于脱模。

入模完成后，开启震动台进行震动，振动时间初步预定在20～30S之间，消除水泥水化反应产生的气泡及缝隙，至混凝土表面泛浆均匀无气泡冒出，停止振捣，使之完全密实。

待开始正常生产后进行总结，来确定最佳的震动时间。

抹面应光滑、密实，表面不出现波浪现象，待砼即将初凝时在进行二次收面压光处理。

预制件养护采用洒水覆盖养生，养护时间不少于7天。

盖板安装要求轻拿轻放，裂缝、缺棱掉角影响质量和美观的构件严禁使用，安装完毕后进行勾缝处理。

（3）边沟、排水沟、截水沟采用C20混凝土现浇。

截水沟按设计要求进行防渗和加固处理，地质不良地段、土质松软路段、透水性大或岩石裂隙较多地段，截水沟沟底、沟壁、出水口都应进行加固处理，防止水流渗漏和冲刷。

三、急流槽

在现浇急流槽C20混凝土时，模板采用竹胶板，使用脱模剂涂刷，施工中严格控制，精心施工，确保成品整齐、美观。

槽底填土达到密实，槽身必须与路线成垂直，槽面与边坡大面吻合，槽身达到顺直美观，槽身与进出水口结合良好，进出水口达到顺适美观。

防滑平台砌筑完毕后立即浇筑其上的急流槽，以保证两部分形成整体，急流槽接缝用沥青麻絮填塞。

急流槽分节长度为5～10m，接头处用防水材料填缝。

急流槽统一采用精心加工符合线性要求的定型模具浇筑混凝土，以保证施工质量和线形美观。

拆模后采用洒水覆盖养生，养生期限不少于7天。

四、路基渗沟的施工

（1）按照图纸要求，要求测量组将地下渗沟的边线、控制线放出来。

水准点设置好后需要进行保护，设置明显标志以免破坏。

水准点在每段地下渗沟位置设置。

（2）开挖要求垂直开挖，由于开挖尺寸较小，因此要求机械操作员要较好的控制，避免开挖时触及边坡导致边坡塌方。

挖至设计标高之上较小时采用人工清槽的方式挖至设计标高。

开挖出的土石方要求至少距离坑边2m以上，避免荷载过大导致坑壁塌方。

机械开挖完成后，人工方式进行坑壁的修顺修直。

基底整平完成后，采用槽钢作为支挡模板，打设插筋固定，混凝土采用拌合站集中供应，罐车拉运至现场，由人工入仓、浇筑振捣。

人工按照设计位置布设土工布。

根据现场情况，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺，裁剪尺寸应准确。

检查搭接宽度是否合适，搭接处应平整，松紧适度。

铺设完成后检查土工布是否铺设平整，是否存在缺陷。

如存在不合要求的现象，应及时进行修补。

（3）安装Ø

100透水硬管带槽孔壁波纹管：

在修整好的坑壁上安装铺设有孔波纹管，管道接口应严密，搭接长度为20cm，有孔管身应朝向上部，调整顺直后，铺垫碎石前应固定管道，并铺出汇水坡。

（4）填码4cm厚的碎石，碎石在填筑前必须保证表面洁净没有杂物。

挖方路段如果地下水较高，在边沟底部设置纵向排水碎石渗沟。

地下排水渗沟外侧用透水土工布包裹，形成反滤层，在渗沟出口处外部用镀锌铁丝网包裹，以防砂石料流失。

渗沟出口设在挖方路基外至填方路堤边坡高度H为1.5m左右处，将水排出路基外。

若遇雨季施工时，应加强排水措施的处理，以防雨水冲刷基础，影响工程质量。

五、三维植被网

（1）平整坡面

回填土应符合设计要求，宜采用客土，或土、肥料及腐殖质土的混合物。

人工细致整平坡面，清除所有可能引起网垫在坡面顶起的阻碍物，以保证三维网垫与坡面的紧密结合，也能较为有效地防止后期三维网下部被雨水淘空。

由于急流槽等排水设施位于边坡上，坡面经平整后，测量放出急流槽等设施的轴线，并设控制指示桩，植草时将急流槽位置预留，待后期施工。

（2）铺设三维网

当坡面无骨架分隔时，三维网坡面全铺设，并于坡脚及顶部分别开挖20cm（宽）×

30cm（深）槽，将三维网上、下边压入槽内并用木桩固定，再回填土覆盖；

坡面三维网用U型钢钉固定，间距为100cm梅花形布置；

三维网搭接宽度不小于10cm，U形钢钉需适当加密。

当有骨架进行坡面三维网植草时，需按骨架内空面积大小与形状分片裁剪，逐片置入骨架内，用U形钢钉固定于坡面。

（3）喷播草籽

草籽应选用适合当地生长根系发达的草种，喷播时草籽与肥料应充分拌和均匀，喷播后及时覆盖薄膜，以防雨水冲刷；

湿法喷播施工，根据施工季节特点做好养生，要求成活率不低于90%。

