四合一机组检修方案Word格式.docx
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（六）《化工机器安装工程施工规范》离心式压缩机篇HGJ205-92
（七）司2009年9月氧化氮压缩机检修记录
三、检修主要内容;
1.更换氧化氮压缩机高压端轴瓦
2.更换氧化氮压缩机转子，旧转子做动平衡
3.检查氧化氮压缩机喷头喷水情况，必要时更换
4.更换机组润滑油，油箱清理
5.检查电气、仪表设备、调节阀的自动保护动作
四、施工机械、工、量具材料
序号
材料名称
材质
规格型号
单位
数量
备注
1、
手电钻
φ15mm
台
1
2、
滤油机
3、
滤油机用滤纸
300×
300mm
张
200
4、
电焊机、氩弧焊机
各1
5、
三角刮刀
200/300
个
各3
6、
平刮刀
700
2
7、
活口扳手
8、10、12、18
各2
8、
梅花扳手
套
9、
套筒扳手
10、
内六角扳手（公、英制）
11、
什锦锉
12、
粗平锉
大、小号
各4
13、
油光锉
14、
手锤
1.5磅
只
4
15、
橡皮锤
2磅
16、
撬杠
根
17、
扁铲
45
6
18、
布剪子
把
19、
钢锯架
20、
角向磨光机
21、
尼龙吊装带
吊重2T,1.5-2.5米
22、
千斤顶
5-10吨
23、
倒链
2T、3T
24、
钢丝绳扣
吊重3T2-3米
25、
内径千分尺
500mm
26、
外径千分尺
0-25mm
27、
框式水平仪
150mm、200mm0.02‰
28、
钳工水平
200mm
29、
游标卡尺（数显）
0-250mm、0-150mm
30、
塞尺
150、200mm
副
31、
100mm
5
32、
振幅监测仪
数字式
33、
百分表
0-10
34、
磁性百分表座架
35、
普通万能百分表座架
36、
铜棒
黄铜或紫铜
φ25、φ40
米
各0.4
37、
粗细油石
块
38、
毛刷
1"
2"
4"
39、
白布
20
40、
洗洁精
瓶
41、
面粉
公斤
50
42、
毛巾
43、
塑料盆
44、
棉纱（搽机布）
10
45、
汽轮机油
吨
16
46、
煤油
47、
钠基润滑脂
2#
48、
红（障）彤粉
49、
青稞纸
δ=1mm
㎡
1.5
50、
铜皮
0.08、0.05、0.5、0.1、0.2mm
51、
铅丝
φ0.75、φ1（1A、3A）
盘
52、
钢丝
65Mn
φ0.5
53、
硅酮树脂平面密封胶
54、
厚食品塑料袋
55、
中硬度耐油橡胶板
56、
工作服
8
57、
壁纸刀
58、
通心螺丝刀
300、400平口
59、
通心十字花螺丝刀
200、300
60、
管钳
400、250mm
61、
钢丝钳
把
1
五、检验前的准备工作
1、技术准备：
1.1设备安装平面图、安装图、装配图、基础图准备齐全。
1.2掌握设备平时的运行情况，确认检修内容。
1.3施工方案已经批准使用，并向施工人员进行了技术交底。
1.4各种施工机具及计量器具均应检验合格，计量器具精度等级满足要求，起吊机具设施符合要求。
2、施工现场应具备条件
2.1施工用水、电、气和照明应接通并具备使用条件。
2.2施工现场符合安全卫生标准，检修前应办好作业票，并确认机组和外部系统水、电、汽、风、介质的有效隔离、置换、排放情况，符合安全检修条件。
2.3所有开口，特别是节流孔板的位置，必要时做好复位标记。
六、检修实施步骤
（一）氧化氮压缩机检修：
径向轴承：
1.拆卸程序
（1）拆去仪表探头和其他妨碍轴承拆卸的仪表接线。
（2）拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。
（3）拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部。
（4）用抬轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm。
将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部，拆去下部轴承。
2.检修技术要求
