站场雨棚工程施工监理细则模板Word文档下载推荐.docx
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1.0.24《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－
1.0.25《建筑地基与基础施工质量验收规范》GB50202-
1.0.26《冷弯薄壁结构型钢结构技术规范》GB50018-
1.0.27《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470-1990
1.0.28《碳钢焊条》GB/T5117-1995
1.0.29《钢结构防火涂料应用规程》CECS24:
90
1.0.30《钢结构用高强度垫圈》GB/T1230-
第二章工程特点及技术、质量标准
2.1、工程概况、特点
2.1.1站场雨棚工程概况
新建杭州至长沙铁路客运专线江西段JXJL-2标鹰潭北站站台雨棚覆盖面积15030.6㎡,站台雨棚采用钢管混凝土柱双悬挑钢梁机构体系;
屋面围护结构采用压型钢板混凝土组合楼板,主要柱网尺寸为9.15米,8.7米,10.3米悬挑尺寸2.75-6.0米。
基础采用柱下独立基础。
抚州东站站台雨棚覆盖面积8218㎡,结构采用单柱实腹钢框架结构,雨棚柱采用钢管混凝土柱,屋面采用压型钢板－混凝土非组合楼板形式,主钢梁及拉杆与站房混凝土柱或梁以铰接支座连接,基础采用柱下独立基础。
进贤南站站台雨棚覆盖面积8134㎡,结构采用单柱实腹钢框架结构,雨棚柱采用钢管混凝土柱,屋面采用压型钢板－混凝土非组合楼板形式,监理工程师论坛基础采用人工挖孔桩基础。
2.1.2工程特点
1工期紧,任务重
鹰潭北站站房工程及其雨棚工程工程施工总工期为12.5月,工期紧,任务重。
影响进度的因素非常多,除了各种资源的有效组织、计划的制定、过程的控制和各单位、各专业之间的配合协调外,还受到雨季、夏季和冬季施工影响,以及行政规定的制约等。
2施工投入大
由于工期紧迫,站房层高高的特点,生产要素投入大,短期内要投入大量的劳动力、周转器材、机械设备和工程用材料、器具、设备,特别是主体施工用的周转器材用量较大。
3交叉作业多、监理协调多
本项目工程涵盖了房建专业的地基基础、主体、装修、设备安装等,施工范围广、难度高,各个工序间、站场与站房、土建与安装之间、室内与室外之间都存在着既相互交叉、又相互联系的关系,因此要充分发挥集中统一指挥的协调作用,确保施工现场管理协调有序,使工程各项既定目标顺利进行是施工管理的重点。
2.2站场雨棚技术、质量标准
《组合楼板设计与施工规范》CECS273-
《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709-
《钢管混凝土结构技术规程》CECS28:
《碳素结构刚》GB/T700-
《结构用无缝钢管》GB/T8162-
《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-
《钢结构用高强度大六角螺母》GB/T1229-
《钢结构用高强度大六角螺栓》GB/T1228-
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-
《钢结构工程施工质量验收规范》GB/T1229-
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-）
《建筑安装工程质量评定标准》（GBJ301）;
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－
《建筑地基与基础施工质量验收规范》GB50202-
《冷弯薄壁结构型钢结构技术规范》GB50018-
《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470-1990
《碳钢焊条》GB/T5117-1995
《钢结构防火涂料应用规程》CECS24:
《钢结构用高强度垫圈》GB/T1230-