气温低于12℃不宜喷播作业。

六、锚杆框架喷播植草

（1）施工前的准备工作

雨季到来之前，做好坡面排水。

锚杆施工顺序：

钻孔→清孔→安装锚杆（与注浆管一起）→注浆→补浆（视实际情况而定）→施工锚梁。

锚索施工顺序为：

钻孔→清孔→下锚索（与注浆管一起）→注浆→施工锚梁→张拉→锁定。

①测量队需对边坡按设计桩号及坡度进行放样，并用横纵交叉线拉直，以便确定边坡修整的情况，且需做好书面和现场的技术交底工作。

②脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架。

脚手架搭设由专业架子工进行操作。

脚手架采用Ø

48×

3.6mm钢管单排顺坡搭设，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，且立柱底部应用木板做垫板；

立柱间距1.5m、架子宽度1.5m、横杆高度1.3m，扫地杆距地面高度控制在18～20cm，且横向扫地杆设在纵向扫地杆的上面；

脚手架立面每隔6m设置通长剪刀撑；

自平台面往上，每3m设一排连墙杆，上下排连墙杆相互错开，布置成梅花形；

搭设管扣要牢固和稳定，以确保施工安全。

③脚手架搭设完成后，应根据施工需要在脚手架上设置脚手板和爬梯，且脚手板和爬梯应用铁丝或扣件固定牢固，以保证人员及机具的施工安全。

（2）设备安装

在钢管脚手架上铺设木板，搭建钻机操作平台，平台的临空面设安全护栏。

安装钻机要求钻机轴线方向角、倾向及钻孔位置都应符合设计要求，检查无误后将钻机固定到位。

（3）钻孔

①按设计要求测量放线测定孔位，孔位误差不得超过±

5cm，孔底误差小于5%孔长。

钻孔机具选用专用钻机，空压机送风干钻，钻杆与水平夹角为20°

，钻孔直径为5cm。

钻进前再次检查钻机倾角和方位角是否符合设计要求，再次紧固钻机，确保钻机安放支架牢固稳定。

②钻进过程中应注意观测钻进速度、返出介质的成份与数量，以便指导生产、优化设计。

为保证锚孔深度，钻孔深度大于设计深度0.5m以上。

③钻孔精度要求：

锚杆水平方向孔距误差不应大于50mm，垂直方向孔距误差不应大于100mm。

钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%，可用钻孔测斜仪控制钻孔方向。

锚杆孔深不应小于设计长度，也不应大于设计长度的1%。

④特殊情况处治：

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其他意外事件；

如遇地层松散、破碎时，则采用套管跟进钻孔技术；

如遇塌孔、缩孔现象，应立即停钻，及时进行灌浆固壁处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进，以使钻孔完整；

如遇锚孔中承压水流流出，必要时在周围适当部位设置排水孔进行处理。

⑤清孔及检验：

使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔中岩粉及积水全部清除出孔，经现场监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。

钻进过程中应对锚索孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及其他特殊情况做好现场施工记录。

（4）锚杆（索）制作与安放

①锚杆的制作

锚杆采用

32mm的热轧螺纹钢筋制作，长度根据现场设计实际情况进行制作，采用双面焊接，焊接长度不小于5D。

外露段预留30cm制作成锚杆外露环套。

在锚杆中间部位用Ø

6.5圆钢焊接成3个“弓”型定位架。

锚杆定位筋间距1.5m，定位钢筋和帮焊钢筋的焊接，应注意留出注浆位置。

杆体放入钻孔前，应检查杆的质量，防止杆体弯曲，连同注浆管一同放入钻孔，杆体放入角度，应与钻孔角度一致。

②锚索的制作

锚索采用4φs15.2mm或6φs15.2mm、fpk=1860MPa的嵌砂型环氧涂层钢绞线，其力学性能必须符合《环氧涂层七丝预应力锚索（GB/T21072-2007）》的规定，且砂砾在混凝土中应是惰性，不与砂浆添加剂及可溶性盐发生反应。