（1）轴承瓦块
A.瓦块巴氏合金层应无裂纹、掉块、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等类缺陷。
巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，沿周向的划痕和沟槽的深度应不超过0.1mm。
瓦块经着色或浸煤油检查，巴氏合金应贴合良好，表面无偏磨，接触印痕沿轴向均匀。
B.瓦块背部承力面光滑，与瓦壳的接触印痕沿轴向均匀并保持线接触，绕枢轴摇摆的瓦块，受力面接触均匀，与枢轴销配合不松晃，瓦背无烧灼压痕和重载痕迹。
C.瓦块进油边缘过渡圆滑，适宜于油流进入油楔。
D.同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。
轴承衬与轴颈的接触面积，要求接触均匀，接触角在60°
~90°
，在接触角内接触点不小于2~3点/㎝2，接触部分与不接触部分不允许有明细分界线。
径向轴承组装后确保转子由径向轴承支撑，沿工作方向盘动转子应轻松灵活、旋转自如。
E.瓦块背部销孔及相应的销钉应无磨损或偏磨，定位销在销钉孔中的直径间隙不小于2.0mm，组装后，销钉与销孔的顶部间隙不小于1.5mm。
瓦块在瓦壳内摇摆灵活，不顶瓦块。
F.瓦背接触线通过瓦块背面几何中心，接触线两侧形状对称，绕接触线摇摆时，瓦壳表面任一部位不应低于两侧油封（转子装入的情况下）。
G.当轴压在下半支承瓦上时，瓦块应受载均匀。
（2）轴瓦壳
A.瓦壳中分面密合，定位销配合紧密，上紧中分面螺栓后，瓦壳中分面不错口。
B.轴瓦壳两侧油封无磨损，间隙不超差。
油封上下中分接合面密合，且不顶瓦壳。
C.用红丹检查瓦壳在下半轴承座内接触情况，应接触良好。
左右两侧与轴承座中分面齐平，两侧间隙前后左右均匀，且不大于0.05mm。
瓦壳防转销不高出轴承座中分面。
拧紧中分面螺栓后，瓦壳中分面、轴承座中分面密合无间隙。
D.轴瓦壳背部紧力或间隙符合制造厂设计要求。
E.瓦壳进油和回油孔与相应的轴承座油孔对正，测振探头孔、温度测量孔等均能对正。
瓦壳进油孔限流螺钉不松动、固定可靠，孔径符合设计要求。
进、回油孔不堵塞。
3.轴承间隙的测量方法
（1）抬瓦法
A.转子吊出后，将轴承组合在轴上，拧紧中分面螺栓，用0.02mm的塞尺检查中分面无间隙。
B.架千分表并沿工作时的垂直方向上下抬动径向轴承，千分表读数假定为S（mm），考虑瓦块的倾绕效应，实际的轴承间隙为C（mm），则对瓦块结构有：
C=0.894S
（2）压铅丝法
A.所采用的铅丝直径应比所测间隙大30-50%。
B.对轴承壳体中分面和轴承座中分面，用0.02mm塞尺检查，中分面应无间隙且不错口。
C.测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度S，则实际的轴承间隙C为：
C=1.1S
4.瓦背配合情况的测量
瓦背配合情况，现场施工时俗称“瓦背紧力”。
（1）压铅丝法
在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径约0.1-0.2mm的铅丝测量，两铅丝压后的厚度差值，即为瓦背配合的间隙或过盈。
（2）直接测量法
测量轴瓦壳外径和轴承座内孔径，两径之差即为瓦背过盈或间隙。
收紧轴瓦有以下三种方法：
第一种是轴瓦和轴承座分开面间原来装有调整垫片者，可适当减少调整垫片的厚度；
第二种是轴瓦和轴承座分开面间原来没有调整垫片者，或者调整垫片抽掉后，间隙仍过大，应在轴瓦外圆与轴承座之间垫以黄铜皮;
第三种是在轴瓦外圆镀铜。
轴瓦需更新时，如果轴颈尺寸未变，则可用原标准轴瓦备件，只要稍经刮削，就能达到规定的装配要求。
如果轴颈已磨损，或圆锥度已超过规定值，则所配轴瓦应按轴颈加工后的尺寸装配。
3.轴瓦的刮研
轴瓦刮研的基本方法应注意如下几点。
（1）应先将下半轴瓦刮好后再刮上半轴瓦。
（2）装在轴瓦和轴承座两边分开面间的调整垫片或补偿磨损垫片的厚度应相等。
（3）每半轴瓦左右两边刮研的轻重应一样。
（4）如果紧固轴瓦的螺柱是两只，当轴瓦刮研到可以压紧，两边的螺母每次均应相互交替地紧至规定扭力矩；