第三章监理工作范围及重点
一、监理工作范围
本监理细则适应沪昆客专江西段监理二标范围内三个站房工程。
二、监理工作重点
1检查施工人员、机械设备与已批准的施工组织设计的符合情况。
检查施工人员、机械设备的数量能否满足施工工期、施工质量、施工安全的要求。
2检查各种进场原材料的品种、规格、型号、数量及质量保证资料能否满足施工质量、进度的要求。
3核查现场施工工艺与已批准的施工组织设计（施工方案及实验成果报告）的符合情况,确认能否满足施工质量的要求。
4检查施工工序质量的验收。
站台雨棚基础施工验收、站台雨棚钢管混凝土柱施工验收、钢结构焊接的验收、紧固件连接的验收、钢零件及钢部件加工的验收、钢构件组装的验收、钢结构预拼装的验收、单层钢结构安装工程的验收、钢结构安装的验收、钢网架安装的验收、压型金属板的验收、钢结构涂装等分项工程。
第四章监理工作流程
站台雨棚施工监理工作流程
4.0.1站台雨棚施工前监理控制流程:
提交开工申请
重新提交
提交与开工相关的准备资料
施工承包人
监理单位审核
不同意
同意
业主审核
进场施工
重新提交交
4.0.2站台雨棚原材料选定监理控制流程
钢材砂石水泥等重要材料
施工单位室内试验
监理单位见证
生产厂商质保证明
重选材料
施工单位材料报告监理单位审核
试验室审核
业主批准
分批送试验室检验
合格
同意施工
4.0.3现场施工工序报检监理流程:
不合格
测量监理在约定时间到达工地现场
施工自检合格通知测量监理
测量监理检查高程、中线
施工单位通知现场监理
现场监理检查施工工序质量
现场监理工程师签字确认
施工进入下道工序施工
4.0.4旁站监理工作流程:
施工单位在现场监理工程师对施工部位进行验收确认合格后,按下述流程进行:
第五章监理工作控制要点、目标及手段
一、监理工作控制要点
5.1.1施工前的准备监理工作
监理工程师应会同施工单位赴现场核对设计文件,参加技术交底。
主要工作内容:
（1）熟悉设计文件,核对施工图纸。
（2）了解现场地形、地貌、水文和地质条件。
（3）掌握设计中采用的新技术、新材料及新工艺及新设备。
（4）掌握设计标准及其质量要求。
（5）监理工程师审核雨棚施工专项方案,重点检查方案设计的合理性、可行性。
（6）检查施工单位施工机械、设备、人员进场情况及施工准备工作。
（7）检查现场工条件,并按有关程序审批进程施工报告。
5.1.2钢柱、桁架构件工艺
钢管桁架腹杆与弦杆的连接主要经过相贯焊接连接。
根据设计图纸要求,工程管桁架腹杆构件的加工主要是钢管相贯面加工。
主要技术参数:
a、卷板最大尺寸（厚度×
宽度）:
100mm×
4000mm
b、满载弯曲（最大直径）:
2500mm（钢板厚度可达100mm厚）
c、可卷制锥型管
大直径钢管卷制工艺流程
4、钢管成型:
在水平下调式三辊卷板机上卷制成型钢管,检查合格后进入下道工序进行加工,否则需要矫正合格后进入下道工序。
5、钢管焊接:
钢管卷制成型后合格的构件需要合缝焊接,合缝焊接包括内外两部分,焊接方法均先采取CO2气体保护焊打底,全自动埋弧焊盖面;
焊接顺序是先内焊后外焊,在外焊之前需要进行清根处理直至露出金属母材才能够进行再次焊接。
6、成型检测:
钢管纵缝焊接成型后需要进行检测,矫正能够采用机械冷矫正或局部加热矫正。
钢管工厂分段加工完成后,管端需经剖口处理以便于现场安装时的分段对接施工,钢管剖口加工采用相贯面切割机进行加工,其加工工艺与桁架杆件相贯面切割工艺基本相同,可参照执行。
钢管相贯面切割下料工艺
切割钢管直径≤Φ1200mm,方管≤□900mm,管材臂厚≤100mm管材长度≤1mm
制件精度:
长度≤设定值±
1.0mm相贯面曲率≤设定值±
1.0mm
钢管弯曲成型工艺
本工程桁架弦杆有一定弧度的弯曲,这部分构件需要进行弯曲成型,由于钢桁架曲率也各不相同,因此钢管弯曲的施工工艺也不大相同,钢管弯曲的施工工艺主要包括以下两个方面。
冷弯加工设备说明
采取冷弯加工,其弯曲加工设备采用大型数控液压钢管弯曲机进行加工成型;
根据构件的截面尺寸设计制作弯曲成型专用模具。
