子午线轮胎的生产流程图.docx

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子午线轮胎的生产流程图

子午线轮胎的生产流程

第一节生产工艺条件

子午线轮胎的生产对工艺条件的要求比较严格。

实践证明，子午线轮胎的质量对生产工艺条件的反应特别敏感，而这一点对斜交胎的生产则表现的不是十分明显。

如果把子午线轮胎的生产工艺与斜交胎的生产工艺条件等同要求，那么就不会生产出高质量的于午线轮胎。

1．对温度、湿度的要求

全钢丝子午线轮胎的生产厂房室温要求保持恒定，尤其是压延生产区、裁断生产区和成型生产区一定要严格控制，一般保持在22±2℃。

温度低则各种部件变硬，影响粘合，部件收缩率大，部件尺寸难控制，温度高则各种部件工艺操作困难。

相对湿度一般要求控制在50％以下，尤其是钢丝压延锭子房和成型区。

如果湿度过大，钢丝帘线表面有水份，重则生锈，影响橡胶与钢丝帘线的粘合。

如果湿度过小，操作人员会感到口干舌燥，极不舒服。

所以绝大多数工厂在锭子房和成型区采用大面积空调，来保持春夏秋冬温度、湿度恒定。

2．对紫外线和臭氧的要求

全钢线于午轮胎生产中的各种部件存放应严格控制太中紫外线的照射和臭氧的侵入。

因为紫外线和臭氧都会引起橡胶老化而影响橡胶粘合，故子午线轮胎生产厂房一般不采用日光采光，即使是墙上有窗也要在玻璃上涂上一层黄色涂料，用来过滤紫外线，室采光多采用一种特制的、尽量减少紫外线的日光灯管。

半成品部件的贴合面在成型之前尽量不暴露在外面，防上与紫外线和臭氧接触。

3．对灰尘的要求

灰尘对橡胶有隔离作用，影响橡胶的粘合，所以目前太多数于午线轮胎生产厂房都采用封闭式，厂房的通风采取过滤，胶料及原材料运输采用外用车辆不进车间，用车辆不出车间的、外交接。

有的厂规定进出车间职工换鞋等一系列措施防止灰尘进入生产区。

第二节胶料生产的主要工艺过程

1.原材料的加工

主要包括天然橡胶、丁基橡胶的烘胶，将大块的小料加工成符合工艺规程要求的重量。

混炼前将天然橡胶、丁基橡胶烘到工艺要求的温度，以利于保护设备和炼胶质量。

2.配料工艺

炼胶车间要根据胶料的生产配方中规定的质量标准和生产计划的要求将各种小料和大料进行配制，配制的公差要符合制造标准要求。

3.混炼胶的生产

（1）混炼胶生产的主要设备

混炼胶生产用的主要设备有GK400N和GK270N、F270密炼机，其中GK400N采用上顶栓液压控制,有利于分段调整上顶栓压力,保证混炼胶质量。

GK400N、GK270N和F270都采用上辅机自动控制的生产方式，可以保证胶料生产质量的均一性。

GK270N和F270主要用于终炼胶的生产和部分混炼胶的生产。

（2）混炼生产的一般工艺

全钢子午胎胶料生产一般采用多段法工艺，这是因为全钢子午胎的胶料一般填充的炭黑较多，且软化油较少或基本不加油，要达到下道生产工序工艺的要求，必须采用机械的作用来达到设计的要求。

（3）严格的工艺控制

全钢子午胎对胶料的工艺性能和物理性能要求极高，因此在胶料生产的各道工序都制定了严格的工艺规定，例如对炼胶的温度、加料顺序、薄通次数、捣胶次数和停放时间等都做了明确的规定，生产时必须做到不折不扣的执行，才能保证胶料的质量。