如有四只螺柱，则取对角两只相互交替地紧至规定扭力矩。
4.轴瓦的调整与装配
（1）测量轴瓦间隙。
可采用压软铅丝法测量，其基本操作方法同前述各轴瓦。
（2）垫片调整。
根据轴颈修理后的直径和轴瓦的内径大小，可按下式计算出应减少调整垫片的厚度。
k=D-d-△
式中:
D——轴瓦内径，mm；
d——轴颈外径，mm；
△——轴瓦和轴颈规定最小装配间隙，mm。
轴瓦两边的调整垫片厚度应相等，最好每边只用一块调整垫片。
（3）轴瓦装配时的紧力。
为了使轴瓦在轴承座内不转动，装配轴瓦时必须给予轴瓦一定的紧力，其值的大小一般用轴瓦两端分开面处的凸出高度来表示，可按下式计算：
式中D———轴颈直径，mm。
止推轴承：
米契尔型止推轴承
（1）拆卸程序
A.测量检查止推轴承间隙，拆去轴位移探头和仪表接线，拆下止推轴承端盖，取下外侧止推轴承。
B.检查测量转子前半窜量后，将转子推向进口端死点，拆去止推盘背母。
动火分析合格后，用小火嘴自外向内均匀加热止推盘，取出止推盘、隔套和内侧止推轴承组件、出口导油环等。
检查转子在缸内的总窜量。
采用液压拆装止推盘的结构应按高压泵及液压拆装联轴器的规则使用液压拆卸，并记录拆卸时的最大胀开油压。
（2）检修技术要求
A.止推瓦块
a.止推瓦块的巴氏合金层应无脱胎、磨损、裂纹、烧灼、碾压、拉毛和冲蚀等缺陷。
瓦块经着色或浸煤油检查，巴氏合金与基体金属结合良好。
b.止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm，且瓦块无偏磨。
c.用红丹检查各单独瓦块的巴氏合金表面与止推盘表面的接触情况，接触面应不低于80%，同组瓦块厚度偏差不大于0.01mm；
止推盘定位轴肩用千分表检查，端面跳动应小于0.005mm，止推盘与轴的间隙为0.03~0.05mm，上紧推力盘、锁紧螺母时用千分表检查，止推盘端面跳动不超过0.015mm，止推盘径向跳动不超过0.02mm，组装后的衬瓦块应保证摆动灵活、无卡涩。
止推盘间隙一般为0.25~0.35mm,止推轴承油封间隙为0.05~0.1mm,轴承座油档间隙为0.2~0.35mm。
d.瓦块进油侧巴氏合金呈圆滑过渡，以利进油和形成油膜。
e.瓦块背部与基环的承力面呈线接触，接触线沿周向均匀，无压痕，烧灼和胶合等重载痕迹。
f.瓦块定位螺钉在瓦块销孔内有1.5mm以上的顶间隙，不顶瓦块，不偏磨销孔。
B.基环
a.基环无瓢曲、变形，承力面无压痕、胶合等重载痕迹。
基环厚度在测量平台上测量，整圈偏差应不超过0.01mm。
b.间隔销在基环上不松动，间隔销中心线对正基环中心，不左右偏转。
定位螺钉孔的螺纹完好，定位螺钉与螺孔配合松紧适度。
c.组装瓦块和基环后，止推轴承组件厚度在二级精度平台上测量，沿整圈厚度偏差不超过0.01mm。
用红丹检查轴承组件的巴氏合金平面与止推盘的接触情况，整组瓦块沿周向接触不小于90%,接触面积不小于80%。
更换整套止推轴承时，应检查核对新的轴承组件厚度。
定距套厚度偏差应小于0.05mm。
轴承箱：
轴承箱水平剖分面接触良好，在自由状态下的间隙不超过0.005毫米，旋转销和定位销应长度合适，并与销孔对正不错位，轴承盖定位销不错位，结合面无错口。
检修时油孔、油路、油室应进行彻底吹扫或清洗，应无杂质，畅通无漏。
内表面涂料应五缺损、起皮，否则应彻底清除，重新涂料。
轴承座与下缸体连接紧固螺栓应五松动，轴承座用煤油作渗漏检查，应无漏油和浸油痕迹。
下半瓦壳与轴承中分面应齐平，轴承座油孔与轴承体相应油孔对正。
联轴器：
拆卸联轴器前，应检查测量并记录半联轴节轴向位置，回装后应对半联轴节做端面和径向跳动测量，跳动值应符合要求，一般为≤0.02mm。
对于膜片联轴器，检查膜片应无裂纹等缺陷。
联轴器螺栓应完好无损，拆卸后应成对保存，回装前做无损检测，并注意回装时应对号安装，如需更换应成对更换。
机壳及导向键检修：
检查机壳内表面应无裂纹、冲刷、腐蚀和沉积物，机壳结合面应平整，无腐蚀、刻痕、变形，对沟槽及锈蚀等缺陷应研磨处理，冲刷严重应补焊，焊后研平。
机壳大盖螺栓应先编号后拆装，以防错乱。