进行压弯成型加工,成型设备、成型模具如下图示:
冷弯弯曲成型工艺流程
原材料检验
定向测厚
成型模具装夹
压制模具调试
逐步式压弯成型
过程监控检测
测量、检验
下道工序加工
取出成型杆件
成型检验
切割端面余量和坡口
构件表面处理
抛丸、涂装
标识、包装
成品运输
钢管冷弯后的检验
钢管压制成型后放在专用平台上进行检验;
检验内容如下:
a.钢管弯曲后表面不得由微裂纹缺陷,表面应圆滑、无皱褶。
b.钢管壁厚减薄率:
≤10％或实际壁厚不小于设计计算壁厚。
热弯弯曲加工工艺（曲率R≤20m）
对于部分曲率比较小,无法利用冷弯加工制作的构件将采用热弯进行加工。
钢管热弯弯曲工艺流程
热弯工艺流程:
计算机准备→置入杆件→夹紧作业→中频加热→热弯→校正→冷却→取出杆件。
钢管热弯工艺
a.中频热弯电流、电压按产品材质硬度来调试确定。
b.弯制速度要求一般控制在10cm/s,
c.起弯后要求持续性弯曲,尽量控制弯曲构件在弯曲过程中一次性成型,警防中途停顿。
d.中频加热弯曲后必须马上对弯曲构件进行冷却,冷却方式有多种,本工程采取边弯曲加工边用风冷的方式进行冷却;
保证弯曲后不会产生变形。
e.热弯矫正,钢管构件弯曲后需要检验,检验不合格构件需要对其进行矫正,矫正在专用钢管弯曲矫正设备上进行。
直到达到设计要求为此。
钢管热弯主要事项
避免多次加热。
多次加热会导致材质变脆,造成硬化。
同时,加工温度过低时,应避免强行弯曲,因钢材在500℃以下时,极限强度与屈服点到达最大值,塑性显著降低,处于蓝脆状态。
受力后会导致内部组织破坏,产生裂纹。
a.WG-1200可弯制Ф200～1200mm管件,WG-500可弯制50～500mm管件。
b.能弯制壁厚70mm以下的碳钢、合金钢、有色金属管和各种异径管、型钢等。
c.弯曲半径角度在规范允许范围内可任意选择。
d.弯曲后精度
曲率半径:
≤1%R弯曲矢高:
≤±
5mm
弯曲加工构件外形尺寸检验
钢管弯曲后的外形尺寸允许偏差
偏差项目
允许偏差（mm）
检查方法
图例
直径
D/500≤3
用直尺或卡尺检查
椭圆度
端部
F≤d/500≤3
其它部位
F≤d/500≤6
钢管端部中心点偏移&
&
不大于5
依实样或坐标径纬、直尺、铅锤检查
管口垂直度&
1
1不大于5
弯管中心线矢高
F±
10
弯管平面度
不大于10
置平台上、水准仪检查
5.1.2H型截面构件制作监理
构件加工工艺流程图
预处理
钢板矫平
检查
数控精密下料切割
H形组装
H形焊接
拼板接长
二次矫平
不合格品控制
焊接H型钢矫正
（组装）
焊接
矫正检测
端面铣、锁口
钻孔及栓焊
标识、存放
腹板坡口加工
构架加工工艺
雨棚钢结构焊接
钢结构焊接外形尺寸的允许偏差、检验数量和检验方法应符合下表的规定。
钢结构焊接外形尺寸允许偏差
序号
项目
检验数量
检验方法
对口错边
t/10,且不大于3.0
每条焊缝检查
拉线尺量
2
间隙
±
1.0
钢尺检查
3
搭接长度
5.0
尺量
4
缝隙
1.5
5
中心偏移
2.0
6
箱形截面构件
高、宽
每件至少3处
垂直度
b/200,且不大于3.0
直角尺、钢尺量
注:
t——板厚,mm;
b——板宽,mm。
5.1.3雨棚钢结构安装
”钢桁架”采用地面卧拼的方法拼装,拼装场地设在站台处,”桁架应就近拼装,避免二次倒运,便于吊装,具体拼装位置见”现场平面布置图”。
（1）、地面拼装放线
用全站仪在地面放出”钢桁架”的正投影线,作为”钢桁架”地面拼装的控制线。
（2）、拼装胎架的搭设
拼装胎架用20#工字钢和18#号槽钢制成,材料用量为20#工字钢4000m,18#号槽钢3180m。
拼装胎架采用水准仪、全站仪测量以控制胎架各支承点的位置,保证桁架的拼装进度。
桁架大小尺寸每榀都不一样,若针对每一榀主桁架都做一个胎架,将造成胎架材料的严重浪费,既不合理又不经济,因此这里采取割除调整挡块的方法,对原胎架作适当的修改,来满足下一榀桁架的使用,有两种形式:
一种为与主桁架上弦杆连接处挡块,这里应注意型钢间间隙,根据图纸要求,定出能满足大部份桁架拼装的胎架尺寸.