4.全钢子午胎胶料的快检

由于全钢子午胎要求胶料可朔度必须均一,所以对母炼胶要进行可朔度快检.同时终炼胶也要进行流变仪、硬度、比重的快检。

5.胶料的储存

为了保证下道工序的使用质量，一般要求混炼胶要进行停放，停放时间为最短2小时，最大不超过30天，钢丝粘合胶停放不超过15天;使用时要做到先入先出。

第三节钢丝帘布压延

钢丝帘布压延是将钢丝和胶料同时通过压延或压出方法制成覆胶帘布。

钢丝帘布压延是全钢子午胎生产中的一个重要工序，直接影响全钢子午胎的在质量。

覆胶帘布的质量要：

帘线密度均匀一致、排列整齐、帘布表面平整，无并线乱线等，胶料要渗透好,覆胶厚度均匀。

目前覆胶有压延法和押出法（0°带束层）。

1、生产工艺

（1）供胶

一般采用四台开炼机组供胶，分粗炼、细炼、供胶三个部分。

胶料要热炼均匀，温度一致。

胶料温度不得超过l05℃，不低于80℃。

胶料温度过低，则压延帘布易出现明疤，或者造成压延脱层；温度过高则胶料易喷霜,钢丝帘线不粘。

（2）钢丝帘线

钢丝帘线表面镀有一层铜锌合金，在潮湿环境中极易生锈、而且钢丝表面粘上杂质会极大的影响粘合。

因此上下钢丝锭子要戴干净的线手套，钢丝上不得粘有任何杂质。

压延钢丝过程中不得用手直接接触钢丝。

原包装破损的钢丝，必须要取样到实验室化验，有锈蚀的钢丝严禁使用。

（3）锭子房

锭子房主要控制钢丝压延时钢丝的干湿度和温度以及钢丝的力等。

压延时钢丝表面必须干燥洁净，单根钢丝力差要控制在一定围。

主要应注意：

a锭子房温度比压延环境温度要高2—3℃，千湿度要在要求围。

b钢丝压延时单根钢丝力要定期校验。

保证差位在围。

单根钢丝力要控制在1.～1.5KG，力太小则压延易跳线；过大则造成钢丝过度拉伸，影响使用性能。

c没有用完的锭子要放箱存放。

长时间不压延要将锭子架上的钢丝放回箱。

d整径辊是钢丝压延中的重要工具，直接影响钢丝压延的质量，用完后要放在专用的架子上，禁止任何物体碰伤整径辊。

整径辊使用一段时间后要检查保养，或者要换新的整径棍。

（4）压延

目前国全钢子午胎厂用压延机一般为德国公司或日本IHI公司生产的四辊钢丝压延机，带有温控和自动测厚装置，速比能轻易设定。

理论上提高温度会增加胶料与钢丝的渗透性，辊温应控制在80—95℃之间。

温度不宜过高，否则易造成过多的气泡和帘布喷霜。

钢丝帘布常见质量问题为劈缝、钢丝重叠、表面不平、露线等。

产生原因主要有以下几个：

胶料温度不均、粘度不均；胶片厚度不符合现定；压延速度不稳定；胶片和辊筒有气泡等。

（5）卷取

钢丝帘布压延后立即贴塑料垫布。

卷取时要防止帘布跑偏，否则帘布易变形。

卷取速度要随着直径增大而递减，以免帘布卷取过程力不均，造成帘布拉伸，松紧不—。

帘布长时间不用要用黑塑料布包起来。

2、问题点

A.钢线帘线的品质对压延质量有什么影响

如果钢丝帘线残余应力（对应验收指标——残余扭转超出标准要求或同批次钢丝帘线残余应力）差值较大，将会造成压延帘布表面不平，裁断时帘布单边翘曲，造成接头困难，而且残余应力还会使压延帘线钢丝排列不均。

钢丝帘线在运输、贮存使用过程中由于散包、库存环境湿度大、操作时不带手套原因都可能造成钢丝表面污染，由于污染的表面附有油污、灰尘、水分、汗液等成分，导致压延帘布中钢丝与胶料的粘合下降，甚至造成钢丝表面锈蚀；使钢丝强力下降，这些因素在成品中将会引起帘线脱层，严重的会产生钢丝早期破断而使轮胎爆破。

B．供胶状况对压延质量的影响有哪些

胶料的门尼粘度对帘线的粘合性能有直接的影响，门尼粘度过高不利于胶料向钢丝帘线的渗透，造成粘合力下降；门尼粘度过低在操作时受拉伸等影响，易造成钢丝帘线排列密度不均。

胶料的焦烧时间过短，压延时易发生熟胶，将会影响帘线排列的均匀性和粘合强度。

供胶胶条的几何尺寸应保持稳定一致，否则难以保证压延辊隙间的余胶量，余胶过多会使帘线排列密度不均，过少则会影响胶料的渗透，严重时会导致局部露钢丝现象。

C钢丝压延过程中常见的质量缺陷有哪些

钢丝压延过程中常见的质量问题有：

钢丝帘线重叠或交叉、帘线壁缝、帘布缺胶、粘合强度低和气泡等。

压延过程中整径辊和压力辊的选用不合适，位置调整不合理或者帘线力不均都易造成帘线排列不均，重叠交叉或帘线劈缝等问题，使用这样帘布制造的轮胎在使用过程中，由于重叠或交叉，钢丝间的磨损可能产生局部温度过高而脱层或钢丝破断而爆破，帘线排列不均或壁缝都将会使胎体局部强度过低而产生胎侧起鼓，严重的会发生爆破。