配套锚具必须符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》的要求。

嵌砂型环氧涂层钢绞线主要技术要求：

A、涂层厚度：

填充型环氧涂层钢绞线，固化后的涂层厚度应在380～1140之间。

B、力学性能：

环氧涂层预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2014）》的要求或其他标准中整根钢绞线的最大力、规定非比例延伸力和最大总身长率的规定。

C、 

涂层连续性：

环氧涂层钢绞线应进行连续的检测。

如果30m检测到的多于2个，该段钢绞线应被废弃；

每30m有2个或2个以下的，该段钢绞线应进行修补。

D、涂层的附着性：

经弯曲试验，环氧涂层钢绞线的外半圈上，涂层不应出现目视可见的裂纹或粘结实效；

经拉伸试验，直到延伸率达到1％，涂层不应出现目视可见的裂纹。

E、 

与混凝土或水泥的粘结：

嵌砂型环氧涂层钢绞线每15Km应进行一次拉拔试验，以保证其粘结性能。

钢绞线滑移量为0.025mm时最小荷载不低于11.5KN。

为避免损失钢绞线的环氧涂层，锚索编制用的隔离架、紧扎带、导向帽均须为非金属材料。

注浆前必须做好封孔，采用一次注浆，即锚固段和自由张拉段同步注M35水泥砂浆，采用孔底返浆法，其注浆压力不宜小于0.6～0.8MPa，砂浆必须饱满密实；

注浆完毕待砂浆凝固收缩后，孔口应进行补浆，补浆采用M35水泥砂浆。

锚索制作中钢绞丝应预留1.5m的长度，以便张拉锁定，待张拉工作完成结束后，切除多余钢绞线。

采用C30混凝土浇注锚头。

（5）注浆

①锚杆灌浆应采用自孔底向上一次注浆技术，中途不得停灌，浆液为M30水泥砂浆，灌浆压力0.6～0.8Mpa，水泥采用425号普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4~0.45，砂用平均粒径0.3～0.5mm中砂，含泥量不大于3%，搅拌后的泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。

注浆前按设计要求做好配合试验。

②钻孔完成后必须用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔中岩粉及积水全部清除出孔外。

灌浆采用一次注浆法，中途不得停灌，自由端套塑料套管。

③锚杆及锚索的锚孔内灌注M30水泥砂浆，必要时还可适当添加早强剂。

锚杆注浆还需额外在砂浆内添加阻绣剂。

④锚杆采用一次性注浆，即孔底返浆法进行注浆，注浆压力为0.5～1.0MPa，当孔口冒浆10秒以上时才可停灌，砂浆灌注必须饱满密实。

⑤锚索注浆工艺，注浆方法和压力与锚杆注浆相同。

注浆结束后应观察浆液的回落情况，若有回落应及时补浆。

注浆作业过程应做好注浆记录。

⑥封锚前对外留锚杆仔细涂刷防锈剂及保护剂，最后用C30混凝土将外露钢筋锚杆封死，封锚混凝土任一部位的最小厚度，不得小于25mm。

（6）钢筋混凝土框梁施工

施工工艺流程为：

测量放线→锚梁施工→支立模板→绑扎钢筋→（安装锚索孔口钢套管→安装螺旋筋→安装锚具（钢垫板））→现浇砼→砼养护。

施工前项目部对施工队伍进行书面安全技术交底，施工队施工人员应具备预应力锚杆施工的有关知识，施工顺序是由上至下，与边坡开挖同步进行。

①框架梁施工前，首先在每道竖梁平台处埋置一个40×

40×

40cm的砼支撑墩。

再挂线开挖基槽，基槽开挖完成满足要求后在基槽内先铺垫2cm～5cm水泥砂浆调平层，遇到边坡局部超挖较大悬空处采用砂浆片式嵌补，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的50%，且接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）。