在胎架设置时务必注意在胎架制作,必须严格控制定位点和定位点的相对位置。
绝对标高参照同一基准面,若定位点与基准面标高有差异,经过在底板下垫垫层调节,调节准确后用电焊将垫层焊死。
以此确保定位点的精度。
（3）、桁架拼装胎架的技术要求:
1、桁架采取在拼装场地进行拼装,即在地面搭设拼装胎架。
2、胎架设置应避开焊接节点位置,满足焊工的施焊空间。
3、胎架必须保证有足够的刚度和稳定性,且必须保证胎架上口水平度,另外为了便于桁架的起吊,胎架定位块的位置须避免与桁架起吊时碰撞;
4、在组装平台上划出型钢端面定位线、中心线及分段长度位置线,作为桁架拼装验收的依据,另外为防止胎架的沉降不均匀,须在胎架旁设置一沉降观察点,作为平台沉降的检查依据。
（4）、桁架拼装
桁架地面拼装采用卧拼的拼装方式,根据吊装单元,每榀桁架分四段拼装。
1、桁架开始拼装前应对胎架进行验收,胎架验收合格后方可进行。
2、桁架拼装时,先布置上弦杆、下弦杆,然后安装腹杆。
3、上、下弦杆的相对位置关系应作为安装控制的重点,上、下弦杆、腹杆调整就位后,采用点焊的方法进行临时固定。
4、桁架拼装完成后,进行整体调整,经测量满足要求后进行全焊。
5、由于桁架弦杆长度较大,安装过程中,桁架材料的水平运输采用平板运输车,垂直运输采用一台25t汽车吊进行。
6、桁架在拼装胎架上拼装时的提升采用手拉葫芦进行。
7、桁架拼装时,要求离地面最近的一根弦杆的搁置高度不小于400mm,下部配置一定数量的千斤顶,作为桁架卧式拼装过程中因自重下挠时进行顶升。
8、上、下弦杆的对接组合:
将弦杆在胎架上对接,上、下弦杆对接完成后,分别进行桁架上、下弦杆就位,调平,调整桁架上、下弦垂直度和平整度,以及上、下弦间距离,
9、标注桁架腹杆的节点位置中心点,放样时节点由中间向两侧进行。
10、腹杆组装的顺序由桁架中心往两侧进行,安装过程消除腹杆节点的累积长度误差
11、完毕后,报第三方检测单位进行验收。
”钢桁架”吊装
（1）、吊装机械的选择
桁架分段后最重段重约6.6T,吊装时吊机站立在场地内站台处,即场内吊装,水平距按10米考虑,吊高25米（加上钢丝绳等长度）,则吊机臂选30.4米。
选用50T汽车吊,满足所有桁架的吊装要求,吊机性能表见表3.3.3。
（2）、桁架分段吊装分析
桁架吊装采用捆绑式四点吊装,钢丝绳夹角按60度进行考虑
吊索选择:
选用Ø
17,6×
19的钢丝绳。
吊索受力计算（按最重的一段进行计算,最重的一段重量为6.6T）:
计算公式:
[Fg]—钢丝绳的允许拉力
Fg—钢丝绳的钢丝破断拉力总和
—换算系数,0.82
K—钢丝绳的安全系数,作吊索用时取6
最重段桁架重约6.6T,由四根钢丝绳吊装,吊装角度按60度考虑,则每根钢丝绳受力为1.9T,即18.62KN
选用Ø
19的钢丝绳,公称抗拉强度
经过受力分析,吊索吊装时最大拉力为18.62KN,
满足要求。
（3）、吊装注意事项:
1、”钢桁架”调节就位后,应采用缆风绳将钢桁架临时固定,每段钢桁架的缆绳不少于4道,东西各两道,缆风绳采用直径为16的钢丝绳。
2、”钢桁架”调节就位后,应将”钢桁架”与钢柱进行焊接固定。
3、”钢桁架”吊装时应采用全站仪全程跟踪测量,精确定位。
4、”钢桁架”高空对接时,在钢柱周围设置脚手架,便于施工人员操作、焊接。
5、由于本工程桁架使用相贯连接,桁架高空对接时、调整就位后,需把桁架对接位置焊好之后才允许松勾。