压延速度过快、辊筒温度过低、供胶速度不匹配，将会直接影响钢丝帘布覆胶质量，均会造成帘布表面凹凸不平、钢丝帘线与胶料粘合不好、局部露线等问题。

第四节0°带束层生产

钢丝压出用于生产0°带束层。

胶料在冷喂料压出机押出，钢丝穿过排线板通过在压出机机头的口型，与胶料复和成一定宽度、厚度的覆胶帘线（0°带束层）。

该工序生产工艺简单，操作方便。

在生产中主要应该注意机头温度、机头压力和生产速度的匹配。

机头温度不得超过105℃，压力不应太低，否则易造成0°带束层露线。

单根钢丝力不得越过l.5Kg，否则造成3X7x0．20HE高伸长钢丝帘线拉伸，影响使用性能。

第五节复合压出

目前国使用的押出生产线，以主机为德国特勒斯特公司生产的双复合压出机为最好；押出机配以不同的口型，可以押出各种不同的半成品。

压出工序生产全钢子午胎最主要的胶料半成品，直接影响着成型工序的成型精度和成型质量，对半成品的尺寸、重量均应严格控制。

1、生产工艺

（1）供胶胶质要热炼均匀，温度一致才能进热喂料押挤出机；

（2）押出半成品温度不应超过工艺要求，温度高导致半成品不粘、胶料喷霜、焦烧等弊病，必要时要降低押出速度；

（3）向押出机供胶的胶条要均匀、连续，这是保证半成品尺寸和重量均一的最重要过程。

供胶不均匀，使机头压力波动，导致瞬间押出密度变化，半成品尺寸和重量也随之发生变化;

（4）押出半成品要充分冷却，否则在存放过程中会因为收缩导致尺寸变化；

（5）保持半成品的粘性是非常重要的，要避免半成品粘上灰尘，同时一定要吹干净半成品上的水分；

（6）返回胶掺用比例要控制在工艺要求围，复合件—定要割开才能掺用。

2、问题点

2.1为什么压出半成品部件的几何尺寸要严格加以控制

压出半成品部件（包括胎面、胎侧、肩垫、三角胶芯、填充胶等）的尺寸精度是影响全钢子午胎质量的最重要因素之一，必须严格加以控制。

全钢子午胎由于其产品结构的特点决定了各部件胶料硫化过程中流动较小；这就要求各种半成品部件的几何尺寸接近其成品材料分布中相应部分的形状，只有这样才能充分发挥全钢子午胎的优越性。

从这一点上讲，“以机械公差要求制造全钢于午胎半成品部件”的提法并不为过。

所有压出半成品部件的几何尺寸超出设计要求都会对成品产生影响。

（1）胎面

A．胎面左右对称性不佳。

反映到成品上是均匀性差，直线行驶性不良。

B．胎面定长长度超差。

过短，成型时接头困难，由于拉伸造成靠近接头部位胎面变薄，硫化后该部位基部胶不足或者胎里出现凹痕，使用时产生脉动现象；胎面过长，靠近接头部位凸起，有富余材料，成型压合不实，易夹杂空气而造成使用过程中脱层或带束层变形。

C.胎面中心定位沟槽达不到设计要求。

沟槽的位置和几何尺寸直接影响成型过程中胎面贴合的定位精度。

（2）垫胶

垫胶在轮胎成品中对应着胎肩部位，在这一区域材料分布比较复杂（胎面、基部胶、各层带束端点、肩垫等）工作情况比较差（这一区域变形大，生热高，应力分布状况极为复杂）是轮胎使用过程中缺陷比较集中的区域，包括肩空、肩裂、脱层、磨肩等。

由此看来，胎肩垫胶是一个较为重要的部件，起着由90°胎体向小角带束过渡，决定着肩部各部件的受力状态和变形情况，因此要求肩垫必须具备良好的物理性能和热力学性能（配方设计中予以保证）。

此外对压出工艺必须加以严格控制，以确保达到设计要求。

垫胶的截面尺寸（宽度、厚度）超差，将直接影响带束层的分布情况，或者造成带束层端点翘起，或者造成带束层端点下弯，均会改变后部的应力状态，易引起带束层端点处剪切破坏，导致轮胎层或肩部异常磨损，肩垫胶定长不准确也会引发同样的问题，特别是垫胶过长还会造成成型工艺压合困难，易夹杂空气而造成轮胎后空、气泡、脱层等一系列质量缺陷。

（3）三角胶芯

载重子午线轮胎一般采用复合胶芯，是从刚性钢丝圈均匀地过渡到柔软的胎侧的部件．起到协调变形、调整应力分布的作用，如果胶芯的几何尺寸及上、下胶芯的复合位置达不到设计要求，将会改变与胶芯相邻部件的变形状态及应力分布情况，可能造成温度过高或应力集中而导致子口裂口等质量问题。

如果压出工艺控制不稳定或左右胶芯口型不一致，若将两条重量差别