扣空缸不紧中分面螺栓，检查、记录中分面的密合情况，上半大盖复位时应沿导向杆小心地放下上半大盖，当上下大盖间隙近5~10毫米时，放入定位销，然后完全放下上半大盖，再打紧定位销；
在上紧1/3螺栓后，应检查测量中分面间隙，间隙值应≤0.05毫米，个别部位间隙偏大时，允许用增加螺栓紧力的方法消除，否则应根据情况，制定方案解决。
上紧螺栓后，检查缸体中分面在两端密封腔处有无错口。
扣大盖经找正以后，检测记录轴颈扬度。
机壳的导向键每次检修均应进行拆装清洗。
隔板检修：
隔板表面检查，板体无变形、磨损、裂缝、划痕；
回流器叶片应完好无损，无松动、卷曲、脱落、开焊；
中分面应无冲蚀沟槽等缺陷，若有缺陷应进行研磨处理，冲蚀严重时应补焊后研平，所有流道应光滑无绣垢，否则表面应清洗干净。
转子组件:
1.转子的起吊规则
（1）起吊转子必须使用专门的吊具和索具。
吊、索具至少须经200%的吊装荷载试验合格。
（2）起吊转子时的绑扎位置，应选在起吊和就位时能保持转子水平，且不损伤转子的精加工表面和配合表面，绑扎位置不得位于轴颈。
（3）起吊或就位转子时不许在止推轴承中装入任何止推瓦块。
（4）起吊转子时应使转子在气缸中位于串量的中间位置，起吊或就位转子应缓慢平稳，避免撞伤转子。
（5）转子支架必须牢固可靠，当在轴颈位置支承时，以硬木上加软金属垫为宜，且不得盘动转子，否则应在其他部位支承。
支承转子不得位于检修平台的垂直下方。
（6）运输转子应使用专用运输支架或转子包装箱进行运输。
2.转子的外观检查
（1）检查转子轴承轴颈、迷宫密封轴颈和轴端联轴器工作表面等部位有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤，这些部位的表面粗糙度应达Ra0.4。
若表面拉毛轻微时，可采用金相砂纸拉研予以消除，其他损伤应根据实际情况制定方案，选择适当方法予以处理。
轴上其他部位的表面粗糙度也应达到设计制造图的相应要求。
（2）检查转子上内密封工作表面处磨损沟痕的深度，应小于0.1mm。
叶轮轮盘、轮盖的内外表面、轴衬套表面、平衡表面等原则上应无磨损、腐蚀、冲刷沟槽等缺陷，叶片进出口边应无冲刷、磨蚀和变形。
（3）检查清除叶轮内外表面上的垢层，并注意观察是否为叶轮的腐蚀产物，对可能的腐蚀产物应进行分析，确定腐蚀的来源和性质。
（4）用红丹检查转子的联轴器工作表面与联轴器轮毂孔内表面，其接触应达85%以上。
旧转子拆卸前，应检查联轴器轮毂在轴上有无松动（轴向位移）和相对滑动（角位移），其方法是：
测量轴端在联轴器轮毂孔内的凹入深度，检测联轴器轮毂与轴间的原装配对位标志，并与上次的装配数据比较，视其有无变化，得出结论。
（5）检查转子上的所有螺纹，丝扣应完好、无变形，与螺母的配合松紧适应。
（6）检查转子过渡圆角部位，圆角应符合设计尺寸的要求，圆角及其过渡部位应无加工刀痕。
3.转子的尺寸检查
检测转子直线度偏差，要求偏差不大于0.03毫米，轴颈圆度、圆柱度偏差不超过0.015毫米。
4、转子检修：
将转子在下隔板组件上定心，调整转子，检查各级叶轮出口流道与扩压器流道对中情况，如果由于制造原因或其他原因无法同时满足各级流道对中的要求时，应优先保证高压级对中，并兼顾两端安装密封件组件的工作长度，测量轴端至外缸某定位端面距离与拆卸前数据进行对比，以检查转子是否处于正确安装位置，并做好记录，对中允差小于0.5毫米。
如果更换转子或其他零部件等原因需要调整转子位置时，应增减止推轴承工作侧调整垫片的厚度来满足要求。
检查转子与内壳的同心度，若发现密封偏磨或密封间隙偏向一侧，必须进行调整。
转子窜量应在转子处于正确工作位置并装复上半缸、两端径向轴承和不装止推轴承及密封的情况下窜动转子测定的，记录转子向两个方向的窜动量和总窜量，向进气端的窜动量不得小于1.0毫米，向排气侧的窜动量不得小于1.5毫米。
5、备用转子的管理：
a、对更换下来的旧转子，应进行全面检查，作出完整的鉴定评价记录，根据缺陷的情况，制定详细可靠的方案进行修复。
修复后，重新进行必要的项目检查，汇集并建立检查报告档案。
b、在长期存放中，定期对转子进行盘动，避免转子弯曲，建立转子定期盘车制度。
c、转子在长期存放中不应支放在轴颈上，支撑部位应确保在盘车中不会损失轴颈和其他转动元件。