框架格梁间距为4×

3m，现浇C30混凝土，施工时应根据实际情况调整平台附近框架梁长度，使锚杆框架梁单元处于每级边坡中央。

如果横梁钢筋与竖梁钢筋相互干扰，可局部适当调整竖梁钢筋的间距。

②框架格梁为现浇C30砼，施工顺序为：

坡面修整、刻槽→锚杆施工→浇筑框架砼。

先施工竖向框架，并于横梁节点处预埋横梁钢筋，待竖梁形成后，再施工横梁。

施工过程中注意平整坡面，严禁将框架梁悬空于地面，对悬空的梁底应回填土压实处理。

对于邻近边坡设计坡面2~3m范围的挖方应采用光面爆破技术开挖。

横梁施工时注意设置伸缩缝，每15～20m设一道，缝宽2cm，内用沥青麻絮填塞。

伸缩缝位置严禁设置在框架节点处，一般设在框架中间1/2处；

钢筋需焊接，严禁直接绑扎。

③框架梁模板采用18mm全新胶合板，侧面模板背面背上下方木，用拉杆固定，立面每2m高留一工作活口外，其余部位全用木模封闭并固定牢固。

现场加工安装框架钢筋（预留Ø

90mm锚索孔PVC管），并浇筑框架混凝土，两个伸缩缝之间的主筋拉通编钢筋骨架，仅在伸缩缝处断开，保护层厚度不得小于3cm。

框架横、竖梁的终点处主筋弯起12.5cm，完成框架梁之后进行锚索的张拉固定。

④横竖梁框架为现浇C30砼，用吊车吊料入模，插入式振捣棒振捣密实，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，保证混凝土振捣质量。

振捣过程中，还需派专人巡查模板稳定情况，特别留意模板是否有上浮现象。

⑤C30垫块与C30钢筋混凝土框架节点同时浇筑成型。

框架梁施作完成后，及时用草袋覆盖洒水养生至张拉龄期，确保框架梁施工质量满足设计和施工规范要求。

（7）10cm客土喷播植草

喷播植草混合料的配合比（植生土、土壤稳定剂、保水剂、肥料、混合草籽、水等）应根据边坡坡度、地质情况和当地气候条件确定，混合草籽用量每1000m2不宜少于25Kg。

喷播施工使用HKP―125液压喷播植草机。

喷播前清除边坡杂物、修整平顺。

正式施工前先进行试验段喷播，总结出适宜的混合料配比、草籽用量、喷播工艺参数，然后再展开施工。

本项目喷播草籽为混合草籽，一般根据不同季节由4～6种草籽混合组成边坡，并在草籽中添加0～20%的灌木种子。

喷播过程中注意喷播厚度要均匀，专人随时用检测尺进行厚度检测。

植草喷播之后，安排专人进行养护、管理。

定期浇水养护、施肥、防治病虫害，促进草木顺利生长，提高成活率（≥90%）。

喷播植草施工工艺流程示意图如图6-1所示：

图6-1客土喷播植草工艺流程示意框图

七、钢筋砼锚索抗滑桩施工

（1）施工准备

①测量人员准确放出桩位，设置护桩，并经常检查校核。

平整场地及料场，合理堆放材料和机具，以减少孔壁压力。

②做好桩口周围地表水的截排和防渗工作，锁口采用1.0m深的钢筋砼结构，锁口需高出地面0.3m的围埂，防止雨水倒灌。

③安装提升设备和塔架。

孔下通风、照明、排水设施必须在开工前安装完成并检查没有问题。

（2）桩孔开挖及护壁支撑

挖掘作业采用单班制作业，风镐和水磨钻配合使用开凿，出渣使用10KN～20KN慢速卷扬机提升渣土。

人工挖孔钢筋混凝土抗滑桩孔施工时应跳孔开挖，先开挖奇数孔，待桩身混凝土浇筑完毕达到设计强度70%后，再开挖偶数孔，开挖过程中注意观察地表变形。

挖桩孔时，有渗水应及时支护孔壁，防止水浸孔壁造成坍孔，渗水应予以集中排除。

在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，截面尺寸必须满足设计要求，不得有欠挖。

桩孔挖掘和支撑护壁两个工序连续作业，中途不得停顿，以防塌孔。

桩井应分节开挖，分节高度视土质情况而定，在围岩较松散破碎时，可缩至50cm，围岩较完整坚固时可增至100cm，挖一节立即支护一节，不应在土石层变化处、涌水处或滑面处分节。