钢结构安装前监理采用经纬仪、水准仪、全站仪检查钢柱定位轴线、基础轴线和标高。
柱底板尺寸应满足下表要求:
检查数量不少于10%。
项目
允许偏差
顶面标高
0.0
-3.0
水平度
ι/1000
位置
20.0
监理应检查设计要求顶紧的节点,检查内容为接触面不应小于70%,边缘间隙不大于0.8mm。
检查节点的数量大于10%。
对于安装好的钢屋架、柱,监理工程师可用吊线、拉线、经纬仪和钢尺进行检查。
屋架跨中垂直度允许偏差为h/250,且不应大于15.0;
两立柱间屋架侧向弯曲失高＜l/1000,且不大于10.0。
主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合如下要求:
整体垂直度允许偏差为H/1000,且不大于25.0,整体平面弯曲L/1500,且不大于25.0。
经过激光经纬仪、全站仪检查多层及高层钢结构主体结构的整体垂直度（H/2500+10.0）且不大于50.0,整体平面弯曲的允许偏差L/1500,且不大于25.0。
监理在钢结构安装时应进行旁站监理,主要控制构件的中心线、标高基准点等标记、钢构件安装时的定位轴线对齐质量、钢构件表面的清洁度等。
高强螺栓连接
高强螺栓连接施工完成并经监理检验合格;
钢结构高强度螺栓连接外形尺寸的允许偏差、施工单位检验数量和检验方法应符合下表的规定。
钢结构高强度螺栓连接外形尺寸允许偏差
允许偏差（mm）
检验数量
检验方法
柱基准点高程
＋5,－8
每根柱查1次
水准测量
梁、柱中心线偏移
至少3点
柱垂直度
柱高≤10m
拉线,尺量
柱高≥10m
H/1000且不大于25
柱侧向弯曲
H/1000且不大于15
桁架（梁）跨中高度
全部检查
桁架（梁）跨中拱度
＋10,－5
7
桁架（梁）对角顶面高差
钢屋架安装尺寸检查合格并有检查报告,监理抽检合格,则本分项工程合格。
5.1.4雨棚钢结构涂装
监理工程师首先对钢构件表面喷砂除锈质量进行检查,包括表面粗糙度是否达到涂装要求,表面清洁度与标准上的图片对照,是否达到Sa2.5级。
用涂层测厚仪检测底漆、中间封闭漆的涂装厚度,监理检测量不少于10%的构件量。
其允许偏差为-25μm。
对面漆（防火涂料）的涂装。
监理应检查中间漆已完全固化,每100吨或不足100吨的薄型防火涂料应检测一次粘结强度。
防火涂料的厚度检测量不少于10%的构件量。
每个构件检测5处,每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。
防火涂料厚度应满足耐火极限的设计要求。
钢结构涂装的涂层厚度应符合设计要求。
当设计对涂层厚度无要求时,涂层干漆膜总厚度应为150μm,允许偏差为－25μm。
每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为－5μm。
按构件数抽查10%,且同类构件不少于3件。
监理单位按施工单位的10%进行平行检测,但不少于1件。
检验方法,用干漆膜测厚仪检查。
每个构件检测5处,每处的数值为3个相距50mm测点干漆膜厚度的平均值。
构件表面不应误涂、漏涂,涂层应无脱皮和返锈。
涂层均匀,无皱皮、流坠、针眼和气泡等。
构件补刷油漆应按油漆工艺分层补刷,漆膜完整,附着良好。
涂装完毕后,构件的标志、标记和编号应清晰完整。
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