d、长期存放中所选择的防腐剂应适合于存放环境和转子材料，并定期检查防腐效果。
e、建立备用转子技术档案，详细记录备用转子更换、修复和检查等内容的技术报告。
附属设备检修：
管路系统应清洗干净，检查无异物掉入，切换阀等阀门经试验试压合格，各密封点无泄露，支吊架完好，油管看窗干净不泄露，压力表、振动探头等仪表检测元件安装到位。
油箱及高位油箱应清扫干净，内设滤网、液位指示器等内件应拆装清洗或更换；
油过滤器清洗干净，滤芯更换，换向阀无渗漏；
加热盘管试压无泄露，隔板无泄露；
油冷却器检修参照SHS01009-2004《管壳式换热器维护检修规程》，蓄能器应做皮囊泄露试验；
安装轴位移探头时，应确保探头指示的轴向窜动量与百分表测量值吻合。
（二）、螺杆油泵的安装：
1、旧油泵的拆卸：
（1）掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。
（2）备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
（3）切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，符合安全检修条件。
（4）拆卸联轴器安全罩及泵地脚螺栓。
（5）拆除附属管线，并检查清扫。
（6）采用脚踏叉车和电动葫芦将旧泵拖出。
2、新泵安装：
（1）安装前施工人员已经做好设备基础核实工作，包括基础的标高、水平、螺栓孔的深度、相对位置及中心线等，旧底板改造方案已经确定，并准备好充足的垫铁。
（2）底板改造完毕后，将泵底座放在平整的基础上，并且用螺栓将其固定在泵座上，然后将泵座用螺栓拧紧。
（3）将泵和电机放在泵座上，并且用螺栓将其初步固定在泵座上，然后调整泵轴同电机轴的同轴度保证为0.1mm，再将螺栓拧紧。
（4）泵同管路系统连接前，必须检查接口处法兰间的错位程度，使其错位不大于5mm，管路焊接时必须采用氩弧焊打底，泵同管路系统连接前，必须将管路的铁锈、焊渣等污染物清除干净，以免泵运行时损坏螺杆，如管路中存在上述污物无法清洗时，必须在泵的进液口法兰上夹装相应滤网，使泵试运行到适当的时候，把滤网拆下再投入生产。
（5）首次启动前应先检查管路有无漏点，所有管道、阀门、过滤器内的杂质已经清除，手动盘泵应转动自由、无卡涩，电机转向正确，仪表状态良好。
启动时将泵的进出口阀门全部打开，向泵内输送介质，点动电机，确认无误后，启动泵。
（6）生产部组织保全班、稀硝工序、安全环保部等对该设备的试车验收工作，并做标准验收记录。
连续运转24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要，检修记录齐全、准确，按规定办理交入手续。
七、检修注意事项：
1.径向轴承
（1）瓦块一般不推荐刮瓦，但为使整个轴承接触良好，可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。
（2）瓦块连同瓦壳一起更换时，应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况，新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃，两侧间隙不大于0.03mm，防转销不高出轴承座中分面。
2.止推轴承
（1）止推轴承间隙应采用非工作侧调整垫片进行调整，使用的垫片数不超过1片。
调整止推间隙应在扣缸调整好转子轴向位置后进行。
测量止推轴承间隙应扣上轴承座上盖，并上紧中分面螺栓和销子后测量，米楔尔止推轴承的轴向间隙用端盖垫片厚度调整。
（2）对米楔尔止推轴承，用火焰加热止推盘时应防止使止推盘表面退火，同时置转子于外侧死点，防止使内侧瓦块巴氏合金溶化。
（3）止推轴承瓦块间的相互位置在拆装中应作好相互对位标志，不能调错。
（4）为防止止推轴承过载，应严格保证止推盘端面跳动不超差，轴承座中分接合面不错口。
（5）转子的工作位置应在止推轴承工作侧进行调整，根据轴承座的结构，调整壳体垫
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