护壁随桩孔开挖随支撑。

每开挖0.5m～1.0m时，即立模灌注护壁混凝土。

护壁脱模在灌混凝土24h后，开挖应在上一节护壁混凝土终凝进行，在松散软弱破碎和滑面处，应在护壁内侧顺方向用临时横撑加强支护，并观察其受力情况，及进行加固。

当横撑受力过大、破坏失效时，孔下施工人员应立即撤离。

孔桩全护壁支护，设计护壁厚度为35cm，内置钢筋，护壁水泥混凝土强度为C20，模板采用钢模板。

混凝土浇筑时串筒下料，振捣密实。

（3）钢筋加工与安装

钢筋统一在钢筋场制作，用运输车运至施工现场，吊车将材料吊放入孔，在孔内安装钢筋。

运至现场的钢筋应放在平整、干燥的场地上，堆放整齐，产品标志牌详细、清楚并离地垫高30cm，并有防雨、防潮措施。

钢筋主筋Φ32的钢筋用直螺纹套筒连接，其余钢筋采用绑扎或焊接。

钢筋主筋接头应间隔预留，上下错位间距不小于1m。

抗滑桩截面尺寸为2m×

3m，中心间距为5.0～6.0m，竖向受力钢筋由3根Ⅳ级Φ32螺纹钢筋组成钢筋束，每束间距18cm，钢筋束密的一侧迎向滑坡下滑方向，箍筋采用Φ18Ⅳ级钢筋，锚固段箍筋间距20cm，埋深段间距30cm。

钢筋骨架保护厚度满足设计要求，垫块在钢筋骨架上的布置一般沿孔竖向每隔2m左右设置一道。

钢筋骨架制作完成后，按图纸要求安装3根Ø

57mm的声测管，毎根声测管用钢筋定位环固定，竖向间距2m一道，声测管管底距离桩底控制在20cm。

抗滑桩钢筋大样详见图7-1所示。

图7-1抗滑桩钢筋大样图

（4）砼浇筑

抗滑桩混凝土浇筑采用串筒和泵送导管，人工振捣，每桩连续浇筑到顶，不留施工缝。

浇筑过程中，注意预埋锚索预埋管。

（5）桩基检测

桩基养护至设计强度后，委托有资质的检测单位进行桩基无损检测，经检测合格后，方可进行下道工序施工。

（6）锚索施工

①锚孔测放：

根据施工设计图纸，按设计要求，对提前预埋的锚孔管进行复核，孔点坐标不得与设计的坐标偏差±

100mm。

②钻机就位：

岩层拟采用YQ100型潜孔冲击钻机，在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。

搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻坐标误差不超过±

钻孔倾角和方向符合设计要求，钻孔方向与水平面和竖直面的夹角不得与设计角度偏差±

1°

～2°

。

③钻进：

钻孔采用干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

④孔径孔深：

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。

为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上，但不宜超出0.3m，当遇特殊地质情况时，可适当增加超钻深度，但不可超过0.5m。

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟。

钻孔孔壁不得有粘土或粉砂滞留，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉或水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度，防止锚孔不能下到预订深度，除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，可采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

检孔完毕后，用水泥袋或土工织物塞入孔口，保护孔口不被异物掉入。

⑥锚索体制作及安装

A采用压力分散型锚索，预应力锚索由锚头、自由段、锚固段三部分组成。

B锚头为OVM15型锚具，由锚板、夹片、锚垫板、螺旋筋等组成，其斜托和封头均采用C30砼现浇。

C钢索全段采用安置隔离架的结构形式，使钢绞线在锚孔内居中，从而使得锚索钢绞线有均一的保护层厚度，其隔离架的间距为1.5m。

D每孔锚索由直径15.2mm高强度低松弛、抗拉强度不小于1860MPa的钢绞线组成。

锚索的每根钢绞线均采用环氧树脂涂膜层、润滑脂保护层和P